设备技术状态的完好标准

设备技术状态的完好标准一、设备的技术状态设备技术状态是指设备所具有的工作能力,包括性能、精度、效率、运动参数、安全、环境保护、能效等所处的状态及其变化情况。

企业的设备是为满足某种生产对象的工艺要求或为完成工程项目的购置的，其技术状态如何、直接影响到企业产品的质量、数量、成本和交货期等经济指标能否顺利完成。

设备使用过程中，受到生产性质、加工对象、工作条件及环境等因素的影响，使设备原设计制造时所确定的功效不断发生变化而有所降低或劣化。

为延缓劣化过程，预防和减少故障发生，除操作工人严格执行操作规程和合理使用设备外，必须定期进行设备状态检查，加强对设备使用维护的管理。

二、设备的完好标准和确定原则保持设备完好，是企业设备管理的主要任务之一。

按操作和使用规程正确合理地使用设备，是的基本条件。

因此，应制定设备的完好标准，为衡量设备技术状态是否良好规定一个合适尺度。

设备的完好标准是分类制定的，以金属切削设备为例，其完好标准包括：(1) 精度、性能能满足生产工艺要求；(2) 各传动系统运转正常，变速齐全；(3) 各操纵系统动作灵敏可靠；(4) 润滑系统装置齐全，管道完整，油路畅通，油标醒目；(5) 电气系统装置齐全，管线完整，性能灵敏，运行可靠；(6) 滑动部位运行正常，无严重拉、研、碰伤；(7) 机床内外清洁；(8) 基本无漏油、漏水、漏气现象；(9) 零部件完整；安全防护装置齐全。

以上标准中(1)～(6)项为主要项目，其中有一项不合格即为不完好设备。

对于非金属切削设备（如：锻压设备、起重设备、工业炉窑、动力管道、工业泵等）也都有其准。

不论哪类设备的完好标准，在制定时都应遵循以下原则：(1) 设备性能良好，机械设备能稳定地满足生产工艺要求，动力设备的功能达到原设计或规定超温超压等现象；(2）设备运转正常，零部件齐全，安全防护装置良好，磨损、腐蚀程度不超过规定的标准，控仪器、仪表和润滑系统工作正常；(3）原材料、燃料、润滑油、动能等消耗正常，无漏油、漏水、漏气（汽）、漏电现象，外表完好设备的具体标准应由各行业主管部门统一制订。

国家和各工业主管部门通过对主要设备完业的企业可为泄漏率）的考核来了解和考查企业设备的完好状况。

三、完好设备的考核和完好率的计算1．完好设备的考核(1) 完好标准中的主要项目，有一项不合格，该设备即为不完好设备。

(2) 完好标准中的次要项目，有二项不合格，该设备即为不完好设备。

(3）在检查人员离开现场前，能够整改合格的项目，仍算合格，但要作为问题记录。

2．设备检查及完好率计算(1) 车间内部自检应逐台检查，确定完好台数；(2) 设备动力科抽查完好设备台数的百分之十到十五，确定完好设备合格率；(3)完好率的计算①设备完好率②完好设备抽查合格率③抽查完好率折算抽查后完好率＝设备完好率×抽查合格率四、单项设备完好标准1.锻压设备完好标准锻压设备类（1～6项为主要项目）：(1) 能力能满足生产工艺要求；(2) 2～10项参照金属切削机床标准执行。

2．起重设备完好标准起重设备类（1-7项为主要项目）：(1) 起重和牵引能力能达到设计要求；(2) 各传动系统运转正常，钢丝绳、吊钩符合安全技术规程……(3) 制动装置安全可靠，主要零部件无严重磨损；(4) 操作系统灵敏可靠，调速正常；(5) 主、副梁的下挠上拱、旁弯等变形均不得超过有关技术规定；(6) 电气装置齐全有效，安全装置灵敏可靠；(7) 车轮无严重啃轨现象，与轨道有良好接触；(8) 润滑装置齐全，效果良好，基本无漏油；(9）吊车内外整洁，标牌醒目，零部件齐全。

3．铸造设备完好标准铸造设备类（1-3项为主要项目）：(1) 性能良好，能力能满足工艺要求；(2) 设备运转正常，操作控制系统完整可靠；(3) 电气、安全、防护、防尘装置齐全有效……；(4)设备内外清洁整齐，零部件及各滑动面无严重磨损；(5) 基本无漏水、漏油、漏气、漏砂现象；(6）润滑装置齐全，效果良好。

4．工业锅炉设备完好标准(1) 出力基本达到原设计要求和领导部门批准的标准……(2) 炉壳、炉筒、炉胆、炉管等部位，无严重腐蚀：(3) 电气、安全装置齐全完好，管路畅通，水位计、压力表、安全阀灵敏可靠；(4) 主要附机、附件、计量仪器仪表齐全完整，运转良好，指示准确；(5) 各控制阀门装置齐全，动作灵敏可靠；(6) 传动和供水系统操作灵敏可靠；(7）主、附机外观整洁、润滑良好；(8）基本无漏水、漏油、漏气现象。

5．动能设备完好标准动能设备类(1)～(5)项为主要项目：(1) 出力基本达到原设计要求；(2) 各传动系统运转正常，各滑动面无严重锈蚀、磨损；(3)电器和控制系统、安全阀、压力表、水位计等装置齐全，灵敏可靠；(4) 无超温、超压现象，基本无漏水、漏油、漏气现象；(5) 润滑装置齐全，管道完整，油路畅通，油标醒目，油质符合要求；(6）附机和零件部件齐全，内外整洁。

6．电气设备完好标准电气设备类(1)～(3)项为主要项目：(1) 各主要技术性能达到原出厂标准，或能满足生产工艺要求；(2) 操作和控制系统装置齐全，灵敏可靠；(3) 设备运行良好，绝缘强度及安全防护装置应符合电气安全规程；(4) 设备的通信、散热和冷却系统齐全完整，效能良好；(5) 设备内外整洁，润滑良好；(6）无漏油、漏电、漏水现象。

7.工业炉窑设备完好标准工业炉窑类(1)～(4)项为主要项目：(1) 能力基本达到原设计要求，满足生产工艺要求；(2) 操作、燃烧和控制系统装置齐全，灵敏可靠；(3) 电气及安全装置齐全完整，效能良好；(4) 箱体、炉壳、砌砖体等部件无严重烧蚀和裂缝；(5) 传动系统运转正常，润滑良好；(6）设备内外整洁，无漏油、漏水、漏气。

设备事故管理制度责任编辑1.目的作用设备事故是对生产力的破坏，它直接妨碍生产的正常进行，由于设备事故会造成停产、减少产量、损坏财产、人身伤亡，使企业遭受巨大的经济损失。

因此，企业要注意加强防范，对于已经发生的设备事故要做好分析总结，吸取教训。

为了做好这些工作，特制定本制度。

2.管理职责设备事故管理是全员的管理，同时也是全过程的管理。

因此，各级领导和全体员工，都要高度重视，严格执行设备各项规程和各项管理制度，在事故发生之后，应按照本制度的规定，做好相关工作。

3.设备事故的级别划分企业所发生的设备事故，按其损坏程度对生产造成损失的大小和修理费用多少可划分为五个不同的级别，即特大设备事故、重大设备事故、大设备事故、一般设备事故和小设备事故。

其划分标准如下：3.1 凡达到下列情况之一为特大设备事故：3.1.1 设备修复费达到20万元及以上。

3.1.2 减产损失费达到50万元及以上。

3.1.3 凡因设备发生事故，直接导致人员死亡。

3.2 凡达到下列情况之一，为重大设备事故：3.2.1 设备事故损失费（设备修复费和减产损失费）在15万元及以上。

3.2.2 设备事故的修复费（设备损坏严重无法修复的以该设备的现值计算）在3万元及以上。

3.2.3 主要生产设备发生事故使生产系统停机16小时以上。

3.2.4 动能设备发生事故，使动能供应突然中断，不论中断时间长短，只要造成主要生产车间系统生产中断或生产设备损坏严重，或达到上述三个条件中任何一条。

3.2.5 从国外引进的先进设备，因事故造成设备本身不能正常继续维护使用。

3.2.6 凡设备发生事故，直接引起火灾、水灾、爆炸、建筑物倒塌，或使人中毒、重伤。

3.3 凡达到下列条件之一者为大设备事故：3.3.1 设备事故损失费（设备修复费和减产损失费）在5万元以上，15万元以下。

3.3.2..设备事故的设备修复费在1万元以上，3万元以下。

3.3.3 主要生产设备发生事故，使联动机组或生产系统停产8小时以上，16小时以下。

3.4 凡达到下列之一者为一般设备事故：3.4.1 设备事故损失费（设备修复费减产损失费）在5万元以下。

3.4.2 设备事故的设备修复费在1000元以上，1万元以下。

3.4.3 主要生产设备发生事故，使联动机组或生产系统停产4小时以上，8小时以下。

3.4.4 动力（电器）设备发生事故，使动力供应中断停产30分钟以上者。

3.5 下列情况为小设备事故：3.5.1 设备发生故障使主机停产5分钟以上，4小时以下者。

3.5.2 不足一般设备事故条件者，均为小设备事故。

3.6 下列情况，不列为设备事故：3.6.1 因生产工艺造成的停产（设备未损坏）。

3.6.2 因设备技术状况不好而安排的临时检修。

3.6.3 凡计划检修和“点检”发现问题而安排的检修。

3.6.4 生产过程中设备的安全保护装置正常动作和安全件损坏使生产中断者。

3.6.5 生产线上建（构）筑物因使用长久，自然损坏危及生产或迫使停产者。

3.6.6 生产工具损坏。

使生产中断者。

3.6.7 不可抗拒的自然灾害，造成设备损坏，使生产中断者。

4.设备事故管理中的有关事项4.1 设备事故的分级管理全厂由设备科归口管理，车间由设备组归口管理，对设备事故的管理，应做到数据完整，报表齐全，并按规定时间上报。

4.2 事故处理的原则设备事故的处理要坚持三不放过的原则，即事故原因未查清不放过，责任者末受到处理，群众未受到教育不放过，防范措施未得到落实不放过。

4.3 应注意防范事故隐患事故隐患的存在是导致事故发生的重要原因，事故管理要贯彻“预防为主”的原则，就必须铲除一切事故隐患，方能防止事故重演。

4.3.1 设备操作中的隐患。

这主要是违反设备的操作规程所进行的各种违章作业，如超负荷运行、冒险作业、不按程序使用等。

4.3.2 维护保养中的隐患。

在维护方面主要还是操作人员日常工作中“三好、四会”没有到位；保养方面主要是润滑不良，日渐成疾。

4.3.3 检查修理中的隐患。

主要反映在设备故障检查技术差，一些小问题不能及时发现和排除，长期积累成大问题；再就是修理的质量差，仍然留有安全隐患的根苗；另外就是为了抢生产任务，设备带病运行，长期失修引发事故。

4.3.4 设备制造中的隐患。

由于设计不合理或者制造材质不合要求，也有在合理时，用了质量差的备件，这些都是设备内在的隐患问题。

4.3.5 其他隐患因素。

比如环境因素及操作者疏忽等等。

4.4 事故损失计算对事故造成损失进行统计计算，设备事故的损失包括修复费及减产损失，其计算方法如下：4.4.1 修复费：包括新换的备品、备件、材料及人工费等，如设备完全损坏，则按该设备的现值计算。

4.4.2 减产损失费：事故直接影响生产的时间×单位小时计划产量×每吨产品的利税。

5.设备事故报告和分析规定5.1 设备事故的报告5.1.1 设备发生特大、重大和大设备事故，要保护现场，立即报告车间设备组和设备主任，设备组在30分钟内报告设备科和主管经理。