切削不锈钢时刀具断屑槽和刃口形式的选择

金属切削加工100个问与答

金属切削加工100个问与答目录1．如何高速高精度孔加工？2．数控加工工艺有何特点？3．如何加工多头螺纹？4．复杂工件如何经济性加工？5．如何高效高速加工？6．难加工材料切削刀片如何正确选用？7．复合材料的常规机械加工方法？8．高速切削技术有何特点？9．难切削材料如何加工？10．影响材料可切削性首要因素是什么？11．影响切削温度的主要因素是什么？12．如何提高金属快速切除率？13．如何消除机械加工中的振动？14．如何进行干式切削？15．切削速度与效率如何完美结合？16．何谓高速切削？17．加工小尺寸内螺纹常出现的问题如何解决办法？18．特殊材料零件的深孔螺纹如何加工？19．切削用量如何合理选择？20．机械加工表面粗糙度及其影响因素有哪些？21．各种加工方法加工精度为何等级？22．切削加工刀具材料有哪些？23．不锈钢的表面如何加工？24．切削不锈钢时怎样选择刀具材料？25．切削不锈钢时怎样选择刀具几何参数？26．切削不锈钢时怎样选择刀具断(卷)屑槽和刃口形式27．切削不锈钢时怎样选择切削用量28．如何确定车削不锈钢切削用量？29．铣削不锈钢的特点是什么？30．铬镍不锈钢(1Cr18Ni9Ti)如何切削加工？31．不锈钢切削有什么特点？32．如何选择切削不锈钢的锯片？33．怎样对不锈钢进行钻孔,钻孔时应注意哪些问题？34．车床附件如何使用？35．如何确定车削加工中用YG6硬质合金车刀车削灰铸铁时的切削速度？ 36．车削螺纹常见故障如何解决？37．车削时进给量与刀尖半径粗糙度有什么关系？38．如何确定高强度钢的切削加工中车刀与铣刀的主要角度？39．如何确定高强度钢的切削加工中车削加工高强度钢切削用量？40．如何确定螺纹加工中车模数蜗杆的刀尖宽度尺寸？41．数控车铣加工技术如何应用？42．数控车床普通螺纹如何加工？43．如何将CW6163车床扩大加工范围的改造？44．如何确定螺纹加工中车梯形螺纹的刀尖宽度尺寸？45．三爪卡盘如何实用修正？46．粉末冶金零件如何车削？47．如何确定钛合金的切削加工中车削钛合金切削用量？48．非圆零件如何磨削？49．磨削加工时如何注意砂轮最高转速？50．砂带磨削有何特点？51．砂带磨削是如何加工的？52．砂带磨削优点是什么？53．砂轮如何平衡？54．砂轮调整静平衡要注意哪些事项？55．高速高效磨削加工设备如何选择？56．外圆研磨异常原因如何解决？57．珩磨工艺如何应用？58．如何改善线切割加工表面粗糙度？59．激光切割如何应用？60．激光切割的主要特性是什么？61．激光加工塑料如何应用？62．如何解决线切割加工表面粗糙度差？63．如何解决快走丝切割机断丝办法？64．线切割加工中常见问题如何处理？65．加工中心镗孔的刀具技术如何应用？66．镗床如何分类？67．如何确定镗削加工中卧式镗床的加工精度？68．镗削加工中卧式镗床加工中常见的质量问题如何解决？69．小孔镗削如何加工？70．半精加工凸轮轴孔镗刀如何设计及应用？71．加工中心上如何镗孔加工？72．如何确定镗削加工中坐标镗床的加工精度？73．高速攻丝难题如何解决？74．如何确定攻螺纹前钻底孔的钻头直径？75．攻丝中常见问题如何对策？76．攻螺纹常见的问题产生原因如何解决方法？77．如何确定螺纹加工中挤压螺纹前螺纹底孔尺寸？78．钻模和夹具如何应用？79．钻削加工的三大要素是什么？80．如何进行钻削？81．用丝锥加工内螺纹时，钻头直径如何计算？82．如何确定钻削扩削铰削加工中铰刀的主要几何参数？83．攻制内螺纹工艺及设备有哪些？84．螺孔中如何取出折断丝锥？85．普通丝锥攻螺纹中常出现哪些问题？86．用普通丝锥机攻螺纹要注意哪些事项？87．用普通丝锥手动攻螺纹要注意哪些事项？88．如何缺点螺纹加工中旋风切削螺纹常用切削用量？89．如何确定螺纹加工中旋风铣削螺纹的刀具材料和几何角度？90．螺纹加工的旋风铣如何加工？91．铣床的工装夹具有什么要求？92．如何确定铣削钛合金切削用量？93．高速铣削技术在汽车制造业如何应用？94．铣削用量如何确定？95．刀具和模具的硬铣削如何加工？96．螺纹铣削加工刀具有哪些？97．数控铣如何加工？98．如何用微型刀具进行高速切削？99．切削运动如何分类及组成？100．金属加工工艺性能名词如何介绍？正文1．如何高速高精度孔加工？答：除采用CNC切削方式对孔进行精密加工外，还可采用镗削和铰削等方式对孔进行高精度加工。

不锈钢加工对刀具的基本要求

刀具几何参数的选择
前角的选择从切削热的产生和散热方面说，增大前角可减小切削热的产生，切削温度不致于太高，但前角过大则因刀头散热体积减小，切削温度反而升高。减小前角可改善刀头散热条件，切削温度有可能降低，但前角过小，则切削变形严重，切削产生的热量不易散掉。实践表明，取前角go=15°~20°最为合适。后角的选择粗加工时，对强力切削的刀具则要求切削刃口强度高，则应取较小的后角；精加工时，其刀具磨损主要发生在切削刃区和后刀面上，对于不锈钢这种易出现加工硬化的材料，其后刀面摩擦对加工表面质量及刀具磨损影响较大，合理的后角应为：加工奥氏体不锈钢(185HB以下)，其后角可取6°~8°；加工马氏体不锈钢(250HB以上)，其后角取6°~8°；加工马氏体不锈钢(250HB以下)，其后角为6°~10°为宜。
对刀具切削部分表面粗糙度的要求提高刀具切削部分的表面光洁度可减少切屑形成卷曲时的阻力，提高刀具的耐用度。与加工普通碳钢相比较，加工不锈钢时应适当降低切削用量以减缓刀具磨损；同时还要选择适当的冷却润滑液，以便降低切削过程中的切削热和切削力，延长刀具的使用寿命。对刀杆材料的要求加工不锈钢时，由于切削力较大，故刀杆必须具备足够的强度和刚性，以免在切削过程中发生颤振和变形。这就要求选用适当大的刀杆截面积，同时还应采用强度较高的材料来制造刀杆，如采用调质处理的45号钢或 50号钢。钢时，要求刀具切削部分的材料具有较高的耐磨性，并能在较高的温度下保持其切削性能。目前常用的材料有：高速钢和硬质合金。由于高速钢只能在600°C以下保持其切削性能，因此不宜用于高速切削，而只适用于在低速情况下加工不锈钢。由于硬质合金比高速钢具有更好的耐热性和耐磨性，因此用硬质合金材料制成的刀具更适合不锈钢的切削加工。硬质合金分钨钴合金(YG)和钨钴钛合金(YT)两大类。钨钴类合金具有良好的韧性，制成的刀具可以采用较大的前角与刃磨出较为锋利的刃口，在切削过程中切屑易变形，切削轻快，切屑不容易粘刀，所以在一般情况下，用钨钴合金加工不锈钢比较合适。特别是在振动较大的粗加工和断续切削加工情况下更应采用钨钴合金刀片，它不象钨钴钛合金那样硬脆，不易刃磨，易崩刃。钨钴钛合金的红硬性较好，在高温条件下比钨钴合金耐磨，但它的脆性较大，不耐冲击、振动，一般作不锈钢精车用刀具。

切削不锈钢时怎样选择刀具几何参数

切削不锈钢时怎样选择刀具几何参数？瓦尔特，株洲钻石，山特2009-8-13 8:59:551、前角g0：不锈钢的硬度、强度并不高，但其塑性、韧性都较好，热强性高，切削时切屑不易被切离。

在保证刀具有足够强度的前提下，应选用较大的前角，这样不仅能够减小被切削金属的塑性变形，而且可以降低切削力和切削温度，同时使硬化层深度减小。

车削各种不锈钢的前角大致为12°～30°。

对马氏体不锈钢(如2Cr13)，前角可取较大值；对奥氏体和奥氏体+铁素体不锈钢，前角应取较小值；对未经调质处理或调质后硬度较低的不锈钢，可取较大前角；直径较小或薄壁工件，宜采用较大的前角。

高速钢铣刀取gn=10°～20°，硬质合金铣刀取gn=5°～10°；铰刀一般取g0=8°～12°；丝锥一般取g0=15°～20°(机用)或g0=20°(手用)。

2、后角a0：加大后角能减小后刀面与加工表面的摩擦，但会使切削刃的强度和散热能力降低。

后角的合理值取决于切削厚度，切削厚度小时，宜选较大后角。

不锈钢车刀或镗刀通常取a0=10°～20°(精加工)或a0=6°～10°(粗加工)；高速钢端铣刀取a0=10°～20°，立铣刀取a0=15°～20°；硬度合金端铣刀取a0=5°～10°，立铣刀取a0=12°～16°；铰刀和丝锥取a0=8°～12°。

3、主偏角kr、副偏角k′r，和re：减小主偏角可增加刀刃工作长度，有利于散热，但在切削过程中使径向力加大，容易产生振动，常取kr=45°～75°，若机床刚性不足，可适当加大。

副偏角常取k′r=8°～15°。

为了加强刀尖，一般应磨出e=0.5～1.0 mm 的刀尖圆弧。

不锈钢的切削加工

不锈钢的切削加工
由于不锈钢所具有耐蚀能力，并在较高温度(>450℃)下具有较高的强度特性，越来越广泛地应用于航空、航太、化工、石油、建筑和食品等工业部门及日常生活中。

所含的合金元素对切削加工性影响很大，有的甚至很难切削。

不锈钢切削加工特性：加工硬化严重切削力大切削温度高切屑不易折断丶易粘结刀具易磨损线膨胀系数大。

不锈钢加工原则：选用合理的刀具材料改善切削条件选择合理的切削用量合理设计刀具结构及刀具几何参数选用适当的切削液和供液方法。

各加工方式加工应对：。

不锈钢的车削加工方法

不锈钢的车削加工关键词：刀具材料、刀具参数、切削用量、涂层刀具目前应用的不锈钢，按其组织状态主要分为马氏体不锈钢、铁素体不锈钢和奥氏体不锈钢，常把含鉻量超过11.7%或含镍量大于8%的合金钢，叫不锈钢，在合金钢种加入较多的金属元素（Cr和Ni），而改变了合金的物理性质和化学性质。

增强了抗腐蚀能力，无论在空气中还是在酸盐的溶液中，均不易氧化生锈并在较高温度（>450℃）下仍具有较高的强度，因此被广泛应用于航空，航天、化工、石油、建筑和食品等工业部门及日常生活中。

1不锈钢的主要切削特点（1）切削力大其中奥氏体不锈钢尤为突出，这种材料虽然硬度不高，以牌号1Cr18Ni9Ti 为例，其硬度≤187HBW，但塑性很好（断后伸长率δ=40%,断面收缩率Ψ=60%），因此在切削过程中塑性变形大，使切削力增加。

在切削用量相同时，切奥氏体不锈钢耗能比低碳钢约高50%。

（2）加工硬化严重在不锈钢中，以奥氏体和奥氏体铁素体不锈钢的加工硬化现象最为突出。

他们塑性大，塑性变形时晶格产生强烈歪扭；同时奥氏体稳定性差，在切削力的作用下，部分奥氏体会转变为马氏体；再加上化合物杂质在切削热的作用下，易于分解呈弥散分布，使切削加工时产生硬化层。

这一切均使加工硬化现象更为明显。

（3）刀具易产生粘附磨损不锈钢材料在切削过程中产生高温下，与刀具材料的亲和性较大，使刀具与切削间产生粘结、扩散，易形成“刀瘤”，而造成刀具粘附磨损，降低刀具的使用寿命。

（4）切削区局部温度高这类材料所需切削力大，分离切削消耗的功率也大，产生的切削热也就多，传入刀具的热量可达20%，而加工碳素钢时仅占9%，同时由于不锈钢的导热性不好（不锈钢的导热系数约为碳钢的1/3左右），大量切削热都集中在切削区和刀-屑接触的界面上，从而是切削区局部温度很高。

2.刀具材料的选择根据前述不锈钢的切削特点，要求刀具材料应具有耐热性好、耐磨性高、与不锈钢的亲和作用小等特点。

目前常用的刀具材料有硬质合金、高速钢和涂层刀具。

切削陶瓷时刀具断屑槽和刃口形式的选择

切削陶瓷时刀具断屑槽和刃口形式的选择引言在切削陶瓷材料时，正确选择刀具断屑槽和刃口形式对于获得高效的切削效果至关重要。

本文将讨论刀具断屑槽和刃口形式的选择原则和常见的形式，并提出一些建议。

断屑槽的选择原则刀具断屑槽的设计目的是为了有效地排除切削过程中产生的断屑。

断屑槽的选择应考虑以下原则：1. 槽型选择：常见的断屑槽包括U型、V型和直槽等形式。

U型槽适用于加工断屑较短、切削厚度较小的情况；V型槽适用于较长的断屑；直槽适用于断屑较长且断屑的长度难以准确预测的情况。

根据具体工件和切削条件，选择适当的槽型。

2. 槽宽选择：槽宽度应根据材料的硬度和韧性进行平衡。

如果槽宽太大，会导致切削稳定性下降；如果槽宽太小，会影响断屑的顺利排出。

为了达到最佳的切削效果，需要根据具体材料进行合理的槽宽选择。

3. 槽深选择：槽深度应根据切削条件和刀具的强度来确定。

较大的槽深度可以提高切削效率，但会增加刀具的应力和磨损。

因此，在选择槽深度时需要平衡切削效率和刀具寿命。

刃口形式的选择刃口形式的选择对切削陶瓷材料时的切削效果也有重要影响。

以下是一些常见的刃口形式和选择原则：1. 刃口角度选择：对于硬度较高的陶瓷材料，刃口角度应尽量小，以减小切削压力和切削力。

但刃口角度太小会增加刀具磨损的风险。

因此，需要根据材料的硬度、切削厚度和刀具质量来选择合适的刃口角度。

2. 刃口渐进度选择：刃口渐进度是刃口前后的切削沟槽深度的变化。

较大的刃口渐进度可以提高切削效率，但会增加刀具的应力和磨损。

因此，需要根据具体的切削条件和刀具性能来选择合适的刃口渐进度。

3. 刃型选择：常见的刃型有平刃、弯刃和圆刃等形式。

选择合适的刃型取决于切削条件和工件形状等因素。

平刃适用于对切削质量要求较高的情况；弯刃适用于加工较深孔的情况；圆刃适用于较小切削厚度的情况。

结论刀具断屑槽和刃口形式的选择在切削陶瓷材料时是至关重要的。

选择合适的断屑槽和刃口形式可以提高切削效率，延长刀具寿命，并获得高质量的切削表面。

不锈钢加工参数

欢迎阅读不锈钢切削加工不锈钢切削加工摘要：螺纹类零件10的数控车床加工编程NUM公司力推新一代Axium Power数控系统数控铣削的编程与工艺分析基于细胞神经网络刀具磨损图像处理的研究中国最大乙烯装置的裂解气压缩机试车成功发动机盲孔除切屑机的研制与应用在不断变化时代的工具钢加工什么是智能变送器？机械故障的形成及其特性分析数控车间(机床)集成管理技术及产品浅谈CAD的特征造型技术轴承钢的表面强化方法如何进行电话销售？拉刀齿距及同时工作齿数的确定大型水轮机叶片的多轴联动数控加工编程技术张晓静：计算机在冲压领域的应用2Cr13、3Cr13、4Cr13、1Cr17Ni2、9Cr18、9Cr18MoV、30Cr13Mo等。

?铁素体不锈钢：含铬量12%～30%，常见的有0Cr13、0Cr17Ti、0Cr13Si4NbRE、1Cr17、1Cr17Ti、1Cr17M02Ti、1Cr25Ti、1Cr28等。

?奥氏体不锈钢：含络量12%～25%，含镍量7%～20%(或20%以上)，最典型的代表是1Cr18Ni9Ti，常见的还有00Cr18Ni10、00Cr18Ni14Mo2Cu2、0Cr18Ni12Mo2Ti、0Cr18Ni18Mo2Cu2Ti、0Cr23Ni28M03Cu3Ti、1Cr14Mn14Ni、2Cr13Mn9Ni4、1Cr18Mn8Ni5N等。

?奥氏体铁素体不锈钢：与奥氏体不锈钢相似，仅在组织中含有一定量的铁素体，常见的有0Cr21Ni5Ti、1Cr21Ni5Ti、1Cr18Mn10Ni5M03N、0Cr17Mn13Mo2N、1Cr17Mn9Ni3M03Cu2N、Cr2bNi17M03CuSiN、1Cr18Ni11Si4AlTi等。

?沉淀硬化不锈钢：含有较高的铬、镍和很低的碳，常见的有0Cr17Ni4Cu4Nb、0Cr17Ni7Al、0Cr15Ni7M02Al等。

前两类为铬不锈钢，后三类为铬镍不锈钢。

切削塑料时刀具断屑槽和刃口形式的选择

切削塑料时刀具断屑槽和刃口形式的选择背景切削塑料是一种常见的加工方式，而选择合适的刀具断屑槽和刃口形式对于切削质量和效率至关重要。

本文档将介绍在切削塑料时如何选择刀具断屑槽和刃口形式的一些建议。

刀具断屑槽的选择刀具断屑槽是切削塑料时非常重要的因素之一。

以下是几种常见的刀具断屑槽选择：1. 直槽（Straight Flute）：直槽刀具适用于一般性的切削任务，能够有效地处理塑料材料。

直槽刀具在切削过程中产生的热量较少，有助于减少塑料变形的风险。

2. 螺旋槽（Spiral Flute）：螺旋槽刀具在切削塑料时可以更好地排除切屑，减少切削阻力并提高加工效率。

螺旋槽刀具适用于高速切削，能够有效地控制切削温度。

3. 反冲槽（Chipbreaker）：反冲槽刀具可以有效地破碎长切屑，防止切屑缠绕在刀具上，提高切削效率和表面质量。

选择合适的刀具断屑槽取决于塑料材料的性质、切削条件和加工要求。

刃口形式的选择刃口形式也是在切削塑料时需要考虑的因素之一。

以下是几种常见的刃口形式选择：1. 单刃刃口（Single Edge）：单刃刃口适用于一般性的切削任务。

它具有较大的切削面积，能够有效地切削塑料材料。

2. 双刃刃口（Double Edge）：双刃刃口的切削效率更高，可以在相同时间内切削更多的塑料。

它适用于高速切削和要求较高的切削表面质量的情况。

3. 多刃刃口（Multiple Edge）：多刃刃口可以进一步提高切削效率，同时也增加了切削声音和振动。

在选择多刃刃口时，需要平衡切削效率和工作环境的因素。

刃口形式的选择应考虑塑料材料的性质、切削条件、工作效率和表面质量要求。

总结在切削塑料时，选择合适的刀具断屑槽和刃口形式是至关重要的。

直槽、螺旋槽和反冲槽是常见的刀具断屑槽选择，而单刃刃口、双刃刃口和多刃刃口是常见的刃口形式选择。

选择时需要考虑塑料材料的性质、切削条件、加工要求和工作效率。

正确选择刀具断屑槽和刃口形式将提高切削质量和效率，有效地完成切削塑料的加工任务。

不锈钢和钛合金加工

不锈钢材料加工难点主要有以下几个方面：1. 切削力大，切削温度高该类型材料强度大，切削时切向应力大、塑性变形大，因而切削力大。

此外材料导热性极差，造成切削温度升高，且高温往往集中在刀具刃口附近的狭长区域内，从而加快了刀具的磨损。

2. 加工硬化严重奥氏体不锈钢以及一些高温合金不锈钢均为奥氏体组织，切削时加工硬化倾向大，通常是普通碳素钢的数倍，刀具在加工硬化区域内切削，使刀具寿命缩短。

3. 容易粘刀无论是奥氏体不锈钢还是马氏体不锈钢均存在加工时切屑强韧、切削温度很高的特点。

当强韧的切屑流经前刀面时，将产生粘结、熔焊等粘刀现象，影响加工零件表面粗糙度。

4. 刀具磨损加快上述材料一般含高熔点元素、塑性大，切削温度高，使刀具磨损加快，磨刀、换刀频繁，从而影响了生产效率，提高了刀具使用成本。

主要是降低切削线速度，进给。

采用专门加工不锈钢或者高温合金的刀具，钻孔攻丝最好内冷不锈钢零件加工工艺通过上述加工难点分析，不锈钢的加工工艺及相关刀具参数设计与普通结构钢材料应具有较大的不同，其具体加工工艺如下：1.钻孔加工在钻孔加工时，由于不锈钢材料导热性能差，弹性模量小，孔加工起来也比较困难。

解决此类材料的孔加工难题，主要是选用合适的刀具材料镗孔加工（1）刀具材料选择因加工不锈钢零件时切削力大、切削温度高，刀具材料应尽量选择强度高、导热性好硬质合金。

对于此类材料淬火零件的加工，可以采用CBN（立方氮化硼）刀片，CBN 硬度仅次于金刚石，硬度可达7000～8000HV，因此耐磨性很高，与金刚石相比，CBN突出优点是耐热性比金刚石高得多，可达1200℃，可承受很高的切削温度。

此外其化学惰性很大，与铁族金属在1200～1300℃时也不起化学作用，因此非常适合加工不锈钢材料。

其刀具寿命是硬质合金或陶瓷刀具的几十倍。

（2）刀具几何参数刀具几何参数对其切削性能起重要的作用，为使切削轻快、顺利，硬质合金刀具宜采用较大的前角，以提高刀具寿命。

切削黄铜时刀具断屑槽和刃口形式的选择

切削黄铜时刀具断屑槽和刃口形式的选择刀具断屑槽选择原则断屑槽是刀具设计中的重要参数，它直接影响到切削黄铜时的切屑控制和刀具寿命。

以下是刀具断屑槽选择的原则：1. 断屑槽尺寸：选择合适的断屑槽尺寸可以有效控制切屑。

一般来说，切削黄铜时可选择较大的断屑槽尺寸，以增加切削液的流动性，减少切屑卡紧的可能性。

2. 断屑槽形状：断屑槽的形状应选择适合黄铜切削的类型。

常见的断屑槽形状有直槽、螺旋槽和弯曲槽等。

在切削黄铜时，可以选择具备较大排屑空间的断屑槽形状，以便及时排除切屑。

刃口形式选择原则刀具的刃口形式也在切削黄铜时起着重要作用。

以下是刃口形式选择的原则：1. 刃口角度：切削黄铜时，刃口角度的选择应根据切削深度和切削速度来确定。

一般而言，适中的刃口角度可以提供较好的切削效果。

然而，过大的刃口角度会增加切削力，对刀具寿命不利，而过小的刃口角度则容易导致切削卡塞的问题。

2. 刃口半径：刃口半径对切削黄铜时的表面质量和刀具寿命都有影响。

一般来说，较小的刃口半径可提供较好的切削质量，但对刀具强度要求较高。

较大的刃口半径则有助于减小切削力和提高刀具寿命。

其他注意事项除了选择合适的刀具断屑槽和刃口形式，切削黄铜时还应注意以下事项：1. 切削速度：黄铜是一种较软的材料，适宜的切削速度可以保证切削效率和刀具寿命。

一般来说，切削速度不宜过高，以免产生过多的热量。

2. 切削液：切削黄铜时，切削液的选择和使用是非常重要的。

合适的切削液可以有效冷却切削区域，并将切屑带走，从而减少切削过程中的摩擦和磨损。

综上所述，选择合适的刀具断屑槽和刃口形式是切削黄铜时的关键。

根据切屑控制、切削质量和刀具寿命等因素，合理选择刀具参数，可以提高切削效率并延长刀具寿命。

同样重要的还有合理的切削速度和切削液的选择，以确保切削过程的顺利进行。

车削加工中的断屑问题

车削加工中的断屑问题2009-04-12 15:04车削加工中的断屑问题分类：工作技术总结刀具断屑可靠与否，对正常生产与操作者安全都有着重大影响。

在切削加工中，崩碎切屑会飞溅伤人，并易研损机床；而长条带状切屑会缠绕在工件或刀具上，易刮伤工件，引发刀具破损，甚至影响工人安全。

对于数控机床(加工中心)等自动化加工机床，由于其刀具数量较多，刀架与刀具联系密切，断屑问题就显得更为重要，只要其中—把刀断屑不可靠，就可能破坏机床的自动循环，甚至破坏整条自动线正常运转，所以在设计、选用或刃磨刀具时，必须考虑刀具断屑的可靠性。

而对于数控机床(加工中心)等，并应满足下列要求：切屑不得缠绕在刀具、工件及其相邻的工具、装备上；切屑不得飞溅，以保证操作者与观察者的安全；精加工时，切屑不可划伤工件的已加工表面，影响已加工表面的质量；保证刀具预定的耐用度，不能过早磨损并竭力防止其破损；切屑流出时，不妨碍切削液的喷注；切屑不会划伤机床导轨或其他部件等。

在满足上述要求的基础上，不同刀具对切屑长度还有不同要求。

例如一般粗车钢料的最大切屑长度为100mm左右；精车则应稍长。

要避免过于细碎的切屑，因为它容易嵌入机床导轨和刀具装置的一些重要部位（如基准面），这样不仅需要附加防护装置，还给清除切屑带来一定的困难。

对于某些不易断屑的刀具，如成形车刀、切槽车刀和切断车刀等，在数控机床（加工中心）等自动化机床上，应保证其稳定的卷屑。

一、切屑形状的分类根据工件材料、刀具几何参数和切削用量等的具体情况，切屑形状一般有：带状屑、C 形屑、崩碎屑、宝塔状卷屑、发条状卷屑、长紧螺卷屑、螺卷屑等（见图1）。

( l )带状屑（见图1a）：高速切削塑性金属材料时，如不采取断屑措施，极易形成带状屑，此形屑连绵不断，常会缠绕在工件或刀具上，易划伤工件表面或打坏刀具的切削刃、甚至伤人，因此应尽量避免形成带状屑。

但有时也希望得到带状屑，以使切屑能顺利排出。

例如在立式镗床上镗盲孔时。

304L不锈钢怎么切削，这个小技巧不能少

304L不锈钢怎么切削，这个小技巧不能少在机械加工生产的过程中，304L不锈钢由于其在大气或者腐蚀性介质中具有一定的耐蚀性，碳含量又低，被常用于加工。

但是在切削304L不锈钢时，其导热性不是很好，塑性大，在切削应力的作用下，304L不锈钢的部分奥氏体组织会转变为马氏体组织，再加上化合物杂质在切削温度高的切削下呈弥散分别，使部分加工表面硬化。

因此给切削加工带来一些困难，切削时往往难以达到满意的效果。

下面小编来介绍一下在机械加工生产中对304L不锈钢进行切削的常见方法。

1.切削刀具选择车削304L不锈钢，要求耐热性高、耐磨性好，与304L不锈钢亲和作用小的刀具材料。

采用普通高速钢，刀具的耐用度低。

若采用高碳、钼系和高钒高速钢，刀具的耐用度可成倍提高。

刀具材料韧性好可以选用较大前角，以降低切削力和切削温度，使硬化层深度减小，同时刀刃也可磨得锋利，使切削轻快，切屑与刀具不易产生粘结。

刀具韧性好更适合振动的粗车和断续切削。

2.切削用量选择车削304L不锈钢的切削速度，只有车削普通碳钢切削速度的40%—60%，太高会使刀具磨损加快，一般硬质合金车刀的车削速度为(50—100)m/min，高速钢车刀的切削速度为(10—20)m/min。

进给量不宜太小，以免刀具在硬化层上切削而加剧刀具磨损，一般为(0.2—0.5)mm/r。

刀具不要在切削表面停留，以防加剧切削表面硬化，给下一次进刀切削带来困难。

切削深度也不能太小，在粗车时为(2—5)mm，精车时为(0.2—0.5)mm。

3.切削液选择在一般的情况下，粗车时可用乳化液，精车时用机械油、锭子油等润滑性能较好的切削液。

若采用含硫、氯等极压添加剂的乳化液或硫化油的润滑效果更好。

乳化液：具有较好的冷却和清洗性能，也有一定的润滑作用，可用于304L不锈钢粗车。

植物油：润滑性能较好，冷却性能差，适用于车螺纹及铰孔、攻丝等工序。

硫化油：是以硫为极压添加剂的切削油，在高温下不易破坏，具有良好的润滑作用，并有一定的冷却效果，适用于精车、半精车、钻孔、铰孔及攻丝。

不锈钢细长轴的加工工艺

不锈钢细长轴的加工工艺作者：代志海姜思进来源：《职业·下旬》2011年第10期铬镍不锈钢细长轴加工易弯曲并形成鼓形零件,工件加工精度及表面质量难保证,故加工不锈钢细长轴的关键工艺是控制尺寸精度、表面质量及变形。

一、铬镍不锈钢的特性1.不锈钢(1Cr18Ni9Ti)塑性大不锈钢(1Cr18Ni9Ti)塑性大,其伸长率超过45钢2倍以上,切削时塑性变形大,加上加工硬化大,剪切滑移区金属材料的剪切应力增大,故总的切削力增大。

2.不锈钢(1Cr18Ni9Ti)切削温度高，刀具易磨损切削不锈钢时,切削温度比切削45钢高200℃～300℃。

主要原因一是切削力大,消耗功率多；二是不锈钢的导热差,其热导率只有45鋼的1/3,由切削带走的热量很少,切削热导很慢,使切削区和刀面上的温度很高,加之不锈钢材料中的高硬度碳化物(TiC)形成的硬度点对刀面的磨损以及加工硬化等原因,使刀具极易磨损。

3.容易粘刀和形成积屑瘤因为不锈钢的塑性高,粘附性强,极易形成积屑瘤,严重影响已加工表面质量,难以得到光洁表面。

4.切屑不卷曲和折断由于不锈钢的塑性高,韧性大且高温度强度大,切时切屑不易折断。

对工人有安全隐患,故解决断屑和排屑是切削不锈钢的难题之一。

5.不锈钢的线膨胀系数大不锈钢的线膨胀系数大(约为45钢的1.5倍),加工时热膨胀和热变形对工件加工精度产生影响。

二、不锈钢细长轴的工艺特点分析不锈钢细长轴刚性差,变形严重。

在切削过程中,工件在切削力、自重、离心力和切削热的作用下,会发生变形,严重影响加工精度,工件容易报废。

并且由于行程长,刀具磨损快,表面质量难以控制。

只要降低切削力,增加工件刚性,严重控制刀具磨损,降低切削热,解决工件受热变形、刚性变形、表面粗糙度升高等问题,就可以保证不锈钢细长轴的加工精度。

三、加工不锈钢细长轴的新工艺1.刀具材料刀具材料应选择热硬性高、耐磨性高、抗热振动好的材料。

粗加工选用硬质合金牌号YS2、YG8N、YG640、YG530、YG8A等，因为它们是耐磨性、抗振性、抗冲击性、抗热振性好的材料。

刀具刃口形状与金属切削质量的关系探讨

刀具刃口形状与金属切削质量的关系探讨引言：刀具在制造业中起着至关重要的作用，它们的刃口形状对于金属加工的质量和效率有着直接影响。

本文将探讨刀具刃口形状与金属切削质量之间的关系，并探讨一些常见的刃口形状对切削质量的影响。

刀具刃口形状：刀具刃口形状是指刀具切削边缘的形状。

常见的刃口形状包括直刃、圆弧刃、倒角刃和曲线刃等。

不同的刃口形状适用于不同的加工需求，它们对加工效果具有不同的影响。

刃口形状与切削质量的关系：1. 直刃：直刃是最常见且常用的刃口形状之一。

它适用于大部分的加工需求，具有较高的切削效率和较好的切削质量。

直刃在切削时产生的切屑较多，易于排除并避免切削过程中的卡刀情况。

同时，直刃在切削表面上产生较低的粗糙度，可获得较好的表面质量。

2. 圆弧刃：圆弧刃是刀具刃口上呈现圆弧形状的切削边缘。

它能够减少刀具与工件的接触面积，有效降低加工过程中的切削力和切削温度。

圆弧刃能够减少切削时产生的震动和振动，有利于提高切削表面的平整度和精度。

然而，由于圆弧刃的切削压力较小，切削速度通常较慢。

3. 倒角刃：倒角刃是将切削边缘的棱角削除而形成的一种刃口形状。

它能够减少刀具与工件的切削面积，减小切削力，使切削过程更加平稳。

倒角刃还能够提高工件的表面质量，并减少切削时产生的切削温度和磨损。

然而，倒角刃在切削深度较大时可能会导致工件表面形成较大的倒角，不适用于某些精密加工需求。

4. 曲线刃：曲线刃是刀具刃口上呈现曲线形状的切削边缘。

曲线刃能够提高切削时的刚性和稳定性，减少切削过程中的振动和共振现象。

它还能够改善切削刃口的削切角度，使得切削过程更加平滑和精确。

然而，由于曲线刃的特殊形状，加工过程中可能会产生较大的切削力，需要根据具体情况进行合理的切削参数选择。

结论：刀具刃口形状是影响金属切削质量的重要因素。

不同的刃口形状适用于不同的加工需求，并具有不同的影响。

直刃适用于大部分的加工需求，具有较高的切削效率和较好的切削质量。

不锈钢的车削加工

一切削难加工材料的综合分析不锈钢简介通常，人们把含铬量大于12%或含镍量大于8%的合金钢叫不锈钢。

这种钢在大气中或在腐蚀性介质中具有一定的耐蚀能力，并在较高温度(>450℃)下具有较高的强度。

含铬量达16%～18%的钢称为耐酸钢或耐酸不锈钢，习惯上通称为不锈钢。

钢中含铬量达12%以上时，在与氧化性介质接触中，由于电化学作用，表面很快形成一层富铬的钝化膜，保护金属内部不受腐蚀；但在非氧化性腐蚀介质中，仍不易形成坚固的钝化膜。

为了提高钢的耐蚀能力，通常增大铬的比例或添加可以促进钝化的合金元素，加Ni、Mo、Mn、Cu、Nb、Ti、W、Co等，这些元素不仅提高了钢的抗腐蚀能力，同时改变了钢的内部组织以及物理力学性能。

这些合金元素在钢中的含量不同，对不锈钢的性能产生不同的影响，有的有磁性，有的无磁性，有的能够进行热处理，有的则不能热处理。

由于不锈钢所具有的上述特性，越来越广泛地应用于航空、航天、化工、石油、建筑和食品等工业部门及日常生活中。

所含的合金元素对切削加工性影响很大，不锈钢的分类不锈钢按其成分，可分为以铬为主的铬不锈钢和以铬、镍为主的铬镍不锈钢两大类。

工业上常用的不锈钢一般按金相组织分类，可分为以下五大类：1）马氏体不锈钢：含铬量12%～18%，含碳量%～%(有时达1%)，常见的有1Cr13、2Cr13、3Cr13、4Cr13、1Cr17Ni2、9Cr18、9Cr18MoV、30Cr13Mo等。

2)铁素体不锈钢：含铬量12%～30%，常见的有0Cr13、0Cr17Ti、0Cr 13Si4NbRE、1Cr17、1Cr17Ti、1Cr17M02Ti、1Cr25Ti、1Cr28等。

3)奥氏体不锈钢：含络量12%～25%，含镍量7%～20%(或20%以上)，最典型的代表是1Cr18Ni9Ti，常见的还有00Cr18Ni10、00Cr18Ni14M o2Cu2、0Cr18Ni12Mo2Ti、0Cr18Ni18Mo2Cu2Ti、0Cr23Ni28M03Cu3Ti、1Cr14Mn14Ni、2Cr13Mn9Ni4、1Cr18Mn8Ni5N等。

不锈钢加工刀具的选择

不锈钢加工刀具的选择1、不锈钢加工对刀具的基本要求对刀具几何参数的要求加工不锈钢时，刀具切削部分的几何形状，一般应从前角、后角方面的选择来考虑。

在选择前角时，要考虑卷屑槽型、有无倒棱和刃倾角的正负角度大小等因素。

不论何种刀具，加工不锈钢时都必须采用较大的前角。

增大刀具的前角可减小切屑切离和清出过程中所遇到的阻力。

对后角选择要求不十分严格，但不宜过小，后角过小容易和工件表面产生严重摩擦，使加工表面粗糙度恶化，加速刀具磨损。

并且由于强烈摩擦，增强了不锈钢表面加工硬化的效应;刀具后角也不宜过大，后角过大，使刀具的楔角减小，降低了切削刃的强度，加速了刀具的磨损。

通常，后角应比加工普通碳钢时适当大些。

对刀具切削部分表面粗糙度的要求提高刀具切削部分的表面光洁度可减少切屑形成卷曲时的阻力，提高刀具的耐用度。

与加工普通碳钢相比较，加工不锈钢时应适当降低切削用量以减缓刀具磨损;同时还要选择适当的冷却润滑液，以便降低切削过程中的切削热和切削力，延长刀具的使用寿命。

对刀杆材料的要求加工不锈钢时，由于切削力较大，故刀杆必须具备足够的强度和刚性，以免在切削过程中发生颤振和变形。

这就要求选用适当大的刀杆截面积，同时还应采用强度较高的材料来制造刀杆，如采用调质处理的45号钢或50号钢。

对刀具切削部分材料的要求加工不锈钢时，要求刀具切削部分的材料具有较高的耐磨性，并能在较高的温度下保持其切削性能。

目前常用的材料有：高速钢和硬质合金。

由于高速钢只能在600°C以下保持其切削性能，因此不宜用于高速切削，而只适用于在低速情况下加工不锈钢。

由于硬质合金比高速钢具有更好的耐热性和耐磨性，因此用硬质合金材料制成的刀具更适合不锈钢的切削加工。

硬质合金分钨钴合金(YG)和钨钴钛合金(YT)两大类。

钨钴类合金具有良好的韧性，制成的刀具可以采用较大的前角与刃磨出较为锋利的刃口，在切削过程中切屑易变形，切削轻快，切屑不容易粘刀，所以在一般情况下，用钨钴合金加工不锈钢比较合适。

切削木材时刀具断屑槽和刃口形式的选择

切削木材时刀具断屑槽和刃口形式的选择切削木材时，选择适当的刀具断屑槽和刃口形式至关重要。

刀具的断屑槽和刃口形式可以影响切削速度、切削质量和刀具寿命。

本文将探讨几种常见的刀具断屑槽和刃口形式，并为选择提供一些建议。

1. 断屑槽形式的选择直槽直槽是最常见的断屑槽形式之一。

它具有良好的排屑能力，适合切削深度较小的木材。

直槽的设计相对简单，容易制造和维护。

然而，在切削深度较大时，直槽可能会形成堆积的木屑，影响切削质量。

螺旋槽螺旋槽是另一种常见的断屑槽形式。

它具有较大的排屑能力和切削深度容纳能力。

螺旋槽的设计使得切削力分散，并减少了振动和噪音。

螺旋槽的制造和维护相对复杂，但其性能优势使其成为广泛应用的选择。

混合型槽混合型槽结合了直槽和螺旋槽的特点。

它既具有良好的排屑能力又能承受较大的切削深度。

混合型槽的设计复杂度介于直槽和螺旋槽之间，制造和维护难度适中。

2. 刃口形式的选择单刃单刃刀具具有简单的结构和制造工艺，适用于一般木材的切削。

单刃刀具的切削力较小，易于控制和保持切削质量。

然而，由于只有一个刃口，刀具的寿命相对较短。

多刃多刃刀具在切削速度和效率方面具有明显优势。

多个刃口可分担切削力，减少刀具磨损，延长刀具的使用寿命。

然而，多刃刀具的制造和维护相对复杂，较难精确控制切削质量。

双刃切削双刃切削是一种特殊的刃口形式，常用于切割纤维板和薄木板。

该刃口结构能够减少毛刺和破裂，并提高切削质量。

双刃切削也可以提高切削速度和效率。

然而，在切削较硬木材时，双刃切削可能会导致刀具易损坏。

结论选择适当的刀具断屑槽和刃口形式对切削木材至关重要。

根据木材的类型、切削要求和生产效率等因素综合考虑，可以选择直槽、螺旋槽或混合型槽作为断屑槽形式，选择单刃、多刃或双刃切削作为刃口形式。

在进行选择时，务必综合考虑切削速度、切削质量和刀具寿命等因素，以实现最佳的切削效果。

请注意，本文所提供的信息仅供参考，具体的选择应根据实际情况和专业建议进行。

切削石材时刀具断屑槽和刃口形式的选择

切削石材时刀具断屑槽和刃口形式的选择概述在切削石材时，选择合适的刀具断屑槽和刃口形式对于切削质量和效率至关重要。

本文将探讨如何选择合适的刀具断屑槽和刃口形式，以获得最佳的切削结果。

刀具断屑槽选择刀具断屑槽是用于移除切削过程中产生的断屑。

选择合适的刀具断屑槽可以有效提高切削效率和降低损耗。

以下是一些常见的刀具断屑槽选择：1. 直槽断屑：适用于切削较硬的石材，如大理石和花岗岩。

直槽断屑能够迅速移除断屑，减少刀具堵塞的风险。

2. 弯槽断屑：适用于切削较脆弱的石材，如石膏和石蜡。

弯槽断屑能够在切削过程中减少石材的破裂风险，提高切削质量。

3. 螺旋断屑：适用于切削中等硬度的石材，如砂岩和页岩。

螺旋断屑能够增加切削过程中的冷却效果，减少石材变热和刀具磨损的风险。

选择合适的刀具断屑槽需要考虑石材的硬度和韧性，以及切削过程中的温度和磨损情况。

刃口形式选择刃口形式直接影响切削的质量和效率。

选择合适的刃口形式可以提高切削速度和切削表面的光洁度。

以下是一些常见的刃口形式选择：1. 平刃：适用于粗糙切削和去除大量材料的情况。

平刃能够快速切削石材，但切削表面光洁度较低。

2. 斜刃：适用于细致切削和需要高光洁度的情况。

斜刃能够平稳地切削石材，产生较为光滑的切削表面。

3. 点刃：适用于精细加工和需要特定形状切削的情况。

点刃能够在石材上精确切削出所需的形状，但切削速度较慢。

选择合适的刃口形式需要考虑切削的目的和要求，以及石材的硬度和韧性。

总结在切削石材时，选择合适的刀具断屑槽和刃口形式是关键。

考虑石材的硬度、韧性和切削要求，以及刀具的耐磨性和冷却效果，可以帮助我们获得最佳的切削效果。

请根据具体情况选择合适的刀具断屑槽和刃口形式，以确保高效、质量的切削过程。

以上是关于切削石材时刀具断屑槽和刃口形式选择的简要介绍。

如有更多相关问题，请随时向我咨询。