偏差处理程序

偏差处理程序
偏差处理程序

XXXX 药业有限公司质量保证管理制度

1 目的:规范各类偏差的处理程序,保证偏差均有相应的调查和处理。

2 范围:适用于公司各类偏差的管理。

3 责任:生产部部长、质保部部长、车间主任、技术员、QA 监督员、兼职质监员。

4 定义:

偏差:是指对批准的程序、指令或建立的某个范围、标准的偏离。包括生产过程中发生的、发现的任何与产品有关的异常情况,如原辅料、包装材料、产品贮存、设备故障、校验结果超标、化验结果超标等在生产过程中的不符合事件,以及与药品相关法律法规或已批准的标准、程序不相符的事件。

紧急措施:本文所指的紧急措施是指为了不使偏差继续扩大或恶化的方法。常见的紧急措施包括:暂停生产、物料或产品隔离、物料或产品分小批、设备暂停使用、紧急避险及恢复正确状态(如工艺参数偏离后调整为规定指标范围内)等。

纠正(本文亦表述为纠正行动、纠正活动):为消除已发现的不合格所采取的措施。如:降级、返工、销毁、重新包装、重新贴签等。

纠正措施:为消除已发现的不合格或其他不期望情况的根源所采取的措施。预防措施:为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施。

5 流程

5.1 分类偏差的分类:根据偏差的性质、偏差的范围大小、偏差对产品质量潜在影

响的程度以及是否影响患者健康和影响注册文件等因素,将偏差分为关键偏差、中等偏差、微小偏差。

微小偏差是指经发现后可以采取措施立即予以纠正、现场整改,无需开展深入调查即可确定对产品质量无实际或潜在的影响,也无需采取大量人员强化培训、修订文件/程序等进一步的纠正和预防措施的偏差。

中等偏差是指已经或可能对产品的质量产生实际或潜在影响的偏差。关键偏差是指已经或可能对产品的质量产生严重后果的偏差。

5.2 偏差发生识别各部门人员在现场发现偏差后必须立即告知现场QA 或者上报部门负责人,现场QA 或者部门负责人了解情况后决定是否需要采取现场的紧急措施防止偏差的继续扩大。

5.3 偏差记录和报告主管偏差发现后必须立即报告质保部部长,并由QA 填写《偏差处理单》,详细描述偏差的内容。内容包括:

产品、物料或设备名称、批号/设备编号、工序等,偏差发生的时间、地点、过程及可能的原因等。

5.4 偏差调查

5.4.1 对确认为不影响产品质量的微小偏差,由兼职质监员作出解释,并确认该行为、过程或状态得以正确纠正后,可以不进行调查,只需将对该偏差作出的解释、纠正的措施等记录并归档后,偏差处理结束。但对多个重复出现的同类微小偏差,应按下述程序进行。

5.4.2 质保部部长进一步确认偏差的事实,确实超出微小偏差范畴的,予以批准,启动偏差调查程序。质保部部长发给偏差编号,质保部现场QA 领取《偏差调查表》,由指定的调查员对偏差的根本原因进行调查。对于某些复杂的调查,需成立跨职能团队的方式完成调查,团队成员通常包括生产的相关负责人、质量控制的相关负责人

以及质量保证的相关负责人。调查根本原因的分析方法参见《质量风险管理规程》。

5.5 偏差评估

5.5.1 质保部经理召集召开由质量受权人主持的偏差处理领导小组会议,对偏差的影响范围和程度进行正确的评估,偏差影响评估通常包括以下方面:

5.5.1.1 对产品质量的影响,包括但不限于:对直接涉及的产品质量的影响;对其他产品的影响。

5.5.1.2 对质量管理体系的影响,包括但不限于:对验证状态的影响;对上市许可/注册文件的影响;对客户质量协议的影响。

5.5.1.3 对关键偏差以及部分中等偏差的评估还应考虑是否需要对产品进行额外的检验以及对产品有效期的影响,必要时应对涉及的产品进行稳定性考察。

5.5.2 偏差影响评估可采用风险分析方法,按照《质量风险管理规程》要求进行。

5.5.3 若需要进行额外的文献查询或实验室研究以评估偏差影响的,偏差处理领导小组成员会议则应明确责任人、完成时限、实验方法等。额外的文献查询或实验室研究完成后,责任人将完成的相关资料交由质量管理部经理,质量管理部经理再次召集召开偏差处理领导小组会议对偏差影响进行评估。

5.6 提出纠正和预防措施,并启动CAPA 系统。

5.6.1 基于根本原因的调查和偏差的评估,跨职能团队提出具体的纠正行动

以消除偏差的影响。这些措施应明确相关的负责人和执行时限。

5.6.2 质量授权人在进行产品放行决策时,应获得相关偏差调查和处理的全面信息。

5.6.3 启动CAPA 流程见纠正和预防措施操作规程。

5.7 批准纠正和预防措施质量主管负责审核提出的纠正和预防措施,必要时应对纠正行动进行补充或修订,以充分保证药品的安全性和有效性。

5.8 完成纠正行动

5.8.1 纠正行动责任人应当遵照批准的方案执行纠正行动。在执行过程中,如因客观原因不能完全符合原方案的要求,应及时与该偏差终审人进行沟通,若需要部分修改原方案的,应重新获得终审人批准。

5.8.2 兼职质监员负责跟踪核实纠正行动的完成情况。

5.8.3 完成偏差调查报告。

5.8.4 完成CAPA 系统管理表。

5.9 偏差记录归档偏差相关记录和报告应及时归档保存,与批生产、批包装过程有关的偏差记录和报告要纳入批记录。偏差记录原件保存至涉及产品的生命周期;复印件可与相应批记录的时间一致。

GMP偏差处理管理规程

GMP偏差处理管理规程 1.目的:建立一个偏差处理的管理规程。建立生产过程偏差处理规定,以规范偏差的处理,在对偏差作出正确处理的前提下,保证产品质量。 2.范围:适用于本公司所有可能影响产品质量的偏差处理。 3.职责:质量管理部、生产计划部、设备工程部、物流管理部、销售部等对本规程的实施负责。 4.内容: 4.1.偏差定义:偏差是指任何相对于已生效的GMP文件的偏离。其中GMP文件包括:生产工艺、质量标准、检验方法和操作规程。 4.2.偏差分类:根据偏差的严重程度不同可分为微小偏差、一般偏差和重大偏差三类。 4.2.1.微小偏差是指发现后可以采取措施立即予以纠正、现场整改,无需深入调查即可确认对产品质量无实际和潜在影响的偏差。例如:生产前发现所领物料与生产不符且未进行进一步生产既采取退库;生产中由于设备不稳定、调试导致的物料补领等。 4.2.2.一般偏差是指可能对产品质量造成可挽回的实际和潜在影响的偏差。即在偏差出现后,需对产生的原因调查清楚,采取恰当的纠正和预防措施才能继续生产,并保证生产出的产品符合质量标准且无潜在质量风险。例如:设备故障、损坏、清场不合格等。 4.2.3.重大偏差指已经或可能对产品质量造成不可挽回的实际和潜在影响的偏差。偏差出现后,已明显对产品质量产生了影响,需对其重新处理或销毁处理等或者当时没有发现产品的质量发生变化,但产品质量在贮藏过程中可能存在隐患,对该产品进行重点留样及稳定性考察并可能采取产品召回等。例如:关键参数偏离、测试结果未达到质量标准或超过警戒水平、混药、混批、包装材料混淆等。 4.3.偏差的处理方式:根据偏差的严重程度不同偏差的处理方式也不相同。 4.3.1.微小偏差的处理方式:微小偏差主要由发现人员采取应急措施并汇报工艺员(现场管理员)和现场QA,工艺员(现场管理员)负责对应急措施进行复核并对产生原因进行调查、提出纠正和预防措施。现场QA对偏差的原因调查、处理措施和预防措施进行评估。偏差发现部门经理和质量部经理对处理的过程和结果进行审核。 4.3.2.一般偏差、重大偏差及现场QA无法确定的偏差的处理方式:由发现人员采取应急措施应急措施并汇报工艺员(现场管理员)和现场QA,工艺员(现场管理员)对现场应急措施进行复核和提出补充意见。现场QA对现象初步分析,不能确定是微小

实验室偏差处理程序

实验室偏差处理程序 1适用范围 本标准适用于实验室样品检测出现超出规定结果(OOS)和异常分析结果(AAR)时的处理方法(如:原辅材料、包装材料、中间体、成品检验,分析方法验证、工艺验证和其它验证项目)。 2职责 检验员:出现超规定的结果与异常结果时,立即报告主管及时填写《实验室调查报告》。 QC主管:负责实验室偏差的处理,审核《实验室调查报告》所填的内容是否正确、真实、齐全。 3内容 3.1定义 3.1.1超出规定结果(Out Of Specification·OOS) 实验结果不符合规定的限度范围(质量标准、分析方法验证、工艺验证等技术参数)。 3.1.2异常分析结果(Atypical Analytical Results·AAR) 3.1.2.1相同的制备样品重复实验结果或重复制样的检验结果精度不好,可能影 响到结果的判断。 3.1.2.2某个结果,由我们对被测物料、实验室样品和检测步骤已获经验可知其 异常。(可包括认为异常的规定范围内的结果) 3.2步骤 3.2.1QC检验员在检验中一旦得到OOS或AAR立即报告QC主管。 3.2.2调查人员由检验员和QC室主管组成,共同进行实验室调查。 3.2.2.1检验员和QC主管将对所获原始数据进行回顾,对实验步骤作讨论,对 所用仪器的再检查,并填写《实验室调查报告》表。 3.2.2.2若调查清楚地证明:OOS或AAR是由于实验室的差错所致(如人、仪 器、试剂),则剔除已得数据,并重新检测。重检须经QC主管同意,任 何未经同意的重检是不规范的行为。重检记入《实验室调查报告》表中。 重新检测所需样品用原始实验室样品,若有证据证明原有样品不具代表

偏差处理管理规程

【目的】 规偏差处理流程,当公司生产经营活动中发生偏差时,正确报告、调查并处理,减少因偏差造成对产品质量的影响。 【围】 适用于公司生产经营活动中出现的各种偏差,实验室异常结果除外。 【职责】 1质量保证部 1.1为偏差的管理部门,指定专人负责偏差的管理工作。负责组织相关部门对偏差进行分类、调查、批准纠正和预防措施、并对整改后的效果进行跟踪检查等日常管理工作; 1.2质量保证部主管负责对偏差进行审核,批准除重大偏差之外的偏差。 2偏差发生部门 及时、如实向质量保证部报告偏差,初步评估偏差对生产批次和相关批次带来的质量风险,采取应急处理措施,配合质量保证部进行偏差调查及制订纠正预防措施并实施。 3其他相关部门 配合质量保证部对偏差进行调查和评估,制订纠正预防措施并落实,并将重大偏差告知各自职责围的相关客户。 4各部门责任人 应当确保所有人员正确执行生产工艺、质量标准、检验法和操作规程,防止偏差的产生,且出现偏差后必须按程序上报。 5质量管理负责人 确保所有偏差已经过调查并得到及时处理,批准重大偏差。 【容】 1定义 1.1偏差:是对批准的指令或规定的标准的偏离。是指非计划的、不符合已建立的SOP、

工艺规程、法律法规文件、验证体系和测试法或其他标准的事件,该事件可能会影响生产物料/产品的质量、功效或安全性,也可能会影响用于生产、贮藏、产品分发,及法律法规符合性的、已验证的设备或工艺。 1.2偏差管理:是指对生产或检验过程中出现的或怀疑存在的可能会影响产品质量的偏差的处理程序。 2偏差的围 当生产经营活动中出现下列情况之一时(举例但不仅限于以下容),可认为出现偏

偏差处理流程

偏差处理流程 1.偏差定义:就是指任何偏离已批准得生产工艺、过程、参数等情况,以及偏离物料平衡限度、质量标准、检验方法、操作规程等情况,它包括药品生产得全过程与各种相关影响因素。 2.偏差主要来源:生产管理、质量管理、介质管理、物料管理、校验与验证、人员与卫生、超出SOP规定方法、程序或SOP中规定需执行偏差得事件、未在上述列出、可能会对产品质量或质量体系产生(潜在)影响得事件。 3.偏差性质分类:重要偏差与次要偏差。 3、1、重要偏差:该类偏差属于较重大得偏差,就是指关键性物料、设备、厂房、工艺、介质、环境等发生偏移,导致或可能导致产品、物料等内、外在质量受到较大程度得影响,必须进行深入得调查,并对偏差影响与程度进行风险评估得事件。该类偏差除需采取纠正以外,还应根据风险评估结果决定就是否应建立长期得纠正预防措施。 3、2、次要偏差:细小得对法规或程序得临时性偏移,不会影响产品质量或对产品影响程度较小,无需进行深入调查,但必须立即采取纠正,并立即记录在批生产记录或其它GMP受控文件中。 4、处理流程: 4、1、偏差发现与偏差汇报 4、1、1、偏差发现人发现偏差后,或接到化验室开具得不合格报告,1小时内首先向车间主任、质管部QA主管口头汇报偏差发生情况; 4、1、2、偏差发现人在偏差发生24小时内(节假日顺延)填写好《偏差处理单5119》。内容包括偏差情况描述(时间、地点、起因、过程或发生得现象、导致得结果)、相关联得信息、现场应急措施及建议采取得措施,如属于生产管理范围内得偏差,需指明品名、规格、批号、数量; 4、1、3、填写完毕后,偏差发现人在QA质量信息管理员(蔡锦)处,对《偏差处理单5119》进行编号与登记,然后流转至QA主管(王影)处。编号方式:PC+年份(四位数)+流水号(三位数); 4、1、4、检验结果超出标准或异常得情况,需由化验室执行《实验室分析结果超标、超常得处理5-00009》,确认不合格,并出具不合格报告后,再启动偏差处理程序。 4、2、偏差调查与偏差分析 4、2、1、QA主管对偏差进行初步审核,并与偏差发生部门负责人及质管部部长讨论评判偏差得类别,确定发生得偏差属于重要偏差还就是次要偏差;

偏差管理控制

生产过程中出现偏差并不一定意味着产品要报废或返工,而是要对偏差 进行调查,查明原因,判断偏差程度及其是否会影响产品质量,影响程度如 何,然后再做出产品的处理决定。同时应提出整改或预防措施,必要时进行 验证活动,优化生产流程和工艺条件,以防下次出现同样的错误。 生产过程出现偏差时人员的职责 操作人员 操作人员在生产中发现任何偏离指令的情况均应记录在批生产记录或相 应的记录上并上报车间主任和现场 QA 车间主任、现场QA 车间主任和现场QA 在接到操作人员报告后应核对事实采取应急措施并 上报至部门经理;操作员工去质量保证部领取《偏差报告及处理记录》应将 偏差发生时间、情况填写在偏差报告部分。质量保证部的人员判断偏差级别 并赋予偏差编号。车间主任与现场 QA 共同对偏差进行调查及分析偏差原因 部门经理 部门经理根据偏差原因制定纠正预防措施 质量保证部评价人员 质量保证部评价人员应对所发生的偏差及其所采取的纠正预防措施做出 判断是否得当,是否会影响本批产品质量或其他产品的质量等。为确定相关 产品的质量,可通过做补充试验或稳定性试验的方法收集证据,由质量保证 部评价人对实施结果进行评价,以判断产品是否准予放行。评价过程及最终 结论均应记录在偏差报告中,并报质量保证部经理批 准。 质量保证部经理 必要时,质量保证部经理应参与解决如何补救偏差。出现严重偏差或重 要偏差的批产品的最终放行或报废,均需质量保证部经理的批准。即由质量 保证部经理最终决定偏差产 品的放行与否。 其它偏差:供应商审计、仓库及物料管理、验证、企业自检、环境控制 人员培训考核、产品销售等出现与实际偏离时,相关部门应执行生产过程的 偏差等级及处理程序。 题目:偏差管理规程 颁发部门:质量保证部 生效日期: 编 号:SMP09-134-04 版本:5 页数:2/4 文 3.2 4 4.1. 4.2 4.3 4.4 4.5 5. 6.

生产偏差处理的流程

生产偏差处理的流程 一、对事件的报告 1.事件观察者发现了任何有可能引发偏差的事件后,应撰写偏差事件报告;或立即向主管报告,由主管或相关人员随后撰写生产偏差事件报告。 2.发起者应进行初步调查并立即采取纠正措施。 (1)立即采取以下措施(但不仅限于此),以减少事件对生产物料/设备/区域/工艺/程序等的负面影响: 停止生产:GMP相关活动的恢复和继续需质量部的批准。 调查结束前,问题原辅料、包材、中间体或成品应清楚地贴上待验标签或通过在软件系统中控制其待验状态。 任何怀疑有问题的设备、仪器、系统应安放在一个安全的条件下,调查结束后方可使用,如必要,需贴上明显的标签。 通知相关部门人员(如批记录审阅/释放,生产操作,药师药政和技术服务)。 (2)进行范围影响评估,在生产偏差事件报告中对报告事件应作详细描述(如涉及范围、持续时间、严重性) 3. 确定唯一生产偏差的跟踪号。 4. 生产偏差事件应记录以下项目(包括但不限于): (1)产品名称、批号 (2)发现日期/报告日期 (3)事件发生日期 (4)其他相关调查 (5)事件描述,包括如何发现、在何处发现 (6)事件发现者和/或报告者 (7)所有受影响的生产物料/设备/区域/方法/方法/程序 (8)其他相关记录 (9)事件分类 (10)立即采取的措施 二、偏差事件报告评估 1.发起部门经理、主管或其代理人负责对事件报告进行评估,确保有关事件的详细内容包含其中,如评估时发现不够详尽,需要立即通知撰写者,撰写者需尽快补充。

2. 质量部过程检查负责人最终评估事件报告,确保包括事件的详细内容包含其中。如审阅者发现不够详尽,需要通知撰写者,撰写者需尽快补充。 3.质量部在调查相关部门人员的协助下,评估是否有受事件影响的批次、系统或区域没有在事件报告中报告,如果有,应将它们处于待验状态。 4. 质量部同样需评估过去一段时间(如:一个月)是否发生类似事件。如发生过,过去事件的事件报告号需记录。如果当前事件是一定时间内多次发生,即使符合只报告事件条件,该事件应由质保部评估以确认是否需进入偏差调查程序。 三、偏差事件报告批准 1.质量部负责人是事件报告的批准人,利用质量分析工具审核和评估事件报告,以确认以下事实: (1)问题得到了充分和适当的评估 (2)结论合乎逻辑并有调查资料支持 (3)建议的行动得到落实 (4)确定了根本原因 2.质量部根据以下原则将事件报告分类,并在规定的工作日内完成事件报告的评估和批准。对分类基本原理、所有支持资料或信息,应清楚地描述。 (1)无需根本原因调查事件,及次要生产偏差。次要生产偏差一般对生产物料/设备/区域/工艺/程序影响很小或没有影响。 在决定是否需要调查时,应考虑事件本身及周围环境。一般包括:已知根本原因和纠正预防措施已确认但未完成实施的重复发生事件或已知根本原因、应采取的措施在相关SOP中已有规定的事件。必须有证据那些特定生产偏差其性质较轻,相关过程或区域完全在控制当中。(2)如事件属于主要生产偏差或严重生产偏差,需进入调查程序。 四、主要生产偏差或严重生产偏差的调查 1.总则:调查组长应拥有足够的知识实施调查、确定参与调查相关专家的需求;调查组长根据实际情况决定由技术部、工程部、生产部门等专家组成的调查小组人员。质量部、技术支持部门和涉及部门人员一般是调查组的成员。 2.调查过程: (1)确定事件的背景:调查应该包括技术和/或过程的信息,以便清楚阐明和容易理解所有后续的调查部门,该部分必须包括以下内容: 描述调查事件相关的正常操作 描述在调查事件中怎样的作业、与正常作业有无区别

偏差、变更控制管理规程培训试题

2016年偏差、变更控制管理规程培训试题部门:姓名:分数: 一、填空题(每空1.5分,共57分) 1.根据偏差管理的范围,偏差分为()和()两类。 2.实验室偏差指由于任何与检验过程相关的因素所引起的检验的结果偏差。包括()、()、()、()、()等问题引起的偏差。 3.物料接收、储存、使用, 生产过程的设备运行、工艺参数、控制标准、公用系统运行、校验的任何异常或偏差,应立即报告给发现部门的()和()。当确认为偏差时,由偏差发现人员以()的形式报告给()。 4.各部门负责人应当确保所有人员正确执行()()()和(),防止偏差的产生。 5.OOT警戒限度分为()()()这三类。 6.企业应当建立偏差处理的(),规定偏差的报告、记录、调查、处理以及所采取的纠正措施,并有相应的()。 7.对所有影响产品质量的()均应遵照()()系 统进行评估和管理。需要经药品监督管理部门批准的变更应当在得到批准后方可实施。 9.变更都应当评估其对产品( )的潜在影响。 10.判断变更所需的验证、额外的检验以及稳定性考察应当有( )的依 据。 11.与产品质量有关的变更由()提出后,应当经评估、制定实施计 划并明确实施职责,最终由()审核批准。变更实施应当有完整的()。 12.变更范围对()没有影响或影响甚微,()的产品质量具有等效性,并且变更实施后不需要经过验证或确认、额外的检验、稳定性考察的变更。 13.变更实施记录应由()保存。

14.改变原辅料、与药品直接接触的包装材料、生产工艺、主要生产设备以及其他影响药品质量的主要因素时,还应当对变更实施后最初至少()个批次的药品质量进行评估。如果变更可能影响药品的(),则质量评估还应当包括对变更实施后生产的药品进行()。 15.根据变更的性质、范围和对产品的质量潜在的影响程度以及变更是否影响注册、变更时限等,分为以下几类:()、()、涉及注册的变更、不涉及注册的内部变更、()、() 二、简答题(共43分) 1.简述各类偏差审批流程(11分) 2.简述偏差、严重偏差的定义。(10分) 3.变更的定义?(10分) 4.变更申请《变更审批表》第一部分的内容?(12分)

生产过程偏差管理程序

***制药有限公司 管理标准—生产管理 1.目的:建立一个偏差处理的管理规程。建立生产过程偏差处理规定,以 规范偏差的处理,在对偏差作出正确处理的前提下,保证产品质 量。 2.范围:适用于本厂原料药、制剂等的所有生产活动。 3.职责:各车间、生产部、质量部、仓库、销售部等对本规程的实施负责。 4.分发部门:各部门、各车间。 5.程序正文: 5.1定义 偏差是指对批准的程序、指令或建立的、某个范围、标准的偏离。包括生产过程中发生的、发现的任何与产品有关的异常情况,如原料、辅料、包装材料、产品贮存、设备故障、校验结果超标、化验结果超标等在生产过程中的不符合事件,以及与药品相关法律法规或已批准的标准、程序不相符的事件。OOS另行规定。 5.2生产偏差的种类 A过程控制偏差:批记录中要求的过程控制项目经测试超出设定标准要求。 B外来异物(有形):在原辅料、包装材料、成品或生产过程中发现的

异物。 C潜在的污染:如果不能正确清除,可能导致产品的污染。 D包装/包材缺陷:包装设计缺陷、文字印刷问题、包材质量问题引起的缺陷,与正常产品有差异。 E校验/维护保养:设备仪器校验不能按计划执行或在校验过程中发现计量监测仪器超出要求范围,预防维修未按年计划准时执行或在预防维修中发现设备关键部件问题,这些因素会影响已生产产品质量的情况。 F混淆:两种不同的产品或同种而不同批号的产品,或同种/同批而用不同的包材的产品混在一起。 G人员失误:人为失误导致的产品质量问题、未能按正常程序执行;系统录入错误等。 H超标检验结果(经《检验偏差(OOS)调查程序》Q00D060确认为非检验、取样偏差):任何单个值不符合已批准的可接受标准要求的事件。I外观缺陷:产品在制备、包装过程发现的超出预定的可接受标准。 J文件记录缺陷:使用过期文件,记录不规范,文件丢失。 K设备异常:无法正常使用;运行不稳定;关键参数达不到规定要求。L环境:与药品生产相关的空调系统、厂房设施的防尘捕尘设施、防止蚊虫和其他动物进入设施、照明设施的故障,以及洁净区尘埃粒子监测超限、生产车间人员、空气、地面、墙面环境监测指标超限、温湿度控制超限、压差超限等不符合事件。 M物料平衡超出收率的合格范围。 N 一批产品内设备连续停止超过1小时,一批内设备同一故障停止超过3次的。

偏差处理规程Deviation-Procedure

1.目的 为偏差的处理提供规范程序,使所有的偏差得到有效的调查和评估,适当的行动方案得到批准并实施。 2.范围 适用于与原料、产品、工艺过程、程序、标准、厂房设施、环境控制、计量校准,以及与质量相关的涉及GMP和SOP执行的所有偏差。 3.定义 3.1偏差: 任何与产品质量有关的异常情况,如:原料、产品检/化验结果超标、产品储存 异常、设备故障、校验结果超标、环境监测结果超标、客户投诉等;以及与器 械相关法律法规或已批准的标准、程序、指令不相符的意外/偏差事件。 3.2偏差的分级: 严重(Critical): 违反QMS质量方针或国家法规,危及产品安全及产品 形象,导致或可能导致内/外在质量受到某种程度的影响,以致产品整批 报废或成品收回等后果。 重大(Major): 导致或可能导致产品内/外在质量受到某种程度的影响, 造成返工、回制等后果;严重违反GMP及SOP的事件。 次要(Minor):不会影响产品质量,或临时性调整。 3.3偏差的种类(举例): 3.3.1检/化验结果超标:原料、中间品、成品过程检验/化验结果超出标准。 3.3.2IPC缺陷:中控项目检查超出标准要求。 3.3.3混淆:两种不同的产品/不同版本/同种不同批号的产品,或同种/同批而用不同 的包材的产品混在一起。 3.3.4异物(有形):在原辅料、包装材料、成品或生产包装过程中发现的异物。 3.3.5潜在的污染:如不能正确清除,可能导致产品的污染。 3.3.6过期的物料/设备:中间体/半成品超过程序规定的储存期限;使用了超出校验 期的设备。 3.3.7设备故障/过程中断:因设备故障导致产品质量缺陷或潜在威胁,生产中断; 因动力原因(停电、汽、气、水)导致流程中断。 3.3.8环境:与器械生产相关的空调系统、厂房设施的防尘捕尘设施、防止蚊虫和其 它动物进入设施、照明设施的故障,以及洁净区尘埃粒子检测超限,生产车 间人员、空气、地面、墙面环境监测环控指标超限、温湿度控制超限、压差 超限等偏差事事件。

偏差处理操作规程

1目的: 建立一个偏差处理的规程,以便有效识别并及时报告、记录、调查、处理偏差,控制偏差对产品质量的影响。 2职责 责任人: 公司各部门按本文要求做好偏差的上报工作并参与偏差的调查和处理过程。 质量部现场QA纠正微小偏差,组织偏差调查的开展,监督处理结果的落实。 质量部偏差管理员负责偏差的编号、汇总管理。 质量部部长对偏差调查报告予以批准,并监督偏差管理的各个环节。 3总则 偏差发现后应立即报告(24小时之内),在30个工作日完成调查处理,如时间不够要打延期报告 偏差与纠正和预防措施系统通过唯一的编号进行有效链接,保证可追溯性。 4定义 偏差: 是指偏离已批准的程序(指导文件)或标准的任何情况。包括任何与产品质量有关的异常情况,如物料、产品检验结果超标;物料、产品存贮异常;设备故障;校验结果超标;环境监测结果超标;客户投诉等;以及与药品相关的法律法规或已批准的标准、规程、指令不相符的意外或偏离事件。 紧急措施:

本文所指的紧急措施是指为了不使偏差继续扩大或恶化的方法。常见的紧急措施包括: 暂停生产、物料或产品隔离、物料或产品分小批、设备暂停使用、紧急避险及恢复正确状态(如工艺参数偏离后调整为规定指标范围内)等。 纠正(本文亦表述为纠正行动、纠正活动): 为消除已发现的不合格所采取的措施。如: 降级、返工、销毁、重新包装、重新贴签等。 纠正措施: 为消除已发现的不合格或其他不期望情况的根源所采取的措施。 预防措施: 为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施。 5流程 5.1分类 偏差的分类: 根据偏差的性质、偏差的范围大小、偏差对产品质量潜在影响的程度以及是否影响患者健康和影响注册文件等因素,将偏差分为关键偏差、中等偏差、微小偏差。 微小偏差是指经发现后可以采取措施立即予以纠正、现场整改,无需开展深入调查即可确定对产品质量无实际或潜在的影响,也无需采取大量人员强化培训、修订文件/程序等进一步的纠正和预防措施的偏差。 中等偏差是指已经或可能对产品的质量产生实际或潜在影响的偏差。 关键偏差是指已经或可能对产品的质量产生严重后果的偏差。 5.2偏差发生识别

生产过程偏差管理规程

目的:建立生产过程偏差处理标准,在保证产品质量的情况下,对偏差作出正确处理。 范围:生产过程中的一切偏差 1 ?偏差范围 1.1物料平衡超出规定限度的合格范围。 1.2生产过程时间控制超出工艺规定周期范围。 1.3生产过程工艺条件参数发生偏移、变化。 1.4生产过程中设备突发异常,可能影响产品质量。 1.5产品质量发生偏移。 1.6跑料。 1.7标签、说明书实用数、残损数、退回数与领用数发生差额。 1.8生产中的其它一切异常。 2.偏差处理的原则应确认不能影响最终产品的质量,符合规格标准,安全、 有效。 3 .偏差处理程序 3.1发生偏差时,由发现人填写《偏差处理记录》中品名、批号、规格、批量、 偏差的内容、发生过程及原因、地点、填表人签字,注明日期后迅速交车间 主任或部门负责人 3.2部门负责人及有关人员进行调查,填写《偏差处理记录》相应项目,同时将调查

结果报质量部审核。 3.2.1 确认不影响产品最终质量的情况下,采取继续加工、进行返工或采取补救措施、再回收、再利用措施。 3.2.2确认可能影响产品质量,应报废或销毁。 3.3将调查需采取的措施在偏差处理记录上详细写明,由质量部负责人审核、批准签字,一式三份,生产车间、生产管理部、质量部三个部门各存一份,生产管理部下达实施指令。 3.4车间按批准的措施组织实施,并详细记入批记录,同时将偏差处理记录附于批记录后。 3.5若调查中发现有可能与本批次前后生产批次的产品有关连,质量部负责人应采取措施停止相关批次的放行,直至调查确认与之无关方可放行。 3.6重大偏差应向生产副总经理或总经理反映。 4.文件归档 4.1 与处理偏差有关的所有文件,如检验结果、偏差处理记录等均归入相关批的批档案中。 4.2涉及多批产品的偏差每份批档案都应有偏差处理记录的复印件。 4.3每半年应对偏差情况作一次总结。这些总结将为以后的生产计划、工艺设计、文件管理、生产设施的改进等提供依据。必要时,应及时修改批生产记录或生产工艺。

偏差处理管理制度

偏差处理管理制度 1. 主题内容与适用范围: 本制度规定了产品生产全过程中出现偏差的处理程序和要求。通过实施本制度确保能有效识别并及时报告、记录、调查、处理偏差,控制偏差对产品质量的影响。 本制度适用于任何偏离生产工艺、物料平衡限度、质量标准、检验方法、操作规程以及设备异常等可能影响产品质量的情况 2. 引用标准 《药品生产质量管理规范》2010年修订版 《药品GMP指南》质量管理体系分册 《药品GMP指南》口服固体制剂分册 3. 职责 3.1质量受权人: 3.1.1 决定偏差所涉及的物料或过程的处理方法。 3.1.2负责确认相关偏差纠正措施实施的效果。 3.1.3 负责偏差处理程序的批准。 3.1.4 负责对关键偏差、中等偏差进行终审。 3.1.5负责对发生的关键偏差及时报告总经理。 3.2 质量监督员 3.2.1负责对偏差进行编号,建立偏差台账,并对偏差进行汇总分析汇报,对相关文件记录及时归档。 3.2.2参与评估偏差的风险等级,调查偏差产生的根本原因。 3.2.3 负责跟踪纠正预防措施的实施。 3.2.4 负责立即纠正微小偏差。 3.3偏差发生部门: 3.3.1偏差发现人负责及时、如实报告偏差。 3.3.2 偏差发生部门负责人采取应紧急措施。 3.3.3 偏差发现人、偏差发生部门负责人协同质量监督员调查偏差的根本原因。 3.3.3执行纠正及纠正预防措施的实施。

3.4偏差涉及的相关部门: 3.4.1配合调查偏差的原因。 3.4.2提出处理意见及纠正措施,并提供相应的支持文件。 4.管理内容: 4.1 定义: 4.1.1偏差:是指偏离已批准的程序(指导文件)或标准的任何情况。包括任何与产品质量有关的异常情况,如物料、产品检验结果超标;物料、产品存贮异常;设备故障;校验结果超标;环境监测结果超标;客户投诉等;以及与药品相关的法律法规或已批准的标准、规程、指令不相符的意外或偏离事件。 4.1.2紧急措施:本文所指的紧急措施是指为了不使偏差继续扩大或恶化的方法。常见的紧急措施包括:暂停生产、物料或产品隔离、物料或产品分小批、设备暂停使用、紧急避险及恢复正确状态(如工艺参数偏离后调整为规定指标范围内)等。 4.2偏差处理的原则: 4.2.1各部门负责人应确保所有人员正确执行生产工艺、质量标准、检验方法和操作规程,防止偏差的产生。 4.2.2出现偏差必须立即报告并按偏差处理的程序进行,严禁隐瞒不报偏差及产生原因或未经批准私自进行偏差处理的情况。 4.2.3偏差调查应彻底,确保根本原因被识别和采取的纠正措施正确,并应当采取预防措施有效防止类似偏差的再次发生。 4.2.4在偏差的根本原因被识别和纠正活动被确定之前,相关产品不得放行。 4.2.5 每年至少对偏差进行一次趋势分析,以推动公司产品质量和质量管理体系的持续改进。 4.3 偏差的分类:根据偏差的性质、偏差的范围大小、偏差对产品质量潜在影响的程度以及是否影响患者健康和影响注册文件等因素,将偏差分为关键偏差、中等偏差、微小偏差。 4.3.1 关键偏差:违反公司质量管理体系政策或国家法规,危机产品安全及产品形象,导致或可能导致产品质量受到某种程度的影响,以致产品整批报废或成品收回等后果。

偏差管理规程

一、简介 在药品生产过程中发生的差异、难以解释的不符合产品质量要求的缺陷,采取慎重而可靠的处理是GMP质量管理的一个重要方面,因此要建立生产偏差的管理制度,对发生的偏差进行及时准确的调查处理,并对结论和改进措施进行记录和跟踪。该规程描述了发生偏差的处理流程、调查、结果评价等,适用于公司生产、质量等相关部门的管理人员和操作人员。 二、人员职责 生产主管负责报告与生产相关的偏差;当检测结果超出限定范围时,QC负责人负责提出差异报告;当计量仪器校准不合格或维护超出时间限制时,工程部主管负责提出差异报告;由工程、生产、QA负责人共同进行风险评估,以确定对所生产的产品质量的影响。生产部经理负责确认是否涉及注册内容,是否同意生产主管已采取的措施及需要追加的措施;质量部经理负责给出评估,负责给出是否需要采取更进一步措施;当偏差与其他部门有关时,相应部门负责人应提出处理意见。生产部门经理、质量管理部经理和相关部门经理对本制度实施负责。质量管理部负责人对出现偏差产品的作出是否放行的决定。 三、偏差分级 1.定义 偏差是指对批准的程序、指令或建立的、某个范围、标准的偏离。包括生产过程中发生的、发现的任何与产品有关的异常情况,如原料、辅料、包装材料、产品贮存、设备故障、校验结果超标、化验结果超标等在生产过程中的不符合事件,以及与药品相关法律法规或已批准的标准、程序不相符的事件。OOS另行规定。 2. 生产偏差的种类 2.1.过程控制偏差:批记录中要求的过程控制项目经测试超出设定标准要求。 2.2.外来异物(有形):在原辅料、包装材料、成品或生产过程中发现

的异物。 2.3.潜在的污染:如果不能正确清除,可能导致产品的污染。 2.4.包装/包材缺陷:包装设计缺陷、文字印刷问题、包材质量问题引起的缺陷,与正常产品有差异。 2.5.校验/维护保养:设备仪器校验不能按计划执行或在校验过程中发现计量监测仪器超出要求范围,预防维修未按年计划准时执行或在预防维修中发现设备关键部件问题,这些因素会影响已生产产品质量的情况。 2.6.混淆:两种不同的产品或同种而不同批号的产品,或同种/同批而用不同的包材的产品混在一起。 2.7.人员失误:人为失误导致的产品质量问题、未能按正常程序执行;系统录入错误等。 2.8.超标检验结果(经《检验偏差(OOS)调查程序》Q00D060确认为非检验、取样偏差):任何单个值不符合已批准的可接受标准要求的事件。 2.9.外观缺陷:产品在制备、包装过程发现的超出预定的可接受标准。 2.10.文件记录缺陷:使用过期文件,记录不规范,文件丢失。 2.11.设备异常:无法正常使用;运行不稳定;关键参数达不到规定要求。 2.12.环境:与药品生产相关的空调系统、厂房设施的防尘捕尘设施、防止蚊虫和其他动物进入设施、照明设施的故障,以及洁净区尘埃粒子监测超限、生产车间人员、空气、地面、墙面环境监测指标超限、温湿度控制超限、压差超限等不符合事件。 2.1 3.物料平衡超出收率的合格范围。 2.14.一批产品内设备连续停止超过1小时,一批内设备同一故障停止超过3次的。 2.15 其他重大事件和结果。 3.生产偏差的分级 3级偏差:对GMP或程序的偏离,不会对产品的质量造成影响的偏差。2级偏差:对于批准的规程或工艺的偏差,通常需要立刻采取或建立纠

偏差标准管理规程

目的:为偏差的处理提供规范程序,使所有的偏差得到有效的调查和评估,适当的行动方案得到批准并实施。 应用范围:适用于与原料、产品、工艺过程、程序、标准、厂房设施、环境控制、计量校准,以及与质量相关的涉及相关法律法规执行的所有偏差。 责任人:质量部、生产部、储运部 内容 1定义 1.1 偏差:任何与产品质量有关的异常情况,如:原料、产品化验结果超标、产品储存异常、设备故障、校验结果超标、环境监测结果超标、客户投诉等;以及与器械相关法律法规或已批准的标准、程序、指令不相符的意外/偏差事件。 1.2 偏差的分级:分为轻微偏差、主要偏差、重大偏差。 1.2.1 重大偏差: 违反质量方针或国家法规,危及产品安全及产品形象,导致或可能导致内/外在质量受到某种程度的影响,以致产品整批报废或成品收回等后果。 1.2.2 主要偏差: 导致或可能导致产品内/外在质量受到某种程度的影响,造成返工、回制等后果; 1.2.3 轻微偏差:不会影响产品质量,或临时性调整。 1.3 偏差的种类: 1.3.1 检验结果超标:原料、中间品、成品过程检验/检验结果超出标准。 1.3.2 IPC缺陷:中控项目检查超出标准要求。 1.3.3 混淆:两种不同的产品/不同版本/同种不同批号的产品,或同种/同批而用不同的包材的产品混在一起。 1.3.4 外来异物(有形):在原辅料、包装材料、成品或生产包装过程中发现的异物。 1.3.5 潜在的污染:如不能正确清除,可能导致产品的污染。 1.3.6 过期的物料/设备:中间体/半成品超过程序规定的储存期限;使用了超出校验期的设备。

1.3.7 设备故障/过程中断:因设备故障导致产品质量缺陷或潜在威胁,生产中断;因动力原因(停电、汽、气、水)导致流程中断。 1.3.8 环境:与器械生产相关的空调系统、厂房设施的防尘捕尘设施、防止蚊虫和其它动物进入设施、照明设施的故障,以及洁净区尘埃粒子检测超限,生产车间人员、空气、地面、墙面环境监测环控指标超限、温湿度控制超限、压差超限等偏差事事件。 1.3.9 校验/预防维修:设备仪器校验不能按计划执行,或在校验过程中发现计量结果超出要求范围;预防维修未按计划准时执行或在预防维修中发现设备关键部位问题影响已生产产品质量的情况。 1.3.10 包装缺陷:包装设计缺陷。 1.3.11 客户投诉:涉及生产过程控制及产品质量的投诉。 1.3.12 文件记录缺陷:使用过期文件,记录不规范,文件丢失。 1.3.13 未按规程执行:违反批准的程序,生产指令。 1.3.14 人员失误:人为失误导致产品质量问题、未能按正常程序执行,系统录入错误等。 1.3.15 旧版包材、零散物料:零散物料指生产过程中发现零散不合格的包装材料,每月结产日进行集中处理的物料。 1.3.16 其他:未列入以上的偏差。 1.4. 偏差根本原因类别 1.4.1 人员/行为:违反SOP进行操作,未经批准修改工艺参数,记录填写/修改不规范及记录因污染、损坏需要更换等,导致偏差的发生。 1.4.2 设备/设施:由于生产/实验室设备和实施,如动力运行故障、设备、仪器故障;或对设备/设施/系统的监测未能如期执行或监测结果超标等,导致的偏差发生。 1.4.3 产品/物料:原辅料/包装材料检验不合格,或虽检验合格,但在其使用过程中发现异常,导致的偏差。 1.4.4 文件/记录:现有的SOP、质量标准、批档案等存在缺陷,导致的偏差。 1.4.5 环境:因外界环境导致的偏差。 1.4.6 其它。 2 职责 2.1 偏差报告人员/部门:负责及时、如实报告偏差;采取应急处理措施;协助调查偏差原因;执行纠正及预防措施的实施。

如何对偏差进行有效管理

如何对偏差进行有效管理 偏差是指对批准指令(生产工艺规程、岗位操作法和标准操作规程等)或规定标准的任何偏离。而偏差管理的根本要求是正确执行生产工艺、质量标准、检验方法和操作规程,防止偏差的发生。 “质量是生产出来的,而不是检验出来的”是质量保证体系的核心原则,体现了对生产过程控制的重要性,然而在实际生产过程中,偏差不可避免,而发生偏差则为药品质量埋下了某种程度的隐患(质量风险),如果对偏差管理控制不严密,就会使得实际生产过程越来越偏离预先批准的程序,甚至走上极端,为了保证药品的质量,不将患者置于产品使用的风险之下,进行严格有效的偏差管理是药品生产的重要内容。 企业每次接受外部检查,偏差管理是必检项目,偏差管理也成为药品GMP 检查过程中缺陷最多的项目,因此可以说从偏差的管理中能看出一个企业的整体管理水平。而要能有效的进行偏差管理,企业中的管理人员、工作人员都要具有较强的责任意识、法规意识、质量意识、时间意识才是偏差处理的最基本要求。 责任意识:生产过程出现偏差,意味着一定程度上的失败,也就意味着某种责任。偏差处理过程较为繁琐,而且偏差原因的查找也很费力费时,为了避免这种责任,导致不少人员有意识地回避。然而,偏差是回避不了的,只有正视我们的责任,面对偏差,采取行之有效的措施,才能尽快地从源头上查找偏差产生的根本原因,执行偏差管理的要求最重要的就是对偏差的态度了。因此,作为造成偏差的当事人要及时汇报偏差,并配合偏差的调查与评估,查找偏差发生的根本原因,查出偏差是如何发生的,才能在后续的生产中采取合理的CAPA措施,有效避免偏差的再次发生,确保药品生产正常进行,保证产品的质量。这才是执行偏差管理的根本目的。 法规意识:强化法规意识,加强人员培训管理,促进偏差管理。结合药品GMP规范来说,药品生产过程中要充分注意到药品注册批件、生产工艺规程、生产指令、操作规程的理解和执行。法规的要求是不能违背的,这一点在药品生产的认识中不能有半点含糊。 质量意识:偏差处理还需要工作人员对药品生产工艺过程的质量风险有比较清楚的认识,这算是对药品生产工艺认识的补充,也算是药品质量风险管理的基本要求。认识了药品生产工艺的风险,在药品生产过程中采取有效的措施规避风险,并且努力减少药品生产的偏差。通过有效的质量风险评估,来采取行之有效的措施降低药品生产的质量风险,保证药品的质量。如果说药品生产的管理人员、操作人员没有健全的质量意识,认为偏差管理就是质量部门的事,那就大错特错了。既然是作为质量管理体系的组成内容,那么,药品的生产管理与质量管理就是一体的,而不是分离或者是有区分的。不符合质量规范要求的药品生产,是不负责任的做法。偏差的控制对制药企业的生产活动的质量控制有着重要的作用。控制偏差降低了质量风险产生的可能性,体现了质量体系的效率,并且有利于企业的持续改进,药品的最终质量取决于每个环节质量职能的落实和各环节的协调,任何一个环节出现偏差都可能给质量体系带来风险,这些风险在未查明原因

偏差控制管理系统规程

实用文档 1.目的 建立偏差处理管理规程,保证生产运作过程中出现的偏差能得到及时的处理,评估偏差(相对于批准的程序、标准等的产生的任何偏差)对产品质量的影响,并采取有效的纠正和预防措施,以确保生产操作和质量管理符合GMP要求,并防止偏差的再次出现。 2.责任 人员职责 所有人员发现、识别偏差,如实记录偏差,并立即向部门主管报告偏差; 偏差管理员保证在规定时间内对偏差情况进行调查并如实填写偏差处理单。 部门主管负责偏差的即时(紧急)处置(必要时); 负责立即报告质量管理部门和更高层的管理人员(必要时); 相关部门负责调查偏差的根本原因; 负责评估偏差的风险(包括产品评估和质量体系评估); 负责提出纠正和预防措施(必要时) 负责执行批准的纠正和预防措施(必要时) 质量管理部负责偏差的分类; 负责批准纠正和预防措施; 负责审核批准偏差调查报告; 负责跟踪纠正和预防措施的执行,评估措施的合理性、充分性和有效性, 并关闭偏差; 负责保存偏差调查、处理的文件和记录; 质量受权人对偏差进行最终审批 3.范围 适用于与物料、产品、工艺过程、程序、标准、厂房设施、设备、环境控制、计量校准等与质量相关的涉及GMP文件执行的所有偏差。 4.内容 4.1偏差定义: 偏差是指偏离已批准的程序(指导文件)或标准的任何情况。比如任何偏离生产工艺、物料平衡限度、质量标准、检验方法、操作规程等情况。 4.2偏差的分类 标准文案

偏差控制管理规程第2页 4.2.1严重偏差: 该类偏差可能对产品的质量、安全性或有效性产生严重的影响,或可能导致产品返工或报废,必须按规定的程序进行深入调查,查明原因,并提出纠正及预防措施。 4.2.2一般偏差: 该类偏差可能对产品的质量产生实际或潜在的影响。必须进行深入的调查,查明原因,采取纠正措施进行整改。 4.2.3轻微偏差: 不足以影响产品质量,调查后只需做好相关记录并说明原因,必要时采取措施。 4.3为了方便对偏差进行定义和参照对比,对严重偏差、中等偏差和轻微偏差分别予以举 例说明,具体的案例清单包括但不限于下表中的例子: 偏差分类举例 严重偏差投放错误的物料; 物料未经质量部门检验合格使用的; 已完成包装的产品上的标识错误; 在正常的中控生产过程中由于QC提供不正确的结果导致生产状态的改 变,导致最终产品的不合格; 在产品中含有异物; 在水系统中发生影响产水质量的错误行为; 在生产使用后发现仓库送来的原料已过复验期或存在潜在的质量风险; 在生产过程中出现的经查后仍可能导致产品被污染的事件; 多个重复出现的同类中等偏差可以合并升级为一个严重偏差; 其他导致产品出现严重偏差的情况。 一般偏差投料量错误(并已经被确认不是导致产品不合格的根本原因); 在生产过程中出现的产品被污染事件(并已经确认被污染产品已被及时 全部查明,未导致其他产品不合格); 收率超过设定的范围; 在批记录中关键的质量数据丢失导致在工艺统计中无法记录,例如:过 程控制检验数据或包装重量记录的丢失;

(2020)偏差控制程序

偏差控制程序

HISTORY 修改明细表

1.目的 本程序规定了偏差的来源和发生偏差的处理程序,以确保偏差能得到有效控制。 2.适用范围 适用于与产品质量相关的所有偏差的处理。 3.职责 3.1 偏差部门负责偏差描述、偏差原因分析,初步评估偏差对产品或其它过程的影响或潜在影响,以及采 取相应的纠正与预防措施。 3.2 IPQA负责每月对发生的偏差进行统计分析,并将分析结果反馈给供应链管理层。 3.3 质量部及相关部门负责对所发生的偏差的影响及采取的措施的有效性进行评估。 3.4 IPQA负责对与生产有关的偏差进行跟进,并确认纠正预防措施的实施效果,QS负责对质量部发生 的偏差、与原料/包装材料有关的偏差进行跟进,并确认纠正预防措施的实施效果。 3.5 供应链总监负责对偏差的处理结论进行最终审批。 4. 程序 4.1 偏差的定义: 实际工艺参数、生产条件、设备运行状态、测试方法或标准、测试结果、原材料、包装材料、人员操作、记录、产品标签等与现行SOP或标准要求不一致而又未经变更批准的均为偏差。 4.2 偏差的来源 4.2.1 过程偏差 ●粉料暴露区域或粉料系统发生玻璃等爆破性物品破碎,引起产品物理性危害; ●对一楼投料口磁栅发现金属,按如下情况处理: ?如果一楼投料口磁栅发现金属异物,且金属异物是偶然发生,而二楼磁栅、振动筛、X- Ray未发现金属,则成品不需作任何处理;通过对金属异物的大小、形状和属性等分析, 是否需要对原料进行排查取决于异物的危害程度。此种情况不需走偏差控制程序。 ?如果一楼投料口磁栅发现金属异物,且金属异物重复发生,而二楼磁栅、振动筛、X-Ray 未发现同类金属异物,则成品不需作任何处理,而原料需作排查处理。走偏差控制程序。 ?如果一楼投料口磁栅发现金属异物,且金属异物重复发生,金属异物的量有增加的趋势,可能会影响食品安全;而二楼磁栅或振动筛或X-Ray也发现有类拟金属异物,则需对成品 作处理,需对粉料系统检查,同时对原料作排查处理。走偏差控制程序 ●二楼磁栅吸出金属异物; ●振动筛筛出金属、玻璃等影响食品安全的异物; ●X-Ray检出金属、玻璃等异物(具体参见《X-Ray检测器应用程序》); ●其它影响产品质量、产品安全的设备故障。(包括设备产生金属等)。 4.2.2 人员操作偏差 ●仓库发错物料(品种或数量); ●配料时原料称量错误(品种或数量); ●投料时投错物料(品种或数量); ●混合搅拌时间设置错误; ●批号和保质期打印错误(批量); ●由于称量器的错误设置导致净重低于规格标准; ●不按要求在生产或转产前进行冲粉,或未按要求将最初的产品废弃;

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