生产异常问题反馈流程
生产异常问题反馈流程
生产异常反馈处理流程1.目的为及时有效的处理生产中发生的问题，以减少效率损失,提高生产力,特制定本办法。
2. 适用范围本公司生产过程中异常发生时,除另有规定外,均依本办法处理。
3.职责生产部门：负责生产异常问题信息的采集，确认，反馈及验证改善纠正措施。
异常问题的汇总品保部：确认物料异常问题，监督技术人员处理解决过程，确认改善措施的有效性以及闭环处理。
工程部：负责对生产异常问题的处理，解决。
4. 生产异常报告单4.1. 定义本办法所指的生产异常,系指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形,由此造成之无效工时,可称为异常工时.生产异常一般指下列异常:(1) 生产异常:因制程中操作不当导致的异常。
(2) 设备异常:因设备故障或水,气,电等原因而导致的异常。
(3) 品质异常:因制程中发生,发现品质问题而导致的异常。
(4) 技术异常:因产品设计或其他技术问题而导致的异常。
4.2. 生产异常报告单内容发生生产异常,即有异常工时产生,不能快速的解决时,应填具《生产异常问题反馈表》。
其内容一般应包括以下项目:(1)填表部门:由异常发生部门填写。
(2)生产产品:填具发生异常时正在生产的产品之名称,规格,型号。
(3)发生日期:填具发生异常日期。
(4) 异常发生部门:填具发生异常部门名称。
(5) 应用项目:填具发生异常产品的使用项目。
(6) 异常描述:填具发生异常之详细状况,尽量用量化的数据或具体的事实来陈述。
(7) 临时对策:由异常发生之部门和责任部门共同对策临时应争措施。
(8) 责任部门对策（根本对策）:由责任部门填具对异常之处理对策。
4.3. 使用流程(1) 异常问题产生记收集；(2) 生产人员发现异常问题并及时提出反馈，包括物料、生产过程以及成品出货各个环节的异常信息；(3) 生产中出现异常反馈上报到部门主管判定是否需要填写《生产异常问题反馈表》；(4) 部门主管对异常初步分类并通知相应部门，前来研拟对策加以处理，并报告直属上级。
生产工艺异常处理流程的问题解决和改进
生产工艺异常处理流程的问题解决和改进随着工业化的快速发展，各行各业都面临着不同程度的生产工艺异常问题。
这些问题可能会导致生产效率下降、产品质量下降，甚至给企业带来巨大的损失。
因此，解决生产工艺异常问题的流程变得至关重要。
本文将讨论生产工艺异常处理流程的问题，并提出改进方法，以提高生产效率和产品质量。
1. 问题的背景生产工艺异常问题通常是由于原材料质量、设备故障、工人技术不足等引起的。
这些问题可能导致产品质量不符合标准，或导致生产进程中断、延误。
2. 问题解决流程针对生产工艺异常问题，一般采用以下流程进行解决：（1）异常检测：通过精确监测关键参数，及时发现生产工艺异常的存在。
（2）异常分类：对检测到的异常进行分类，明确异常类型和程度。
（3）异常分析：分析异常的原因，找出问题产生的根本原因。
（4）问题定位：确定异常发生的位置，可能是在原材料、设备或人工操作环节。
（5）问题解决：根据分析结果采取相应的措施解决问题。
（6）改进措施落实：对解决问题的措施进行跟踪和评估，确保问题不再出现。
3. 问题解决流程的问题然而，在实际应用中，生产工艺异常处理流程常常出现以下问题：（1）流程复杂：传统的异常处理流程可能过于复杂，导致处理时间较长。
（2）信息不透明：流程中各环节的信息传递不及时，导致问题延误。
（3）反馈机制不完善：缺乏有效的反馈机制，无法对解决方案进行评估和优化。
（4）人力资源浪费：处理过程中可能涉及多个部门和人员，造成人力资源的浪费。
4. 改进方法为了解决上述问题，可以采取以下改进方法：（1）简化流程：简化异常处理流程，减少不必要的环节，提高处理效率。
（2）信息共享：建立信息共享平台，及时传递异常信息，减少问题处理的延误。
（3）建立反馈机制：建立完善的问题反馈机制，及时评估解决方案的有效性，避免问题的重复发生。
（4）人员培训：加强人员培训，提高工人技术水平，减少人力资源的浪费。
5. 改进效果评估为了评估改进方法的效果，可以考虑以下指标：（1）异常处理时间：改进后的流程是否能够明显减少异常处理的时间。
异常问题反馈规范
异常问题反馈规范一、目的为更加规范生产现场发现异常时，能及时准确反应并能通过相关人员确认、分析、及时解决。
确保生产顺利进行特制定此规范。
二、适用范围本规范适用SMT事业部所有生产中发生的异常现象。
三、职责初级反馈：负责提出异常，并确认异常是否属实，协助相关人员处理异常（作业员、线长、IQC、IPQC、QC、仓管员）。
中级反馈：负责生产线异常分析、排查异常原因，提出改善对策和后续预防方案（生产主管、工艺工程师、设备工程师、PE工程师、QE工程师、计划员）。
高级反馈：负责异常解决方案的沟通决策，重大异常问题方案的制定和反馈（工程经理、生产经理、计划经理）。
最终反馈：负责生产过程中重大异常的方案决策、处理稽核。
四、异常处理作业流程：4.1、生产部按照计划部排产表进行生产作业。
4.2、生产部在生产过程中发现产品、物料与样品不符、生产出的产品达不到标准要求或者来料无法使用等现象时。
及时上报给当班主管、在线相关负责的工程师（物料问题反馈给QE工程师、设备问题反馈给设备工程师、工艺问题反馈给工艺工程师、欠料反馈给计划）。
4.3、相关工程师确认异常可以接受，生产线可以继续生产；如确认异常不能接受则有生产线长或IPQC在异常分生后20分钟内开出《停线通知单》并有生产主管、相关工程师签字确认（根据异常的不同选择相关的工程师）。
最后有开《停线通知单》部门发出。
4.4、《停线通知单》受理责任人在30分钟内做出技术分析，初步给出分析结果。
结果可分为制程问题、设计问题、来料问题。
4.5、制程问题有该线体设备工程师、工艺工程师、QE工程师成立异常处理团队解决，生产主管跟进处理进程。
异常处理团队需要将异常分析原因及解决方案记录在《停线通知单》上。
如果需要返工或者改变工艺，异常处理团队和生产主管需要安排人员全程跟进改善效果。
4.6、如确认是来料问题、设计问题有QE工程师、IQC工程师、计划员、物控员成立异常处理团队解决，异常处理团队需要和客户沟通给出解决方案。
生产异常反馈流程步骤
生产异常反馈流程步骤下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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生产过程中发现异常处理流程ppt
生产过程中发现异常处理流程ppt下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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生产异常反馈单
生
产异常反馈单 反馈流程：
1、生产组长在发生生产异常时应立即报告车间主管，并通知现场技术或品质人员进行确认，以及提交【生产异常反馈单】。
生产订单
产品型号 物料名称 反馈部门
发生时间 反馈人 数量 不良数
不良率 影响度 较严重 一般 轻微 待工人数 停工人数 停工时间
异常工时 异
常
类
型
计划异常 设备异常 物料异常 工艺异常 其它 1、异常情况描述： 确认： 审核：
原因分析与建议
材料/零件来料不良 设备模具异常 作业人员操作不当 工艺问题 设计问题 质量问题 其它 2、原因分析： 确认： 审核： 责任部门填写 3、临时或立即改善解决方案： 确认： 审核： 4、最终处理结果： 确认： 审核： 5、防止再次发生解决方案：
确认： 审核：
2、各部门在接到【生产异常反馈单】后应及时进行原因分析和采取改善方案，及
时解决或改善异常问题以保障正常生产。
品质异常反馈流程
5
副总裁决
副总
8小时
结论
注明： 1. 当组长之间协调仍无法解决，需立即寻求技术部门（如品质工程师、项目工程师、工艺工程师、IE工程师等）支持解 2. 原则上各级人员优先现场解决，各级人员在接到电话通知后需10分钟内赶到现场协调解决 3. 以上问题点当本岗位不能解决时，须及时交叉及上升反馈，直至问题点关闭 4. 涉及重大品质异常及生产出货异常，须上升至经理级；必要时反馈至副总级。
程师、IE工程师等顺序 层级 沟通单位 生管 时限累计 品质（上报） 互通 生产（上报） IPQC 作业员 N/A 15分钟 反馈内容 机型/部件/不良项/ 不良位置不良率
1
发现异常
2
组长处理
组长
组长
生管
1小时
3
主管确认
品质主管
生产主管
2小时
4
经理解决
经理
经理
4小时
1、是否有对比限度 样、客签样、最近 生产产品； 2、对外观、性能、 实配是否有影响； 3、是否有过后工序 投诉，客诉记录； 4、是否与相关单位 进行沟通（项目、 模具、客户）。
简述制程中发现异常的处理方法及流程
简述制程中发现异常的处理方法及流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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品质部门异常处理流程
品质部门异常处理流程一、问题提出及记录在企业的生产流程中，难免会发生品质异常的情况。
为了保证产品质量和顾客满意度，需要建立一个科学有效的品质部门异常处理流程。
该流程旨在及时、准确地记录和解决品质异常问题，保证产品的稳定供应和质量控制。
二、异常问题的发现与评估1. 异常问题的发现异常问题可以通过多种途径得知，包括顾客反馈、生产线监测、质量检测等。
品质部门需及时响应异常问题的反馈，并确保及时处理。
2. 异常问题的评估品质部门需要对异常问题进行评估，包括问题的性质、影响范围、紧急程度等进行分析和判断。
根据评估结果，品质部门需决定采取何种措施来解决异常问题，并确定处理的优先级。
三、异常问题的处理流程1. 录入异常问题信息品质部门需要将异常问题信息进行详细记录，包括问题的描述、发现时间、发现部门、责任人等。
确保异常问题信息的准确性和完整性。
2. 核实异常问题品质部门需要核实异常问题的真实性和严重程度。
可以通过实地调查、质量检测等手段来确保问题的准确性。
3. 制定解决方案针对异常问题，品质部门需要制定相应的解决方案。
解决方案应该包括具体的处理措施、责任人以及完成时间等，确保问题能够得到解决并防止再次发生。
4. 实施解决方案品质部门需将制定好的解决方案交付相关部门执行，并进行相应的跟踪和监督，确保解决方案的有效执行。
5.问题解决的验证品质部门需要对解决后的问题进行验证，确保问题得到完全解决。
验证工作可以包括再次进行质量检测、顾客满意度调查等，以确保异常问题不再出现。
四、异常问题的总结和反馈1.问题总结在异常问题得到解决后，品质部门需要进行问题总结，包括问题的原因、解决过程、效果评估等方面的总结。
通过总结，可以为避免类似问题的发生提供经验教训。
2.问题反馈品质部门需要向相关部门进行问题反馈，包括问题的处理过程、结果以及改进措施等。
通过反馈，可以提高整个企业的品质管理水平，避免类似问题再次发生。
五、异常问题的持续改进品质部门需定期对异常处理流程进行评估，发现问题和不足，并及时进行改进和优化。
产品质量异常处理流程
产品质量异常处理流程1.问题的发现和记录：产品质量异常可能来自于内部测试，外部客户投诉或者其他渠道。
一旦发现异常，应立即记录下来，包括异常的描述、时间、地点等信息，并尽可能收集相关证据，如照片、视频等。
2.问题的报告和分析：将异常情况报告给相关部门或责任人，并组织一次针对性的会议或讨论，对问题进行分析和讨论。
分析的目的是找出异常产生的原因，以便后续采取有效的解决措施。
3.紧急处理措施：在分析的同时，可能需要采取紧急的处理措施，以确保问题不会进一步扩大或影响其他产品。
例如，可以暂停生产线，召回已经发出的产品，或者封存相关设备或原材料等。
4.原因分析和排查：通过对问题进行深入的调查和排查，找出造成问题的根本原因。
这可能需要与生产、质量控制、供应链等各个相关部门或供应商合作，梳理整个产品制造和交付过程中的关键环节。
5.制定解决方案：根据问题的原因和分析，制定解决方案。
解决方案可能包括调整生产工艺、更新设备、加强质量管控、加强培训等。
同时，也需要考虑方案的可行性、成本、时间等因素。
6.实施解决方案：制定的解决方案需要得到上级或相关部门的批准，并进行实施。
实施过程中，应设立明确的目标和指标，确保问题得到有效解决。
同时，也需要及时沟通和协调各个相关方的合作，确保整个过程的顺利进行。
7.验证和监控：一旦解决方案实施完毕，需要对结果进行验证和监控。
通过对产品进行再次检测、测试，以及对客户进行满意度调查等方式，确保问题已经解决，并防止类似问题的再次出现。
8.问题的总结和反馈：在处理完异常情况后，应对整个处理过程进行总结和反馈。
总结过程中，要回顾整个处理过程的有效性和不足之处，并提出改进建议。
反馈过程中，可以适当向内部或外部相关方通报处理结果，以展示企业对产品质量问题的重视和解决能力。
9.预防措施的制定：根据对问题的总结和分析，制定相应的预防措施。
这些措施可能包括优化生产工艺、提高员工培训、强化供应商质量管理等。
预防措施的目标是降低类似问题再次发生的风险，提升产品质量的稳定性和可靠性。
生产制程异常反馈流程
组件生产制程异常反馈流程
1.0 作业员
2.0 领班
3.0 对应责任部门技术员
4.0 轮班主管
5.0 对应责任经理
→代表去通知
Note1:
异常问题包括以下项目:
1. 设备故障
2. 设施故障(电, 气, 水, )
3. 质量异常(原材，生产不良….)
4. 其它（生产制程相关异常）
Note2:
反馈方式:
1. 1.0 &
2.0 &
3.0 直接联系
2．4.0&5.0直接联系并邮件通报（信息
包含且不限于如下要素：车间别+工序
别+发生时间+已停机时间+事件描述
+处理进度~~~）
Note3:
1、每当发出信息给相关人员时, 应同时
抄送信息给他的上一级主管
2、当有特殊或紧急事件时, 需要提高异
常信息的反馈标准
3、任何时候发生车间全线停线，当班主
管需立即通知到部门经理、总经理
5.0 →报备到运营中心常务副总经理。
生产异常处理流程
生产异常处理流程生产异常处理流程————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：1目的：为更加规范生产现场发生异常时，能及时准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产顺利进行特制订此规定。
2范围：适用公司生产中心下辖所有生产线上发生的异常现象。
3权责:3.1生产管理人员：负责提出异常,并确认异常是否属实,协助相关人员处理异常;3.2工程部:负责生产线上异常分析，找出异常原因，提出改善对策。
3.3品质部:负责跟进改善结果及效果确认，对来料进行管控，并对此类异常制定纠正预防措施。
3.4总经办：负责生产过程中重大异常的方案决策、处理稽核。
3.5采购部:负责来料异常商务方面的异常处理。
3.6计划部:负责异常发生时的总体计划的协调和异常发生产生的工时和物料的核实，组织相关部门一起分析、处理异常。
4异常处理作业流程：4．1生产部按生产排期表提前到仓库领料并安排做首件并量产。
4.2生产部在生产中发现产品、物料与样品不符,生产出的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时,及时上报生产领班、品质部等相关人员确认。
4.3生产领班、品质部确认异常可接受,通知生产线继续生产,如确认异常不能接收则由生产领班或IPＱＣ在异常发生的10分钟内开出《制程异常报告》,所有的《制程异常报告》由车间的IPＱＣ拿到相关部门签字确认,最后由品质文员将单据发出,4．４经技术部分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题。
4．5由PE分析是来料问题、制程问题还是设计问题，并将分析的原因及解决方案记录在《制程异常报告》表上,并写给到工程部主管签名确认，如果需要返工或改变工艺则由工程部PE做出两块样品给到品质部确认,品质判定方案可行后,PE要在现场跟进生产部员工的作业方法、品质是否与样品一致。
PE必须要等到生产员工做出2件合格品后方可离开现场,整个过程品质部要跟踪监控确认。
产品质量异常处理流程
产品质量异常处理流程一、前言。
产品质量异常是企业在生产和销售过程中难免会遇到的问题，如何及时、有效地处理产品质量异常，不仅关乎企业的声誉和利益，更关乎消费者的权益和安全。
因此，建立健全的产品质量异常处理流程显得尤为重要。
二、发现产品质量异常。
1. 内部渠道。
内部员工在生产、质检、包装等环节发现产品质量异常时，应立即向质量管理部门报告，并填写产品质量异常报告表。
2. 外部渠道。
客户、供应商、第三方检测机构等外部渠道发现产品质量异常时，应立即向企业质量管理部门或客户服务部门进行反馈。
三、产品质量异常处理流程。
1. 接收异常报告。
质量管理部门接收到产品质量异常报告后，应及时成立专门的质量异常处理小组，对异常情况进行核实和评估。
2. 分析异常原因。
质量异常处理小组应当对产品质量异常进行详细分析，找出异常原因并制定相应的处理方案。
3. 处理方案执行。
根据异常原因分析结果，制定相应的处理方案，并由相关部门负责人组织实施，确保异常产品得到及时处理和处置。
4. 信息通报。
对于已处理的产品质量异常，应及时向相关部门和人员通报处理结果，以及可能对相关工序、设备、人员等产生的影响。
5. 追溯和整改。
对于已处理的产品质量异常，应及时进行追溯和整改，找出根本原因并采取有效措施，防止类似问题再次发生。
6. 客户回访。
对于因产品质量异常而影响客户利益的情况，应主动进行客户回访，及时了解客户的意见和建议，并给予合理的补偿和解决方案。
四、质量异常处理流程的优化。
1. 定期回顾。
定期对产品质量异常处理流程进行回顾和总结，发现问题并不断优化流程，提高处理效率和质量。
2. 培训和教育。
加强对员工的质量意识培训和教育，提高员工对产品质量异常处理流程的理解和执行能力。
3. 持续改进。
不断借鉴其他企业的经验和做法，持续改进产品质量异常处理流程，提高企业的整体竞争力和市场形象。
五、总结。
建立健全的产品质量异常处理流程，对企业来说意义重大。
只有及时发现和处理产品质量异常，才能保障产品质量和消费者权益，提升企业的市场竞争力和信誉度。
产线异常处理流程
产线异常处理流程一、制程异常处理流程：1、IPQC发现异常，必须在30分钟内通知部门责任主管;进行品质分析确认;品质责任主管与生产责任主管进行处理;2、30分钟后，仍然没有解决，相关责任部门必须通知部门经理，同时由品质部牵头，召集相关部门主管对实际问题进行分析处理;同时开品质异常单，即CAR。
3、品质异常2H内没有解决的，由生产部相关课长通知企划相关负责人;在4H内没有解决的，由企划通知相关副总，并组织讨论、制定相关的改善对策;4、任何改善对策，品质部必须及时通知IPQC对改善的效果进行跟进确认，以便及时结案;二、来料异常处理流程：1、常规来料，按照正常的检验流程进行作业，必须在12H内验收，并做好入库;来料异常的，必须做好《来料异常报告》，并由品质部IQC通知部门主管，然后由部门主管联系供应商或者采购，对不良来料进行分析处理，要求供应商提供《改善报告》。
2、紧急物料，品质部必须在2H内，做好入库验收及品质异常处理工作;(在2H内必须及时上报，以便及时联系供应商补货或者到现场处理。
三、工程设计异常初六流程：1、客户图纸要求变更的，工程部必须以邮件和书面的形式通知各部门经理;涉及到检验要求或者工艺变更，并可能对制程效率造成影响的，必须在4H内，召集各部门经理进行会议讨论;2、由于工程设计，而影响本公司作业效率和良率的，由发现部门课长提出，经理审核，副总审批;同时由提出更改部门牵头，召集品质、工艺、工程和生产等部门的经理进行现场讨论;并制定相关记录。
四、外协异常处理流程：1、外协厂商因我司提供物料出现异常时，PMC必须要求外协厂商立即(30分钟内)向本司PMC负责人反映，PMC负责人必须在30分钟内作出具体的处理措施;30分钟内不能处理的，必须向部门经理反映;2H后仍然没有处理的，必须向分管副总反映;并制定处理措施;记录异常问题。
跟踪改善效果。
2、外协厂商本身的问题导致外协物料不能正常完成的，外协厂商必须在30分钟内向本公司PMC反映，PMC必须立即(30分钟内)向本公司采购说明外协厂商的异常原因，同时与采购共同商讨处理对策;2H内没有处理完成，必须向分管副总放映，并由采购制定最终处理措施，记录异常问题，由PMC跟进改善效果;3、外协产品在我司检验不良时，根据我司制定的相关标准，由品质部IQC记录相关不良数据，并在12H内必须将不良数据统计完成交给采购;便于采购对供应商进行处罚或者要求供应商赔偿提供证据;同时同时要求供应商提供改善报告，有IQC对改善报告的具内容进行跟进。
生产异常反馈单
生产异常反馈单 NO.
文件版本号 QD-0011-A
第一步,反馈部门发现问题
发现地点
产品名称
生产投入数
不良品数
不合格比率
异常现象 异常原因
1、 制程工艺 涉及SOP 文件号 现象描述
2、 员工操作 岗位名称 现象描述
3、 原材料不良 材料名称 材料供应商名称
材料不良现象描述 4、 机器设备故障 设备名称 故障描述 5、 其它
相关表格记录文件号 反馈人/反馈部门/日期 审核/日期
第二步,以下由PE 或品质部门分析原因
ID 现象 原因分析
责任人/部门
1 2 3 4 具体原因
5
分析人/日期
审核/日期
第三步,各部门评估临时处理意见，总经理批准
处理意见 负责人/部门/供应商 完成日期 跟踪人/部门 1、 停拉整改 2、 返工返修
3、 暂停生产，转拉投产
产品/定单 4、 供应商改善
临时处理措施
停拉整改时 ： 需停拉时间 人*小时 预计损失 元 费用由 承担 返工返修时 ： 需消耗工时 人*小时 损失估计 元 费用由 承担 相关单据/文件号 索赔单号
会签
生产部 品质部 PMC 采购部 工程部 总经理
第四步,以下由责任部门/供应商回复，工程部门审核，品质部门跟踪验证改善效果，总经理批准
涉及材料质量问题,供应商必须在三个工作日内书面回复,否则按我司实际消耗加倍扣除供应商费用.
问题点
永久改善措施
完成日期
跟踪人/部门
永久改善措施
责任人/部门/供应商 审核/日期
批准/日期。
简述如何确认和处置不合格品、异常反馈流程
简述如何确认和处置不合格品、异常反馈流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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品质异常处理流程
品质异常处理流程
品质异常处理流程可以包括以下几个步骤：
1. 发现异常：通过质量检测或者用户反馈，发现产品存在品质异常问题。
2. 记录异常：将异常情况记录下来，包括具体问题、发现时间、产生原因等信息。
3. 调查分析：对异常情况进行调查和分析，找出产生异常的根本原因。
可以通过收集相关数据、观察生产过程、采访相关人员等方式进行分析。
4. 制定纠正措施：根据调查分析结果，制定相应的纠正措施。
例如，对生产过程进行调整、提升员工培训、更换不合格原材料等。
5. 实施纠正措施：将纠正措施付诸实施，确保问题得到解决。
可以制定时间节点、责任人等进行跟进和监测。
6. 检验效果：在纠正措施实施一段时间后，进行产品质量再次检测，确保问题已经得到解决，不再存在品质异常。
7. 关闭异常报告：在确认品质异常已经得到解决后，关闭异常报告，并将整个处理流程进行总结和归档，便于以后参考和借鉴。
以上是一个基本的品质异常处理流程，具体情况还可以根据企业的实际情况进行调整和完善。
反馈问题途径及流程
反馈问题途径及流程一、反馈流程二、职责1.服务部负责对质量问题了解、反馈、处理、跟踪验证及辅助相关部门进行分析。
2.质量管理部（信息推进）负责对问题责任判定、属性层别、跟踪推进及辅助相关部门进行分析，并监督督促质量问题整改进度及措施的有效性。
3.牵头部门负责组织QC进行分析，制定临时措施及永久措施。
（牵头部门解析：问题在判定牵头部门及牵头人时，判定并不十分准确，也就是问题应承担的责任部门、责任人不十分明确，所以才增加“牵头”二字。
只要将问题交给相关部门或相关人负责就是义务）。
4.综合管理部部负责对制度执行情况进行跟踪检核。
三、工作要求：（一）市场信息反馈接收1.服务部接到反馈信息后，首先了解清楚市场反馈问题是否属实，并将问题描述清楚后一个工作日内以微信形式反馈公司(报OA记录)。
用户在反馈问题时描述不清楚的情况下，服务部要求将问题现象采取视频或拍照的形式反馈，重大问题服务经理必须场查看问题，并确定问题属性取证。
2.服务部在反馈问题前将反馈地点、反馈人员、联系方式、车辆生产日期、经销商销售日期、车架号、车型、行驶里程及故障次数填写清楚，便于相关部门分析了解。
3.市场反馈重大事故的情况下服务部反馈要及时，要求用户尽量保留现场，服务技师要及时赶到事故现场，与用户了解情况或是安慰用户，待公司事故小组到达后共同分析。
4.服务技师接到或处理低级质量问题情况下，首先确定是否属于个性问题，确保其它市场无同样问题发生，类似此类问题情况下市场车辆由服务技师自行处理即可，无需反馈公司。
5.为减少公司费用，服务人员对待市场问题要进行分析，将问题发生的真正原因分析彻底。
在遇到复杂或是综合因素较强的情况下，因个人能力原因无法将问题彻底解决处理，在这种情况公司方可安排相关人员赶往市场共同解决分析。
（二）问题责任判定1.质量管理部（信息推进）接到问题后首先了解清楚问题现状，必要时与经销商或用户电话沟通了解，在1个工作日内将问题牵头部门划分清楚。
异常反馈处理流程
1小时内1小时2小时4小时1原材料品质异常（单体物料异常）压合，小片目测，贴膜IQC科长IQC经理IQC高级经理2生产良率异常
（良率未达标）压合，小片贴合，QC目测，电测
品质科长PE科长品质经理PE经理品质高级经理PE高级经理3机台异常
（机台无法正常作业）压合，小片贴合，
脱泡，贴膜，电测PE科长PE经理PE高级经理4物料备料异常
（生产待料）压合，小片贴合，贴膜，送检PMC科长PMC经理PMC高级经理
序号说明：1、生产单位作为第一反馈责任单位，现场PQC负责跟进及异常通报（针对1.2.3项，4项生产自行跟进）。
2、PQC抽检发现异常同样按照反馈流程进行跟进及通报。
3、所有处理异常及现象以现场三方（生产&PQC&PE）确认为准。
4、接到异常反馈信息相关人员必须到现场确认指导处理。
5、首次响应在1H以内上报，紧急措施及二次响应在2H以内上报，决策响应在4小时内。
6、此处理流程以《生产异常反馈处理规范》为依据，如有冲突以《生产异常反馈处理规范》为准。
适用工序
异常类型备注异常通报处理流程参照生产异常反馈处理规范1、同时邮件通报品质&PE&生产&采购相关责任人2、1小时内生产班长进行反馈主管跟进处理，1小时以上生产主管按照反馈流程进行跟进处理。
生产异常问题处理规范
生产异常问题处理规范在生产过程中，由于各种不可预见的因素，难免会出现生产异常问题。
这些问题如果得不到及时、有效的处理，不仅会影响产品质量和生产进度，还可能给企业带来巨大的经济损失。
因此，建立一套完善的生产异常问题处理规范是非常必要的。
一、生产异常问题的定义和分类（一）定义生产异常问题是指在生产过程中，出现偏离正常生产流程、标准或计划的情况，导致生产进度受阻、产品质量下降或成本增加等不良后果。
（二）分类1、设备故障：生产设备突然发生故障，无法正常运行。
2、物料短缺：生产所需的原材料、零部件等物料供应不足或延迟。
3、人员缺勤：生产线上的关键岗位人员因各种原因缺勤，影响生产进度。
4、工艺问题：生产工艺不合理、不规范或出现偏差，导致产品质量不合格。
5、质量问题：生产出的产品不符合质量标准，需要返工或报废。
6、环境因素：生产环境不符合要求，如温度、湿度、洁净度等超标，影响产品质量和设备运行。
二、生产异常问题的发现与报告（一）发现1、生产一线员工应密切关注生产过程，一旦发现异常情况，立即停止操作，并向上级报告。
2、班组长、车间主任等管理人员应定期巡查生产线，及时发现潜在的生产异常问题。
3、质量检验人员在检验过程中，如发现产品质量异常，应及时反馈给生产部门。
（二）报告1、发现生产异常问题后，当事人应在第一时间向直属上级报告，报告内容应包括异常问题的类型、发生时间、地点、影响范围等详细信息。
2、直属上级接到报告后，应迅速进行初步判断，并将情况报告给更高层级的管理人员。
3、对于重大生产异常问题，应立即启动应急响应机制，并向企业高层领导报告。
三、生产异常问题的处理流程（一）紧急处理1、在生产异常问题发生后，应立即采取紧急措施，如停止生产、隔离不合格产品、抢修设备等，以防止问题进一步扩大。
2、对于可能影响客户交付的紧急情况，应及时与客户沟通，说明情况，并协商解决方案。
（二）原因分析1、组织相关人员成立调查小组，对生产异常问题进行深入调查，分析问题产生的根本原因。
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生产异常反馈处理流程
1.目的
为及时有效的处理生产中发生的问题，以减少效率损失,提高生产力,特制定本办法。
2. 适用范围
本公司生产过程中异常发生时,除另有规定外,均依本办法处理。
3.职责
生产部门：负责生产异常问题信息的采集，确认，反馈及验证改善纠正措施。
异常问题的汇总
品保部：确认物料异常问题，监督技术人员处理解决过程，确认改善措施的有效性以及闭环处理。
工程部：负责对生产异常问题的处理，解决。
4. 生产异常报告单
4.1. 定义
本办法所指的生产异常,系指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形,由此造成之无效工时,可称为异常工时.生产异常一般指下列异常:
(1) 生产异常:因制程中操作不当导致的异常。
(2) 设备异常:因设备故障或水,气,电等原因而导致的异常。
(3) 品质异常:因制程中发生,发现品质问题而导致的异常。
(4) 技术异常:因产品设计或其他技术问题而导致的异常。
4.2. 生产异常报告单内容
发生生产异常,即有异常工时产生,不能快速的解决时,应填具《生产异常问题反馈表》。
其内容一般应包括以下项目:
(1)填表部门:由异常发生部门填写。
(2)生产产品:填具发生异常时正在生产的产品之名称,规格,型号。
(3)发生日期:填具发生异常日期。
(4) 异常发生部门:填具发生异常部门名称。
(5) 应用项目:填具发生异常产品的使用项目。
(6) 异常描述:填具发生异常之详细状况,尽量用量化的数据或具体的事实来陈述。
(7) 临时对策:由异常发生之部门和责任部门共同对策临时应争措施。
(8) 责任部门对策（根本对策）:由责任部门填具对异常之处理对策。
4.3. 使用流程
(1) 异常问题产生记收集；
(2) 生产人员发现异常问题并及时提出反馈，包括物料、生产过程以及成品出货各个环节的异常信息；
(3) 生产中出现异常反馈上报到部门主管判定是否需要填写《生产异常问题反馈表》；
(4) 部门主管对异常初步分类并通知相应部门，前来研拟对策加以处理，并报告直属上级。
若异常已造成停产，相关责任部门必须在接到通知5分钟内派人到现场处理；
(5) 接收部门对问题初步分析整理并判定责任部门，并判定问题是否可控；
(6) 异常问题可控生产部门会同工程部﹑品保部采取异常之临时应急对策并加以执行，以降低异常的影响；
(7) 异常问题不完全可控，上报部门负责人进行审核确认；
(8) 不完全可控（不可控）时相关责任部门分析确定根本原因，提出临时纠正措施和长期预防措；
(9) 责任部门组织相关部门对方案进行评审；
(10)评审通过的方案反馈生产部门，生产部门进行方案实施和验证；
(11)技术人员和质检员跟踪措施实施情况，并验证其有效性
(12) 方案实施效果确认有效可行后，工程部对纠正预防措施实施标准化以防止异常重复发生；
(13)品保部确认改善效果进行问题确认闭环，对《生产异常问题反馈表》存档
(14) 品保部和技术工程部应对责任部门实施根本对策的结果进行长期追踪。
4.4. 相关规定
生产异常问题可以现场及时解决不影响生产时，只作口头报告填入《生产周报》，不
另行填具《生产异常问题反馈表》。
5. 各部门责任的判定
5.1. 研发责任
（1）未及时确认零件样品。
（2）设计错误或疏忽。
（3）设计临时变更未通知。
（4）其他因设计开发原因导致之异常。
5.2. 技术工程部责任
（1）工艺流程或作业标准不合理。
（2）工装夹具设计不合理。
（3）检验标准﹑规范错误。
（4）设计临时变更未通知。
（5）其他因工艺部工作疏忽所致之异常。
5.3. 采购部责任
（1）来料品质不合格。
（2）其他因采购业务疏忽所致之异常。
5.4. 仓库责任
（1）物料发放错误。
（2）其他因仓储工作疏忽所致之异常。
5.5. 工厂生产责任
（1）工作安排不当，造成零件损坏。
（2）操作设备仪器不当，造成故障。
（3）设备保养不力。
（4）作业未依标准执行，造成之异常。
（5）其他因工厂工作疏忽所致之异常。
5.6. 品管部责任
（1）进料检验合格，但实际上线不良较高。
（2）上工段检验员检验合格之物料在下工段出现较高不良。
（3）制程检验员未及时发现品质异常。
（4）其他因检验工作疏忽所致之异常。
6. 附件
《生产异常问题反馈表》。