异常问题反馈规范
品质异常处理作业规范
3.5.1我司接收到客户端异常讯息后，QE需将此异常讯息记录于客诉异常履历中，并负责同客户端对应品质人员协商确认，确认非我司制程问题的异常问题点需同客户端对应品质人员协商产品正常放行，当协商遇到困难时需及时反馈我司业务人员共同协商沟通处理。
3.5.2当确认属我司造成的产品异常问题点时，需立即将异常信息反馈至内部生产/工程/品质/业务人员，立即对内部制程/库存品做确认验证，是否存在客户反馈的不良问题点，在确认完产品异常讯息后带回客户端
3.1.3成品异常：我司生产产品在成品检验过程中发现的异常问题。
3.1.4客诉异常：出货到客户端产品在客户端检验，生产过程中发现的异常问题。
3.2来料异常
3.2.1所有物料/外发产品在来料过程中依据检验规范，产品图纸及客户标准检验作业，当检验人员发现异常问题后，将此异常问题反馈给品质工程师，品质工程师需复测检验评估异常问题是否属实，确认无异常可正常入库，确认异常属实检验人员开出品质异常反馈单，并将异常问题点同步反馈给采购，生产计划，工程及业务部门。
3.3制程异常
3.3.1IPQC依据制程检验作业指导书要求对产线做对应巡查稽核时，发现违反稽核内容的项目，通知对应生产组长确认改善，等于或超过三次稽核中仍未改善的部分开立《品质异常反馈单》由生产回复原因及改善措施。并确认改善对策有效性。
3.3.2当IPQC在制程稽核过程中发现制程参数异常，需立即开出《品质异常反馈单》并通知对应班组长停机调
提供的不良样品，并主导召开品质异常检讨会，根据异常检讨会各部门提供的信息回复客户改善报告，当客户端需要对库存及客户在线产品做返工处理时，由生产提供返工人员，QE/业务协商安排车辆并负责返工人员协调客户端返工作业。异常处理完成后将客诉内容记录于客诉异常履历，由制程品质人员予以跟进内部改善效果。
品控报告(质量异常问题反馈单)管理规定
品控报告（质量异常问题反馈单）管理规定1.目的：规范现场工艺/质量问题的质量统计，有效地预防漏报/误报/瞒报的行为。
2.适用范围：公司各部.门各单位、包括外协厂。
3.工作职责：3.1工程部/品管部负责品控三报告的提报（备料/贴面/零部件/总装/涂装/包装整个制程由工程部提报，原材料/外购件由IQC提报）。
3.2工程部负责对工艺/质量问题提供解决方法和材料/工时用量核定。
3.3品管部负责责任判定及品控报告的汇总/分析/通报。
3.4各生产调度（职能部门主管）负责按解决方法安排返修（返工），及质量问题追溯到责任人，并作产后持续改善工作。
3.5物流部（仓库）负责按既定的“超领料”原则发料给返修（返工）单位。
3.6综合统计员负责返工返修的打单领料和责任单位影响K值的核对。
4.7.人力资源部薪酬主管负责按品控部提报的扣分事项执行扣分。
4.工作程序4.1工作流程详见《品控报告流程》。
4.2品控报告交由现场指定的工艺人员填写（品控报告单号/质量问题描述/解决方法/）,按照同一产品、同一问题点、同一责任单位的原则填写（一式五份）。
（说明：在确定解决方法时，当段PE现场工艺员可协同相关专业的PE现场工艺员共同解决，解决方法必须祥细、明确，有返修路线）。
4. 3.现场指定工艺员填写后，一份给到问题发生点调度，其余四份给到品管部现场QA进行原因分析和责任判定。
4.4.责任判别定后，交质量统计员（1份，追溯责任人汇总/通报）、BOM/IE管理员（1份，材料/工时用量核定）、责任单位调度（2份，后续持续改善和责任人追溯）。
（说明：如果责任单位是公司职能部门，另外则相应的也要给到责任部门主管）4.5.BOM/IE管理员做最终用量核定后，交综合统计员进行打领料单。
4.6.质量统计员根据已收到的品控报告与综全统计员进行对单（主要检查此过程中有否漏单情况）。
然后依据上述已经发生的质量成本，分责任单位进行统计/汇总。
5.8各生产车间调度/职能部门主管接到品控报告后，2个工作日内追溯到责任人，并将追溯结果书面反馈给品管部质量统计员处汇总，责任单位依照后续改善方案对来批加以改善，此过程中如有对责任单位判别定有异疑，以“三级仲栽”方式进行（两个工作日内没有提出申诉的，视为认可此判定）。
公司品质异常反馈管理办法
公司品质异常反馈管理办法引言公司在生产运营过程中，不可避免地会出现品质异常情况。
为了及时发现、处理和解决这些异常，保障产品品质和客户满意度，公司制定了品质异常反馈管理办法。
本文档旨在详细介绍公司的品质异常反馈管理流程和具体操作方法。
一、品质异常的定义和分类品质异常是指在产品开发、生产、销售、使用等环节中出现的不符合规范、标准或客户要求的情况。
根据异常的性质和影响程度，将品质异常分为以下几类：1. 外观异常外观异常是指产品外观出现瑕疵、划痕、变形等问题的情况。
2. 性能异常性能异常是指产品的功能、性能指标与规定要求相差较大或无法满足客户需求的情况。
3. 工艺异常工艺异常是指产品在制造过程中出现的工艺缺陷、组装问题、零部件不良等情况。
4. 供应异常供应异常是指原材料、零部件、配件等供应商提供的物料不符合要求、质量不稳定或无法按时供应的情况。
5. 客户反馈异常客户反馈异常是指客户在使用产品过程中发现的问题、投诉和意见反馈。
二、品质异常反馈流程为了对各类品质异常进行及时、有效的处理和解决，公司制定了以下品质异常反馈流程：1. 异常发现异常发现可以通过内部检测、客户反馈、质量抽样等方式进行。
对于外观异常、性能异常和工艺异常，可以通过生产线检测、工艺流程把关等方式及时发现。
对于供应异常和客户反馈异常，需要通过采购部门和客户服务部门的协作与沟通。
2. 异常登记发现品质异常后，相关人员应立即进行登记。
登记时应包括异常分类、异常描述、发现时间、责任人等信息，以便后续跟踪和处理。
3. 异常评估异常评估是对品质异常的性质、影响程度、根本原因等进行分析和评估。
评估的目的是为了确定处理措施的紧急程度和优先级，并为后续改进提供依据。
4. 异常处理根据异常评估结果，制定相应的异常处理方案。
处理方案应包括处理措施、责任人、处理时限等信息。
处理过程中要与相关部门、供应商和客户保持良好的沟通，确保问题得到有效解决。
异常处理完成后，需进行异常闭环操作。
生产异常问题处理规范
生产异常问题处理规范1、目的：为了提高异常事件处理的及时性，有效性，规范性，适用性所有涉及产品生产过程的各环节3、部门职责：制造部：采取不同形式的异常问题的反馈，轻微异常问题处理。
预警制度的建立。
质量部：异常问题后期关闭状态的跟踪，物料问题的原因分析，质量问题追踪单的处理。
供应商的质量管理。
工艺部：异常问题的分析、性质的判定，问题纠正措施的提出及督促，预防性措施责任人的确定及追踪。
异常评审的组织。
计划部：生产各环节执行状态的协调。
技术鉴定组：针对严重异常由质量、设计、工艺职能部门指派的技术专家临时成立的针对产品功能、性能、工艺性最终判定的决策组织。
4、术语定义：【生产异常】生产过程中存在已发生或潜在的问题，影响了产品的质量与效率，导致生产无法正常运行。
【严重异常】已发生或潜在的异常问题，涉及人员安全，重大质量事故，造成直接经济损失。
详细的判定方式参照判定标准表。
如：外部客户的投诉，100%的质量影响等【一般异常】已发生或潜在的异常问题，严重影响产品的质量与效率，详细的判定方式参照判定标准表【轻微异常】已发生或潜在的异常问题，轻微影响产品的生产效率，详细的判定方式参照判定标准表。
如资源分配与利用方面问题，各环节的沟通问题等。
5、程序内容：5.1异常问题发生生产过程中的问题发生分为两种阶段生产过程与生产结果。
针对不同阶段的异常问题，异常问题发生的状态与频率不同。
目前生产异常问题的反馈大部分是过程中发生时反馈，往往忽略了结果出现异常后的反馈。
5.2异常问题初步判定及反馈生产人员在生产的过程中、产品检验过程或正常工作过程中，发现异常问题影响产品的质量与效率或超出《生产预警表》规定的预警值，由发生部门或人初步判定问题的严重程度，同时填写《生产问题反应表》反馈给直接上级或工艺部。
5.2.1为了保证异常问题处理的及时性与有效性，须建立良好的预警与反馈制度。
生产过程异常预警制度如下：每次的异常问题可能会当出现判定标准交错状态时，为了保证异常问题判定的统一性，判定问题程度时，优先考虑人身安全，再次考虑产品质量，依次直接成本，生产效率。
制程品质异常处理规定
1. 目的为规范本公司制程品质异常的处理流程，明确质量异常及时处理、报告内容的填写与发行，提高质量异常的处理时效，确保制程中的产品品质得到有效控制.2. 适用范围适用于公司内所有质量异常问题的提出、处理、执行、验证等.3. 定义3.1 一般异常的定义：3.1.1 产品在制程生产时一小时出现功能不良、尺寸不良、装配不良，不良率超过3%；3.1.2 产品在制程生产时一小时出现外观不良，生产300pcs及以上总不良率超过5%；300pcs以下总不良率超过7%3.1.3 产品在制程中出现安全性隐患；3.1.4 制程中出现物料来料不良超过5%（特采物料除外）；3.1.5 工序漏做、做错或混料.3.2 严重异常的定义：3.2.1 制程同一时间段，不良超过10%且无有效改善措施，不良有明显上升趋势；3.2.2 产品出现有安全隐患且不能有效筛选；3.2.3 物料不良且无法加工或挑选使用；3.2. 4 重大质量问题（安全测试不通过、客户端有相关投诉且该产品在线生产且无明确的纠正预防措施）不能在产线得到相关的筛选.3.2.5 批量性不良（不良超过20%）.4. 职责4.1 生产部: 负责制程异常的发现、反馈，不良品的区分、处理及制程失控造成的异常原因分析、纠正预防措施的制定和执行；4.2 研发部：4.2.1负责制程异常因工艺、作业标准、包装技术问题造成的不良的产品处理、原因分析及纠正预防措施的拟订和执行以及有效措施标准化文件的建立.4.2.3对生产员工操作进行指导，对异常原因进行分析，并对工艺问题进行改善.4.3 工程部4.3.1负责品质异常中牵涉到的设备异常的设备维修、原因分析、原因改善，以及相关措施的执行.4.4 品质部：4.4.1 IPQC：对整个生产过程进行监控，将车间发生的异常向有关部门进行汇报，对不良品进行标识和隔离，对改善行动进行跟踪、监督以及改善后数据的收集、反馈4.4.2 品质工程师：参与对异常进行分析，对最终执行的纠正预防措施进行跟踪、验证，并保证本管理办法有效执行4.4.3 品质文员：负责品质单的收集、分发、归类和存档以及通报4.5 PMC: 负责异常物料的退货、补发以及产品的入库处理4.6 财务部：负责异常工时的统计，异常财产损失的计算、通报以及相关部门的责任分摊5. 作业内容5.1 发现异常5.1.1 IPQC根据作业指导书的要求进行首件、巡检以及转序产品的抽检，当发现有品质异常时，初步统计不良数量、不良项目等信息.判定异常属于一般异常还是其他异常.5.1.2 当其他人员发现异常时，应立即通知组长和IPQC.5.2 判定异常5.2.1 IPQC对异常现象进行了解并统计后，应确认是否需要发出《品质异常处理单》.如果没有达到异常标准则只需反馈给操作员或组长进行改善，并填写《制程稽查记录表》同时跟进改善结果是否有效，如果达到异常标准3.1则开出《品质异常处理单》；如达到3.2时，除开出《品质异常处理单》外还要开出《品质异常事件单》.5.2.2 IPQC确认并发出《品质异常处理单》，并将异常单中得内容填写清楚，异常单必须具备以下几点：a) 产品批次、型号;b)发生异常的时间和地点;c)已生产数量;d)已发现（抽检）的不良数量;e)不良率;f)异常现象的详细描述;填写完成后交给生产组长或生产主管确认异常.生产部门确认后，需要交给品质组长及以上进行审核.5.2.3 异常单会签完成后，IPQC组长将异常单交给文员进行编号登记.编号原则:QA+年份+月份+日+三位序列号.5.2.4 异常达到严重异常且暂时没有有效措施改善时，需要停机、停拉的，需各部门经理会签评审（夜班可根据情况电话通知，事后补签），经过副总经理批准.生产部立即将异常信息通知给PMC.5.3采取应急措施5.3.1 由生产组长主导对已生产的产品进行隔离、标识，待研发、品质现场工程师给出解决方案.5.3.2 IPQC将异常单交给研发部现场工程师，现场工程师接到异常单后，在现场对不良现象及不良率进行确认.必要时可向销售部了解交期,然后与生产主管、品质工程师共同分析确认，研发、品质现场工程师根据实际情况制定应急措施（严重异常时，可召集相关人员召开会议进行讨论）.5.3.3 如应急措施需要返工，则由研发部现场工程师制定返工方案后，生产部按照公司《返工返修管理规定》进行返工.研发部现场工程师现场指导，IPQC对返工后的产品进行确认.5.3.4 研发、品质现场工程师提出临时解决方案一定对现场具有指导性、可行性等，不可用“加强”、“建议”等字眼. 提出临时处理措施时，应具备以下两点：a 对已经生产的产品给出处理措施，如：报废、返工、返修、挑选使用、区分下转等.b 对后续的生产过程给出纠正措施，提升产品合格率.5.3.5 研发部主管或经理负责对临时解决方案的可行性、合理性进行确认.5.4 临时处理措施验证5.4.1现场品质人员、以及现场负责人对于研发、品质现场工程师给出的临时处理措施的实施效果的可行性、合理性进行验证，确保临时处理措施可提升产品合格率或能准确区分、拦截不良品.5.4.2现场品质人员应对已生产产品的处理过程进行监督；对已按临时处理措施处理过的产品进行复检、标识和区分，并统计出准确数量记录在《品质异常处理单》上（含合格数量、不良数量或报废数量）.5.4.3 对处理措施涉及到的报废、降级等方案，现场品质人员需复印异常单副本交于PMC和财务部，由PMC评估是否需要补料；由财务部统计异常损失（待追查到责任部门后，将异常损失转嫁到责任部门）.5.5 原因分析5.5.1 研发、品质现场工程师对不良现象进行分析，并将分析结果记录在《品质异常处理单》中.必要时组织相关部门进行会议讨论或进行试验验证.5.5.2 研发、品质现场工程师找出异常造成的责任部门并记录在异常单中（异常责任部门明确到车间工序），异常单经部门负责人核准，核准后的异常单传递给责任部门.5.5.3 原因分析要合理、得体，不可用“估计”、“大概”、“可能是”等模棱两可的字眼.5.5.4 在涉及到物料问题时，要写清楚物料名称、物料编码、入库日期、入库状态；在涉及到文件问题时，要写清楚文件编码与版次，以便相关人员追溯、处理.5.5.5 品质工程师须对分析原因的符合性进行确认,并跟进确认库存物料、供应商处物料、在线产品、客户处产品的处理.5.5.6 责任部门收到异常单后，应立即对异常情况进行调查分析，并将分析结果记录在异常单中.如果对异常责任部门判定有异议时，需立即找到对应的现场工程师共同分析或进行试验验证，必要时可召集品质、研发以及总经理进行裁决，直到找到真因为止.5.5 纠正预防措施5.5.1 责任部门（工序）负责人将异常分析结果及改善对策填写在异常单后，经部门主管/经理审核.将异常单回复给品质工程师.如异常单填写的改善措施无法有效解决问题，则直接退回给责任部门的主管/经理，由主管/经理监督或协助完成此异常单的回复.填写要求如下：A.责任部门对异常问题点提出纠正预防措施，须用简洁、明确、确定性的文件进行描述，多项措施应用项目符号标注，如：①、②….B.纠正预防措施应具备可行性、可测量性、权威性、有效性等，不可用“加强”、“建议”、“看情况”、“待确认（待验证）”等字眼.C.纠正预防措施如涉及到其他部门职责范围内，应提交相关责任部门填写预防方案；5.5.2 负责执行的职责部门必须明确纠正预防方案的完成时间，以保证此方案能够得到及时、有效的落实.5.5.3 现场研发部主管级以上人员负责对工程纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并填写职责部门及具体完成日期.5.5.5 相关职责部门经理负责对本部门采取的纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并确定部门纠正与预防措施的主责人.5.5.5 确认OK后的异常单，由部门文员将异常单给生产部统计异常损失的工时及物料.并将异常单复印分发给生产部、财务部、、PMC及相关责任部门.5.5.6 相关部门收到异常单后，应按照异常单的内容对改善行动进行执行，并将执行结果反馈给品质部.5.5.7 各部门在填写时须严格按以上职责与权限进行，并明确本身在此工作中的职能作用，避免越权，以避免造成异常单的层次不清与混乱及给处理者及执行者带来迷惑与误导.若有好的建议和其他意见，则以附件形式提出.5.5.8 改善措施一旦给出，相关职责部门须按照改善措施执行，如未执行改善措施，品质部有权要求停止生产，所造成异常损失由相关责任部门承担.5.6 效果确认5.6.1 IPQC在异常单原件上对改善后的效果进行跟踪，如改善OK，则可以关闭.如改善NG，则重新开出异常单.5.6.2 改善效果跟踪中，如发生的问题属于新发生的问题，则此份异常单也可关闭.如不良原因相同或由于改善措施引发的问题点，则改善措施无效.5.6.3 效果确认后，IPQC将填写完成的异常单给品质组长审核，品质工程师对已结案或完成改善的项目最终执行结果进行验证，，并对结批数据汇总进行汇报，必要时提供相应验证资料和异常单交给上级批准关闭项目.交由文员存档.5.6.4文员进行汇总各负责人跟进纠正预防措施执行情况，并抄送各部门负责人、副总；5.7 标准化如改善措施经最终判定合格有效，由研发部负责将改善措施增加(修改)到相关文件内，形成标准受控文件6. 相关文件《制程与出货检验作业规范》、《返工返修管理规定》7. 记录表单《品质异常处理单》、《制程稽查记录表》、《品质异常事件单》8. 附流程图。
生产异常问题处理规范
生产异常问题处理规范集团档案编码：[YTTR-YTPT28-YTNTL98-UYTYNN08]生产异常问题处理规范1、目的：为了提高异常事件处理的及时性，有效性，规范性，适用性。
2、适用范围：所有涉及产品生产过程的各环节3、部门职责：制造部：采取不同形式的异常问题的反馈，轻微异常问题处理。
预警制度的建立。
质量部：异常问题后期关闭状态的跟踪，物料问题的原因分析，质量问题追踪单的处理。
供应商的质量管理。
工艺部：异常问题的分析、性质的判定，问题纠正措施的提出及督促，预防性措施责任人的确定及追踪。
异常评审的组织。
计划部：生产各环节执行状态的协调。
技术鉴定组：针对严重异常由质量、设计、工艺职能部门指派的技术专家临时成立的针对产品功能、性能、工艺性最终判定的决策组织。
4、术语定义：【生产异常】生产过程中存在已发生或潜在的问题，影响了产品的质量和效率，导致生产无法正常运行。
【严重异常】已发生或潜在的异常问题，涉及人员安全，重大质量事故，造成直接经济损失。
详细的判定方式参照判定标准表。
如：外部客户的投诉，100%的质量影响等【一般异常】已发生或潜在的异常问题，严重影响产品的质量和效率，详细的判定方式参照判定标准表【轻微异常】已发生或潜在的异常问题，轻微影响产品的生产效率，详细的判定方式参照判定标准表。
如资源分配和利用方面问题，各环节的沟通问题等。
5、程序内容：5.1异常问题发生生产过程中的问题发生分为两种阶段生产过程和生产结果。
针对不同阶段的异常问题，异常问题发生的状态和频率不同。
目前生产异常问题的反馈大部分是过程中发生时反馈，往往忽略了结果出现异常后的反馈。
5.2异常问题初步判定及反馈生产人员在生产的过程中、产品检验过程或正常工作过程中，发现异常问题影响产品的质量和效率或超出《生产预警表》规定的预警值，由发生部门或人初步判定问题的严重程度，同时填写《生产问题反应表》反馈给直接上级或工艺部。
5.2.1为了保证异常问题处理的及时性和有效性，须建立良好的预警和反馈制度。
异常反馈处理管理规范
异常处理的流程
主要针对湖北华讯所发生的品质异常流程进行讲解，因各公 司组织架构、部门职能的差异，可能会有微小差异，但最终 目的是解决异常问题，保证正常生产，预防再次发生。 异常处理的基本概念： 1.问题不会因为刻意逃避而自动消失，躲避问题只会让后果 更加严重； 2.隐藏性的问题犹如“定时炸弹”，其杀伤力远比被发现和 表面化的问题更加致命； 3.问题越早被发现，处理成本则越低，这是很简单的数学； 4.合规格不一定表示没问题，不要把这句话当成护身符； 5.没有彻底解决掉的问题仍然还是问题，问题必须追踪至彻 底解决为止；
品质异常的定义
湖北华讯公司针对品质异常的处理，品保部特制定规范性指导 文件《异常反馈处理规范》来进行品质异常的处理； 规范中品质异常相关定义： 1.在各阶段生产检验过程中，不良品超出品质目标； 2.产品的不良现象、不良原因是以前未曾发生过的状况； 3.客户抱怨及退货时； 4.不遵守标准操作； 5.使用不合格的原材料。 公司品质异常按照流程划分： 1.来料异常； 2.制程异常； 3.客诉异常。
异常处理的流程
来料异常流程图：
来料品质异常单 改善对策回复 来料发现异常 知会厂商处理 MRB评审会议
退货
三批次追踪 结案
退货
特采
加工/挑选
前端来料检验发现异常处理过程，请各位现场协助说明此 流程中涉及的关联部门？
异常处理的流程
来料异常说明
1.品保IQA依据相关检验标准判定不合格，针对不合格物料贴附“NG”标识， 并通知仓库立即移至不合格品区域. 2.异常确认后1小时内开立《来料品质异常单》通知供应商/计划部/采购部等 相关部门。 3.计划部根据《MRB管理规范》要求进行评定，是否需要发起MRB评审会议。 4.供应商必须在《来料品质异常单》要求的期限前回复完整的改善方案。 5.品保部针对供应商回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件， 要求供应商重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，由IQA跟踪后续进料 品质状况。 6.品保部IQA针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案。
异常情况报告制度范文(3篇)
异常情况报告制度范文一、制度目的本制度旨在规范异常情况的报告流程和内容，确保异常情况能够及时准确地上报并得到妥善解决。
二、范围适用本制度适用于本公司全体员工。
三、报告流程1. 发现异常情况：任何员工发现异常情况时，应立即向上级报告；2. 上级接收报告：上级应及时接收并记录员工报告的异常情况；3. 上级审查：上级应对报告的异常情况进行审查，确认其属实性；4. 确定责任人：上级应根据情况确定相应的责任人；5. 解决方案制定：责任人应根据实际情况制定解决方案；6. 上报解决方案：解决方案完成后，责任人应将解决方案上报给上级；7. 上级审批：上级应对解决方案进行审批；8. 解决方案执行：经过上级审批后，责任人应按照解决方案进行执行；9. 解决情况反馈：责任人应及时向上级反馈解决情况；10. 完成确认：上级应对问题进行确认，并记录下整个过程。
四、报告内容1. 异常情况的具体描述；2. 发生异常情况的时间、地点；3. 可能导致的影响；4. 发现人的联系方式；5. 其他相关信息。
五、制度执行1. 全体员工应遵守本制度，并了解各自的报告责任；2. 上级应确保及时审查和处理报告的异常情况；3. 责任人应按照制定的解决方案进行执行，并及时向上级反馈解决情况；4. 违反本制度的行为将依照公司相关规定进行处理。
六、制度修订制度的修订由管理层进行，并及时向全体员工公布。
以上为异常情况报告制度的范本，具体执行细则可根据公司实际情况进行调整和完善。
异常情况报告制度范文（2）是一种管理工具，用于记录和报告组织或企业中发生的异常情况，以便及时调查和处理此类情况，从而减少潜在的风险和损失。
制定和实施异常情况报告制度对于组织和企业来说是至关重要的，以下是该制度的一般要点：1. 定义异常情况：明确定义什么属于异常情况，并分别列出各种可能的异常情况。
这有助于员工明确知道何时应该触发异常情况报告程序。
2. 报告途径：指定用于报告异常情况的途径和联系人信息。
异常处理管理制度
异常处理管理制度一、背景随着企业规模的扩大和业务的复杂化，企业面临着越来越多的风险和挑战。
面对各种突发事件和异常情况，企业需要建立健全的异常处理管理制度，以保障企业运营的稳定性和持续性。
二、目的异常处理管理制度的目的在于规范企业对各种异常情况的处理流程和方式，减少风险，提高应对能力，保障企业的稳定发展。
三、内容1.异常分类企业将异常情况分为两类：内部异常和外部异常。
内部异常主要包括人为错误、系统故障、设备故障、生产事故等导致的企业内部的异常情况。
外部异常主要包括供应链断裂、自然灾害、政策变化、市场波动等导致的企业外部的异常情况。
2.异常处理流程（1）异常识别和报告任何员工在发现异常情况时，应立即向所在部门的负责人汇报，并将情况报告给相关部门负责人。
（2）异常评估和分析所在部门负责人应立即对异常情况进行评估和分析，确定异常情况的影响范围和解决办法。
（3）异常处理方案制定根据异常情况的评估和分析结果，相关部门应制定相应的处理方案，并明确责任人和处理时限。
（4）异常情况跟踪和监控执行处理方案的责任人应对异常情况的处理过程进行跟踪和监控，及时调整处理方案，确保异常情况得到有效解决。
（5）异常情况总结和反馈在异常情况处理完毕后，相关部门应对处理过程进行总结和反馈，分析处理中存在的问题和不足，完善异常处理流程。
3.异常处理责任（1）部门负责人负责对所在部门发生的异常情况进行评估和分析，并制定处理方案。
（2）处理责任人负责执行异常处理方案，确保异常情况得到有效解决。
（3）协助部门对涉及到的其他部门或团队负责协调和配合，确保异常情况处理流程的顺利进行。
4.异常处理流程的优化定期对异常处理流程进行评估和优化，及时针对性的做出改进，提高处理效率和应对能力。
四、落实措施1.制度宣贯企业要通过内部培训、内部发布等方式，将异常处理管理制度宣传到员工中，确保人人了解并落实。
2.流程规范各部门应严格按照异常处理管理制度的要求执行，不拖延不懈怠。
生产异常问题处理规范
生产异常问题处理规范在生产过程中，由于各种不可预见的因素，难免会出现生产异常问题。
这些问题如果得不到及时、有效的处理，不仅会影响产品质量和生产进度，还可能给企业带来巨大的经济损失。
因此，建立一套完善的生产异常问题处理规范是非常必要的。
一、生产异常问题的定义和分类（一）定义生产异常问题是指在生产过程中，出现偏离正常生产流程、标准或计划的情况，导致生产进度受阻、产品质量下降或成本增加等不良后果。
（二）分类1、设备故障：生产设备突然发生故障，无法正常运行。
2、物料短缺：生产所需的原材料、零部件等物料供应不足或延迟。
3、人员缺勤：生产线上的关键岗位人员因各种原因缺勤，影响生产进度。
4、工艺问题：生产工艺不合理、不规范或出现偏差，导致产品质量不合格。
5、质量问题：生产出的产品不符合质量标准，需要返工或报废。
6、环境因素：生产环境不符合要求，如温度、湿度、洁净度等超标，影响产品质量和设备运行。
二、生产异常问题的发现与报告（一）发现1、生产一线员工应密切关注生产过程，一旦发现异常情况，立即停止操作，并向上级报告。
2、班组长、车间主任等管理人员应定期巡查生产线，及时发现潜在的生产异常问题。
3、质量检验人员在检验过程中，如发现产品质量异常，应及时反馈给生产部门。
（二）报告1、发现生产异常问题后，当事人应在第一时间向直属上级报告，报告内容应包括异常问题的类型、发生时间、地点、影响范围等详细信息。
2、直属上级接到报告后，应迅速进行初步判断，并将情况报告给更高层级的管理人员。
3、对于重大生产异常问题，应立即启动应急响应机制，并向企业高层领导报告。
三、生产异常问题的处理流程（一）紧急处理1、在生产异常问题发生后，应立即采取紧急措施，如停止生产、隔离不合格产品、抢修设备等，以防止问题进一步扩大。
2、对于可能影响客户交付的紧急情况，应及时与客户沟通，说明情况，并协商解决方案。
（二）原因分析1、组织相关人员成立调查小组，对生产异常问题进行深入调查，分析问题产生的根本原因。
异常反馈流程
异常反馈流程一、异常反馈流程的重要性在日常生活和工作中，难免会遇到各种各样的异常情况。
无论是产品出现问题、服务不到位，还是系统崩溃、操作失误，及时有效地处理和反馈异常情况尤为关键，这对于维护用户满意度、提升公司形象、改进产品和服务质量都具有重要意义。
因此，建立一套科学规范的异常反馈流程就显得尤为必要。
二、异常反馈流程的步骤1.收集异常信息当用户发现异常情况后，首先需要将问题具体化，明确描述异常的现象、时间、地点等相关信息，并尽可能提供截图、日志等有助于问题诊断和排查的材料。
这些信息将帮助后续的处理人员更好地理解问题，提高处理效率。
2.分类和优先级划定接收到异常反馈后，需要对异常进行分类，以便对不同类型的问题进行针对性的处理，例如将产品问题、服务问题、系统问题等分别归类。
同时，根据问题的严重性和紧急程度，划定不同的优先级，确保重要问题得到及时处理。
3.分派处理人员根据问题的类型和优先级，将异常情况分派给相应的处理人员。
处理人员需要具备相关技能和知识，能够快速准确地诊断和解决问题。
若问题超出处理人员能力范围，应及时向上级或相关部门反馈，并协调合作解决问题。
4.问题确认和跟踪一旦处理人员接收到异常反馈后，需要立即与反馈人取得联系，并确认问题的准确性和真实性。
同时，需要向反馈人解释处理流程和时间，及时向其反馈处理结果，保持沟通畅通。
在处理过程中，需要及时记录问题的进展情况和处理措施，确保问题的跟踪和记录完整。
通过对已解决问题和未解决问题的统计分析，发现问题的共性和规律，为持续改进提供参考。
5.问题解决和客户满意度评价处理人员在解决问题之后，需要向反馈人提供解决方案，并确保问题得到了妥善处理。
同时，可以利用客户满意度调查等方式，及时了解反馈人对解决方案的满意度，并收集相关建议和意见，为进一步改进提供参考。
三、优化异常反馈流程的建议1.简化反馈流程用户在遇到问题时，希望能够简单方便地反馈，因此需要简化异常反馈流程，减少繁琐的环节和填写项。
(完整版)采购异常问题反馈流程
(完整版)采购异常问题反馈流程概述：采购异常问题是指在采购流程中出现的非常规情况或问题。
为了及时解决这些问题，建立一个规范的问题反馈流程至关重要。
本文档旨在介绍一个完整的采购异常问题反馈流程，以保证问题能够根据流程得到妥善解决。
问题反馈流程：1. 采购人员发现异常问题：采购人员在采购过程中发现任何异常问题时，应立即记录下来，并准确描述问题的性质和情况。
2. 上报给相关部门：采购人员应将记录的问题及相关情况及时上报给相关部门，如供应链部门或采购主管等。
3. 问题评估：相关部门接收到问题报告后，应对问题进行评估。
评估内容应包括问题的重要性、影响范围以及可能的解决方案等。
4. 解决方案制定：在问题评估的基础上，相关部门应制定解决方案，并明确责任人和解决时间。
解决方案应考虑到采购流程和公司政策，并经过相关部门的批准。
5. 实施解决方案：制定好解决方案后，相关部门应立即开始执行。
同时，他们还需要将解决方案和进展情况及时通知给采购人员。
6. 反馈结果：在解决方案实施后，相关部门应及时向采购人员反馈结果。
反馈内容应包括问题是否解决、解决结果以及如有需要的进一步措施等。
7. 问题关闭：如果问题得到解决，并且相关部门和采购人员对结果都满意，问题可以被关闭。
闭环之后，相关部门还需进行问题的总结分析，并提出相应的改进措施。
流程改进：为了不断提高采购异常问题的处理效率和质量，应定期审查和改进该流程。
相关部门可以通过收集反馈意见、分析流程数据等方式来发现潜在的问题，并进行相应的调整和优化。
总结：建立一个规范的采购异常问题反馈流程是确保及时解决采购过程中出现的问题的关键。
这个流程能够帮助组织快速高效地处理和解决异常问题，并提高采购流程的整体质量。
生产过程异常信息反馈流程
生产过程异常信息反馈流程在任何生产过程中，出现异常情况都是不可避免的。
及时发现异常并及时处理是确保产品质量和生产效率的关键。
为了建立一个高效的生产过程异常信息反馈流程，每个企业都需要制定相应的规范和流程。
本文将探讨如何建立一个完善的生产过程异常信息反馈流程，以确保生产过程的顺利进行。
建立一个全面的异常信息收集系统是至关重要的。
生产过程中的异常情况可能涉及到生产设备故障、原材料问题、人员操作失误等诸多方面。
因此，企业需要建立一个完善的信息收集系统，确保能够全面、及时地收集到各种异常信息。
这个系统可以包括工厂设备监控系统、员工异常反馈渠道、生产线巡检记录等多个方面，以确保异常信息不被遗漏。
建立信息反馈通道是保证异常信息能够及时传达给相关部门的关键。
一旦异常信息被收集到，需要建立一个快速、有效的反馈通道，将信息传达给相关部门负责人。
这个反馈通道可以是通过电话、邮件、即时通讯工具等多种方式，以确保信息能够及时传达到位。
同时，建立一个责任追踪机制，确保每一个异常信息都能够得到及时处理。
第三，建立异常信息分析和处理流程是确保生产过程顺利进行的关键。
一旦异常信息被传达到相关部门，需要建立一个详细的分析和处理流程，确保能够及时有效地解决问题。
这个流程可以包括异常信息的分类、优先级评定、责任人分配、处理方案制定等多个环节，以确保问题能够被快速准确地解决。
建立异常信息闭环反馈机制是确保生产过程异常得到有效处理的关键。
处理完异常信息后，需要建立一个闭环反馈机制，确认问题是否得到解决，以及采取了什么措施避免类似问题再次发生。
这个闭环反馈机制可以包括异常信息处理结果的汇报、问题原因分析、改进措施的落实等多个环节，以确保问题能够得到根本解决。
建立一个完善的生产过程异常信息反馈流程是确保生产过程顺利进行的关键。
通过建立全面的信息收集系统、建立信息反馈通道、建立异常信息分析和处理流程、建立异常信息闭环反馈机制，可以有效地发现和解决生产过程中的异常情况，提高生产效率和产品质量，确保企业的可持续发展。
技术支持部异常问题解决流程规定
异常问题报告途径
内部报告
技术支持人员可通过内部办公系统或 专用异常问题报告平台提交异常问题 报告。
外部报告
客户或用户可通过客户服务热线、在 线客服、邮件等方式向技术支持部门 反馈异常问题。
报告内容要求及格式
报告内容应包括：问题描述、发生时间、影响范围、初步分析、紧急程度 等信息。
报告格式应统一，一般采用技术支持部门规定的异常问题报告模板进行填 写。
方案实施计划制定和执行
实施计划制定
在设计出根本解决方案后，需要制定详细的实施计划。实施计划应包括具体的实施步骤 、时间表、资源需求、风险评估和应对措施等内容。
方案执行
按照实施计划逐步执行解决方案。在执行过程中，需要密切关注系统的运行情况和用户 反馈，及时发现问题并进行调整。同时，需要记录实施过程中的关键信息和数据，以便
对异常问题进行现场勘查，了解问题发生 的具体情况，为后续的原因分析和定位提 供依据。
原因分析及定位方法
原因分析
根据收集的数据和现场勘查结果，对异常问 题进行原因分析，找出问题的根本原因。
定位方法
采用逐步排查、对比分析等方法，对异常问 题进行定位，确定问题的具体位置和范围。 同时，结合技术人员的经验和技能，对问题 进行深入的分析和研究，确保问题的准确定 位。
技术支持部异常问题
解决流程规定
汇报人：XX
2023-12-26
• 异常问题分类与识别 • 报告与记录流程 • 分析定位与诊断过程 • 解决方案制定与实施 • 验证与关闭程序 • 预防措施与持续改进
目录
01
异常问题分类与识别
常见异常问题类型
系统故障
01
包括硬件故障、软件故障、网络故障等，可能导致系统崩溃、
传染病异常信息反馈制度
传染病异常信息反馈制度随着社会的发展，人们的生活水平和卫生健康意识也日益提高，但是传染病作为一种全球性、复杂性和持续性的公共卫生问题，在各个国家和地区依然占据着重要位置，对于有效预防和控制传染病的发生和流行，要建立科学合理的传染病异常信息反馈制度，及时掌握传染病的情况，采取有效的措施阻断传染病传播的途径，保障人民的健康和生命安全。
本文将主要从以下三个方面阐述传染病异常信息反馈制度的建立。
一、传染病异常信息反馈制度的必要性建立传染病异常信息反馈制度，主要是为了及时掌握传染病的情况，采取科学有效的预防和控制措施，防止传染病的流行和蔓延。
具体表现在以下几个方面：（一）便于及时预警和控制传染病传染病异常信息反馈制度可以将信息采集和处理的程序化、规范化和科学化，减少传染病信息采集和处理环节的时间和错误率，从而更好地实现传染病的快速预警和控制。
（二）促进民众卫生健康意识的提升传染病异常信息反馈制度的建立，可以通过尽可能及时地透明地传递疫情信息，公开科学的预防和控制措施，增加民众的卫生健康知识和信心，提高民众防范和应对传染病的能力和意识。
（三）促进公共卫生事件的科学研究和分析传染病异常信息反馈制度的建立，有利于将传染病和公共卫生事件的相关数据和情况进行科学研究和分析，挖掘出传染病的潜在风险，加强政府部门的卫生健康管理和监督。
二、传染病异常信息反馈制度的内容及管控（一）信息收集与汇总建立传染病异常信息反馈制度之后，需要在全国范围内建立一套通畅、高效的信息收集系统，将各医疗机构、防控机构、疾控中心、政府管理部门等涉及传染病的各个环节的数据进行全面收集和处理，形成科学、规范、及时、准确的数据汇总。
（二）信息分析与预警基于收集的数据信息，通过数据分析、数据建模等手段，对可能发生的疫情和突发公共卫生灾难进行快速预警和分析，制定有效的预警措施。
对于常见、列入报告管理的传染病，要及时向当地卫生部门、疾控中心、防控机构、公安等部门通报疫情，并采取相应的措施进行隔离、治疗和接触者追踪。
安全异常反馈流程
安全异常反馈流程
噫吁嚱，今儿咱来摆摆这安全异常反馈流程。
在咱大四川，都说安全第一，这事儿得搞得巴巴适适的。
首先啊，你得先发现这个安全问题，就像是咱在田间地头发现了个虫洞一样，得赶紧处理。
贵州的兄弟们，你们得晓得，一旦发现这个问题，就像看到山上的野果子，别急着摘，得先观察观察，看清楚是啥子问题，然后赶紧报告给头儿。
陕西的哥们儿们，你们可得记住，反馈的时候得像咱吃羊肉泡馍一样，有条理，一五一十地说清楚，别搞得像个糊涂虫一样，让人摸不着头脑。
北京的朋友们，你们说话得像个老北京一样，有板有眼。
反馈的时候，得像个京城的绅士一样，简明扼要，直接说重点，别啰嗦。
所以啊，整个流程就像咱各地人的吃饭习惯一样，各有各的特色，但都得讲究个科学、合理。
发现问题，观察清楚，有条理地反馈，这就是咱的安全异常反馈流程。
大家得牢记在心，别搞出啥子乱子来。
最后啊，咱得强调一下，这安全的事儿可不是闹着玩的，得认真对待。
就像咱各地的方言一样，虽然各有特色，但都得遵守规矩，才能让人听得明白，心里踏实。
所以啊，大家一定要按照流程来，别搞出啥子安全异常来，让大家都捏把汗。
车间异常反馈流程
车间异常反馈流程
车间异常反馈流程通常用于制造或生产环境中，以确保在生产过程中发现的异常能够及时识别、报告和解决，以减少生产中的损失和延迟。
以下是一个可能的车间异常反馈流程示例：
异常检测：生产车间的员工应该受过培训，以便能够识别各种异常情况，如设备故障、材料缺陷、质量问题等。
他们应该被鼓励随时报告任何异常情况。
异常报告：员工应该将异常情况报告给指定的质量或生产管理人员。
这可以通过书面报告、电子表格、电话或专门的异常报告系统完成。
异常记录和分类：接收到异常报告后，质量或生产管理人员应该记录异常情况的详细信息，包括时间、地点、异常类型、可能的原因等。
然后，他们应该对异常进行分类，以便更好地管理和解决。
异常调查：质量或生产管理团队应该启动异常调查过程，以确定异常发生的根本原因。
这可能涉及检查设备、分析生产数据、审查工艺流程等。
解决方案制定：基于异常调查的结果，团队应该制定解决方案来解决问题。
这可能包括修理设备、修改工艺流程、调整操作规程等。
实施解决方案：一旦确定了解决方案，质量或生产团队应该迅速实施，确保异常情况不再发生。
监控和跟踪：一旦解决方案实施，应该对生产过程进行监控，以确保异常情况已得到解决。
此外，应该建立跟踪机制，以防异常情
况再次出现，并持续改进生产流程。
反馈和总结：最后，应该向报告异常的员工提供反馈，告知他们异常情况已得到解决。
此外，应该定期总结异常情况，并从中学习，以改进生产过程并预防未来的异常发生。
这是一个基本的车间异常反馈流程示例，实际流程可能会根据企业的特定需求和流程进行调整和修改。
异常反应管理制度
异常反应管理制度一、概述异常反应管理制度是指企业建立的，能够及时有效地处理各种异常情况和应对相关问题的一套规范性管理制度。
企业在生产和经营过程中难免会遇到各种异常情况，如产品质量问题、员工意外伤害、自然灾害等，如果不及时有效的处理，会给企业带来重大损失。
因此，建立一套健全的异常反应管理制度，可以有效提高企业对异常情况的应对能力，降低损失，保障企业的持续发展。
二、制度内容1. 异常情况分类根据异常情况的性质和影响程度，将异常情况分为紧急异常、一般异常和普通异常。
紧急异常是指可能导致严重损失或影响企业安全生产的情况，如火灾、爆炸等；一般异常是指可能对企业正常生产经营带来一定影响的情况，如设备故障、供应商违约等；普通异常是指日常生产经营中经常出现但影响较小的情况，如员工缺勤、设备维护等。
2. 异常反应流程针对不同类型的异常情况，建立相应的应对流程。
紧急异常的处理流程应紧急、迅速，迅速通知相关人员，启动应急预案，尽快控制事态发展，减少损失；一般异常的处理流程较紧急异常略有不同，需要综合考虑生产和经营的影响，合理安排人员和资源，采取有效措施解决问题；普通异常的处理流程相对简单，可以通过内部协调解决，不需启动应急预案。
3. 异常信息报告建立异常信息的报告和通知机制，明确异常情况的报告和通知对象、方式和时限。
对于紧急异常，应立即向企业领导层和相关职能部门报告，并及时通知员工和外部合作伙伴；对于一般异常，应在24小时内向相关部门报告，根据情况通知员工和外部合作伙伴；对于普通异常，应及时向部门负责人报告，协商解决方案。
4. 异常应急预案建立和完善企业的异常应急预案，包括紧急情况的处理程序、责任人、联系方式、应急资源等内容。
应急预案应经过充分训练和演练，确保各部门人员对应急程序的理解和掌握。
同时，应根据实际情况不断完善和调整应急预案，确保其有效性。
5. 异常情况分析和处理对发生的异常情况进行及时、全面的分析和处理，找出问题根源并采取有效措施确保问题不再发生。
异常情况管理制度
异常情况管理制度1. 前言1.1 本制度旨在规范公司内部对于异常情况的发现、报告和处理流程，确保异常情况能够及时、准确地得各处理，最大程度地保障企业运营的正常进行。
1.2 异常情况管理制度适用于公司全部员工，包含管理层、中层管理人员和基层员工，无论岗位职责、工作性质和部门归属。
2. 异常情况的定义2.1 异常情况是指与正常工作流程和规定不符，可能对企业的生产、经营、质量等产生负面影响的事件或问题。
2.2 异常情况包含但不限于以下类型：—设备故障或损坏；—生产线异常；—供应链停止或延迟；—产品质量问题；—安全事故或风险事件；—供应商问题等。
3. 异常情况的发现与报告3.1 每位员工应对异常情况有自动发现的责任，发现异常情况应立刻向直接上级或相关部门负责人报告。
3.2 直接上级或相关部门负责人收到异常情况报告后，应及时评估异常情况的严重程度，并依照流程分类处理。
3.3 异常情况应以书面形式报告，报告内容应包含异常情况的具体描述、发生时间、影响范围、可能原因、现场照片（如有）等。
3.4 直接上级收到报告后，应尽快调审核实异常情况，并及时采取必需的应对措施，避开问题进一步扩大。
3.5 重点异常情况（如安全事故、质量问题等）应立刻向公司高级管理层报告，并依照公司规定的流程和程序处理。
4. 异常情况的处理与跟踪4.1 处理异常情况的责任应明确分工，相关部门和人员应依照各自职责进行处理，确保问题能够得到妥当解决。
4.2 处理异常情况时，应采取有效的措施掌控和减少潜在风险，并确保处理过程符合相关法律法规和公司制度。
4.3 处理过程中应保存相关的记录，包含处理措施、跟踪计划、沟通记录等，以便后续分析和总结经验教训。
4.4 异常情况的处理过程应进行跟踪和追踪，直到问题得到解决并得出结论。
相关部门和人员应依照规定的时间节点报告处理进展。
4.5 处理结果应及时向相关人员通报，并与相关人员进行沟通和反馈，确保问题能够得到圆满解决。
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异常问题反馈规范
一、目的
为更加规范生产现场发现异常时，能及时准确反应并能通过相关人员确认、分析、及时解决。
确保生产顺利进行特制定此规范。
二、适用范围
本规范适用SMT事业部所有生产中发生的异常现象。
三、职责
初级反馈：负责提出异常，并确认异常是否属实，协助相关人员处理异常（作业员、线长、IQC、IPQC、QC、仓管员）。
中级反馈：负责生产线异常分析、排查异常原因，提出改善对策和后续预防方案（生产主管、工艺工程师、设备工程师、PE工程师、QE工程师、计划员）。
高级反馈：负责异常解决方案的沟通决策，重大异常问题方案的制定和反馈（工程经理、生产经理、计划经理）。
最终反馈：负责生产过程中重大异常的方案决策、处理稽核。
四、异常处理作业流程：
4.1、生产部按照计划部排产表进行生产作业。
4.2、生产部在生产过程中发现产品、物料与样品不符、生产出的产品达不到标准要求或者来料无法
使用等现象时。
及时上报给当班主管、在线相关负责的工程师（物料问题反馈给QE工程师、设备问题反馈给设备工程师、工艺问题反馈给工艺工程师、欠料反馈给计划）。
4.3、相关工程师确认异常可以接受，生产线可以继续生产；如确认异常不能接受则有生产线长或
IPQC在异常分生后20分钟内开出《停线通知单》并有生产主管、相关工程师签字确认（根据异常的不同选择相关的工程师）。
最后有开《停线通知单》部门发出。
4.4、《停线通知单》受理责任人在30分钟内做出技术分析，初步给出分析结果。
结果可分为制程问
题、设计问题、来料问题。
4.5、制程问题有该线体设备工程师、工艺工程师、QE工程师成立异常处理团队解决，生产主管跟
进处理进程。
异常处理团队需要将异常分析原因及解决方案记录在《停线通知单》上。
如果需要返工或者改变工艺，异常处理团队和生产主管需要安排人员全程跟进改善效果。
4.6、如确认是来料问题、设计问题有QE工程师、IQC工程师、计划员、物控员成立异常处理团队
解决，异常处理团队需要和客户沟通给出解决方案。
如需返工或者特采使用，需要和客户或供应商洽谈相关费用。
在双方没有达成一致意见时计划部、生产部可以拒绝在线等待和上线。
4.7、如由于异常原因造成的待工、返工工时，生产部应该有详细的记录。
以便后续跟客户或者供应
商核算相关费用。
五、异常反馈注意事项
5.1、生产部每条线体必须在明显位置制作悬挂责任标识牌，各相关部门经理必须指定每条线体本
部门的各级别责任人（生产部、质量部、工程部等），以便出现问题时生产一线员工可以在最
短的时间内找到相对应解决异常问题的负责人。
5.2、生产异常发生20分钟内没有得到有效解决必须向上级反馈（中级反馈）；生产异常发生1H内
没有得到有效解决必须向更上一级反馈（高级反馈）；生产异常发生在2H内相关部门经理之间没有达成一致意见，异常没有得到有效解决必须向更高级别反馈（最终反馈），由总经办领导做出决策。
5.3、职责部门分析异常原因必须要正确、专业。
给出的解决方案必须要具有可操作行。
5.4、出现异常时异常处理团队如果需要更改工艺或者返工，工程部需要在2H内做临时的作业指导
书给相关部门确认，生产部按照作业指导书进行作业，质量部现场跟进、监督生产作业。
一个工作日内工程部需做出正式受控的作业指导书。
5.5、当出现异常时各个部门对解决方案有意见的时候立即向上一级别反馈，有上级别领导沟通协商
决定。
5.6、以上整个过程质量部要全程监督跟进，有任何问题要及时汇报。
六、异常反馈流程图：。