锻造工艺及使用设备
流行锻压基本工艺及设备简介
３～４工程
３～４工程 ４．热处理
５．后处理
5. 表面处理
Ⅰ.概述
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a.自由锻造
自由锻造是利用冲击力或后力使金属在上下平面各个方向变形， 不受任何限制而获得形状及尺寸和一定机械性能的加工方法。 (精度要求不高)
b.精密锻造
精密锻造是利用精密模具通 锻压机使材料产生塑性 变形而达到 产品形状及尺寸的一种加工方法。（精度高）--手机手表应用广泛
内外径精度
偏芯 脱炭层 表面粗造度 金属组织
冷锻造
±０．１～±０．２５ ±０．０２ ～±０．２ 0.02～0.15 ＜0.1 <0.8Ra （６S)
微细
温锻造
±０．１～±０．４ ±０．１ ～±０．２ 0.１～0.４
<0.2 <2.5Ra （１０S)
微细
热锻造
±１～±２
±０．５ ～±１ 0.7～1.0
Ⅰ.概述
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锻压分为开式锻压和闭式锻压；又分为冷锻，热锻，温锻。又分为自由锻 和精密模锻。
名称
简图
说明
冷锻压是在低于金属再结晶温度下进行的锻压，通常所说的冷锻
压多专指在常温下的锻压，而将在高于常温、但又不超过再结晶
冷锻
温度下的锻压称为温锻压。温锻压的精度较高，表面较光洁而变
形抗力不大。
Ⅰ.概述
5.锻压工艺辅助工序有哪些？
a.不锈钢产品有退火 热处理工艺 b.铝合金有固溶/时效等热处理工艺 c.铜 钛产品有热压 加热炉 热处理工艺 d.皮膜表面处理工艺 e.表面抛光处理工艺
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锻压成型的特点
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（1） 改善金属的组织，提高金属的力学性能 与物理性能；
锻压设备及锻工的安全技术
锻压设备及锻工的安全技术一、常用锻压设备概述由于锻造加工工艺方法是多种多样的，所以，其加工设备也是种类繁多的。
根据锻造加工工艺方法的不同，一般把锻压设备分为自由锻设备和模锻设备两大类。
1．自由锻设备依据对锻件作用力的性质，可以把自由锻设备分为锻锤和液压机两类。
前者，常用的有空气锤和蒸汽-空气锤两种；后者，主要是自由锻水压机。
2．模锻设备同样依据对锻件作用力的性质，可以把模锻设备分为锤和压力机两类。
锤上模锻所用的设备有蒸汽-空气模锻锤、无砧座锤、高速锤等。
压力机上模锻所用的设备主要有摩擦压力机、曲柄热锻压力机、平锻机和模锻水压机。
以下，我们将选择锻造车间最常用的几种设备来介绍它们的结构，工作原理及其平安技术。
二、自由锻常用设备（一）空气锤空气锤是应用很广泛的一种自由锻造设备，它可以用于各种自由锻造工序。
也可用作胎模，在某些缺乏模锻设备的工厂里，还有用它来进行模锻的。
空气锤的打击能量（或吨位）以它落下部分的重量表示。
如落下部分的重量是4000N，则称该锤为400kg空气锤。
最常用的空气锤，落下部分的重量在1000~7500N之间，大于7500N的空气锤，一般被蒸汽-空气锤代替。
空气锤是靠电力驱动机构的作用，利用本身产生的压缩空气，推动落下部分动作，同蒸汽-空气锤比较，它的安装费用低，适合于小厂、修配厂使用，也适合小型锻件的生产。
其工作原理如图1所示。
开动电动机后，带动曲轴连杆机构1旋转，而使压缩气缸3内的活塞2作上下直线运动，当向下时，压缩气缸下部的空气被压缩，经过下阀室8内的旋阀进入工作气缸5的下部空间。
这时，工作气缸的上部空间缺气。
作用在工作活塞6下面的空气压力，使落下部分向上运动。
当压缩气缸的活塞2向上时，压缩气缸的上部气被压缩，并经过上阀室4内的上旋阀进入工作气缸的上部空间，工作气缸下部空间缺气。
作用在工作活塞上面的空气压力和活塞本身重量的共同作用，使落下部分向下，打击放在下砧7上的金属。
通过关闭或转变气道通路的大小，就能使锤头得到连打、单打、上悬和下压等不同的动作。
锻造生产线方案
锻造生产线方案1. 引言锻造是一种常见的金属加工工艺，通过对金属材料进行加热和塑性变形，使其达到所需形状和尺寸的工艺。
为了提高生产效率和产品质量，建立一个高效的锻造生产线方案是必不可少的。
本文将介绍一个锻造生产线方案，包括锻造工艺和设备选择、操作流程安排、人员配备以及质量控制措施等方面的内容。
2. 锻造工艺和设备选择选择合适的锻造工艺和设备是建立一个高效的锻造生产线方案的基础。
以下是一些常见的锻造工艺和设备选择：2.1 压力锻造压力锻造是利用压力将金属材料压制成所需形状的工艺。
它可以分为冷锻和热锻两种方式。
冷锻适用于加工较小的零件，而热锻适用于加工较大和复杂的零件。
选择合适的压力锻造设备时，需要考虑以下因素：•最大锻造力•最大锻造温度•锻造速度和精度要求•操作和维护的便利性2.2 自由锻造自由锻造是利用锻锤或锻压机等设备对金属材料进行塑性变形，从而得到所需形状的工艺。
相比于压力锻造，自由锻造可以更加灵活地控制锻造过程，适用于加工复杂的零件。
选择合适的自由锻造设备时，需要考虑以下因素：•最大冲击能量•锻造速度和精度要求•操作和维护的便利性2.3 选材和加热设备选择适合的材料对于锻造过程至关重要。
常见的锻造材料包括碳钢、合金钢、不锈钢和铝合金等。
在选择锻造材料时，需要考虑材料的机械性能、加工性能和成本等因素。
加热设备对于锻造过程中的材料加热至适宜温度也非常重要。
常见的加热设备包括电阻炉、感应加热设备和气体加热设备等。
选择合适的加热设备时，需要考虑加热效率、温度控制精度和经济性等因素。
3. 操作流程安排建立一个高效的锻造生产线方案需要合理安排操作流程，以最大程度地提高生产效率和产品质量。
以下是一个典型的锻造生产线操作流程安排：1.材料准备：选择适当的锻造材料，并进行材料的切割或锯割。
2.加热：将材料加热至适宜的锻造温度。
根据材料类型和尺寸选择合适的加热设备。
3.锻造：根据产品要求选择合适的锻造工艺和设备进行锻造操作。
锻造的工艺过程
锻造的工艺过程简介锻造是一种常见的金属加工方法，通过将金属材料加热至一定温度后施加压力，使其发生塑性变形，以改变其形状和内部组织结构。
锻造广泛应用于航空航天、汽车、能源、机械制造等行业，是制造业中不可或缺的一部分。
本文将详细介绍锻造工艺过程。
热锻工艺过程加热在锻造过程中，首先需要将金属材料加热至一定温度，以提高其塑性和可锻性。
加热温度取决于金属材料的种类和锻件的形状复杂程度，一般可分为低温、中温和高温锻造。
加热可以使用电阻加热炉、气体加热炉等设备进行。
锻造1.预制坯料在加热到适当温度后，需要对金属材料进行预制坯料的加工，即将原始材料切割成适合锻造的形状和尺寸。
预制坯料的形状和尺寸要符合最终锻件的要求，以便于后续的锻造操作。
2.模具设计和制造在锻造之前，需要根据最终产品的形状和尺寸设计和制造相应的模具。
模具是锻造操作的关键，可以确定最终产品的形状和精度。
模具制造一般采用机械加工和热处理等工艺，确保模具具有足够的强度和耐磨性。
3.锻造操作锻造操作是将加热好的金属材料放入模具中，施加适当的压力进行变形的过程。
锻造过程中，压力可以通过液压机、锤击或压力机等工艺设备施加，以使金属材料发生塑性变形。
同时，根据需要进行多次锻造，以逐步改变金属材料的形状和组织结构。
4.热处理锻造后的金属材料通常需要进行热处理，以改善其力学性能和组织结构。
热处理可以包括退火、正火、淬火等工艺，通过控制加热和冷却过程，使金属材料获得理想的硬度和强度。
5.后续加工经过锻造和热处理后，锻件可能需要进行进一步的加工，包括切割、车削、铣削、钻孔等。
这些加工操作将锻件加工成最终产品，并满足其形状和精度要求。
冷锻工艺过程材料准备冷锻过程中使用的材料通常是冷硬性较高的金属，例如铝合金、不锈钢等。
在冷锻前，需要对材料进行预处理，如去除氧化层、清洁表面等，以保证冷锻过程的质量。
设备和工艺参数选择冷锻可以使用液压机、螺旋式冷锻机等设备进行。
在选择设备时，需要考虑材料的硬度、形状复杂度和生产效率等因素。
锻造工艺要求
锻造工艺要求
锻造是一种金属加工工艺，通过对金属坯料进行加热、锤击或压力加工，使其形成所需的形状和尺寸。
锻造工艺要求包括以下几个方面：
1. 材料要求：锻造工艺需要使用适合的金属材料，通常包括低碳钢、合金钢、铝合金等。
这些材料具有较好的可锻性和可塑性，能够在锻造过程中形成所需的形状和尺寸。
2. 坯料要求：锻造工艺需要准备适当的坯料，通常采用圆钢、板材、棒材等。
坯料的尺寸和形状需要符合锻造工艺的要求，以便在锻造过程中形成所需的形状和尺寸。
3. 加热要求：锻造工艺需要将坯料加热到适当的温度，以便使其具有良好的可塑性。
加热温度的选择需要考虑材料的性质和锻造工艺的要求，通常需要在金属材料的相变温度范围内进行加热。
4. 锻造要求：锻造工艺需要使用适当的锻造设备和工具，如锻造机、锤击机等。
锻造工艺需要按照规定的锻造程序进行操作，以确保锻造出的零件具有所需的形状、尺寸和力学性能。
5. 后处理要求：锻造工艺需要进行后处理，如去毛刺、切割、热处理等，以确保锻造出的零件符合要求。
后处理的方法和工艺需要根据具体的锻造零件的要求进行选择和调
整。
总之，锻造工艺需要综合考虑材料、坯料、加热、锻造和后处理等多个方面的要求，以确保锻造出的零件具有所需的形状、尺寸和力学性能。
锻造——锻造方法与工艺
锻造——锻造方法与工艺锻造是通过对金属材料进行加热和塑性变形的一种加工方法，通过锻造可以改变金属材料的形状和性能。
锻造方法和工艺是指在具体的锻造过程中，采取的各种技术措施和操作方法。
下面将详细介绍锻造的方法和工艺。
锻造方法主要分为手工锻造、机械锻造和液压锻造。
1.手工锻造：手工锻造是最早发展的锻造方法，也是最基本的锻造方法。
手工锻造主要是通过人工操作来完成金属材料的加工。
操作方法包括用锤子敲打、弯曲、拉伸和压缩等。
手工锻造的优点是操作简单、灵活性好，适用于小批量的生产，缺点是劳动强度大、生产效率低。
2.机械锻造：机械锻造是在锻造过程中使用机械设备来完成金属材料的加工。
机械锻造主要包括压力机锻造、冲击锻造和旋转锻造等。
压力机锻造是利用压力机的运动和压力来完成金属材料的塑性变形。
冲击锻造是利用冲击力瞬间使金属材料发生塑性变形。
旋转锻造是将金属材料固定在旋转工作台上，通过旋转工作台和切削刀具的相对运动，使金属材料发生塑性变形。
机械锻造的优点是生产效率高、加工精度高，适用于大批量的生产，缺点是设备投资大、工艺复杂。
3.液压锻造：液压锻造是利用液压力来完成金属材料的塑性变形。
液压锻造主要包括液压锤锻造和液压机锻造。
液压锤锻造是通过液压锤的冲击力来完成金属材料的塑性变形。
液压机锻造是通过液压机的压力来完成金属材料的塑性变形。
液压锻造的优点是操作简单、加工精度高，适用于对形状复杂的金属零件进行加工，缺点是生产效率低。
在锻造过程中，通常还需要采用以下几项工艺措施来提高锻造质量和合格率。
1.加热工艺：金属材料在进行锻造前需要通过加热来改变其组织结构和提高其塑性。
加热工艺包括预热和锻造温度的控制。
预热是在金属材料进行锻造前对其进行加热，预热可以减少金属材料的冷作硬化程度和塑性降低程度，使其更易于塑性变形。
锻造温度的控制是根据金属材料的熔点和塑性变形温度范围来确定，过低的温度会影响塑性变形，过高的温度会导致烧结和变形不均匀。
锻造设备介绍
锻造设备介绍摘要：一、引言二、锻造设备的分类与介绍1.热锻设备2.冷锻设备3.精密锻造设备4.大型锻造设备5.数控锻造设备三、锻造设备的选择与应用1.依据锻造工艺选择设备2.考虑锻造设备的技术参数3.关注设备的安全性与稳定性四、锻造设备的管理与维护1.设备日常维护2.定期检查与维修3.操作人员的培训与管理五、展望锻造设备的发展趋势1.高度智能化2.高效率与节能3.绿色环保正文：一、引言锻造作为一种重要的金属成型工艺，在我国工业发展中占有举足轻重的地位。
锻造设备是锻造工艺的核心组成部分，其性能和技术水平直接影响到锻造产品的质量和生产效率。
为了更好地了解锻造设备，本文将对锻造设备的分类、选择、管理及发展趋势进行详细介绍。
二、锻造设备的分类与介绍1.热锻设备热锻设备主要用于金属在高温下进行的锻造加工。
这类设备包括热锻锤、热模锻压力机、热挤压机等。
热锻设备具有良好的锻造性能，可以获得较高的锻件精度和表面质量。
2.冷锻设备冷锻设备主要用于金属在室温下进行的锻造加工。
这类设备包括冷锻锤、冷模锻压力机、冷挤压机等。
冷锻设备具有较高的生产效率和节能效果，适用于大批量生产。
3.精密锻造设备精密锻造设备主要用于生产高精度、高品质的锻造件。
这类设备包括精密压力机、精密锻造锤等。
精密锻造设备具有高精度、高速度、高稳定性等特点，可以满足各类复杂零件的锻造需求。
4.大型锻造设备大型锻造设备主要用于生产大型、重型锻造件。
这类设备包括大型压力机、大型锻造锤等。
大型锻造设备具有较大的锻造力、宽泛的加工范围，可满足各类大型零件的锻造需求。
5.数控锻造设备数控锻造设备是采用现代数控技术进行控制的锻造设备。
这类设备具有高精度、高效率、易操作等特点，适用于各类锻造工艺的生产。
三、锻造设备的选择与应用1.依据锻造工艺选择设备在选择锻造设备时，首先要根据锻造工艺的要求进行选择。
不同的锻造工艺对应着不同的设备类型，如热锻、冷锻、精密锻造等。
2.考虑锻造设备的技术参数在选择锻造设备时，要充分考虑设备的技术参数，如锻造力、加工范围、生产效率等。
锻压工艺介绍
锻压工艺介绍
锻压工艺是指通过利用压力将金属或非金属材料加工成所需形状的一种工艺。
这种工艺在现代制造业中应用广泛，特别是在汽车、机械、航空航天等领域。
本文将从锻压工艺的原理、分类、设备和应用等方面进行介绍。
一、锻压工艺的原理
锻压工艺是通过施加压力，使金属或非金属材料产生塑性变形，从而实现所需形状的加工工艺。
其原理可以分为两种：一种是利用压力将材料压制到所需形状；另一种是利用压力将材料挤压到所需形状。
二、锻压工艺的分类
锻压工艺可以根据施加压力的方式进行分类。
一般来说，锻压工艺可以分为以下几种：
1.冷锻：在常温下进行的锻造，适用于生产大量小件，如螺钉、螺栓等。
2.热锻：在高温下进行的锻造，适用于生产大型零件，如轴、齿轮、锻轮等。
3.温度锻造：在介于冷锻和热锻之间的温度下进行的锻造，适用于
生产中等规模的零件，如法兰、板、带等。
三、锻压工艺的设备
常用的锻压设备有压力机、锻压机、冲压机等。
其中，压力机是最简单的设备，一般用于小型零件的生产；锻压机则是较为常用的设备，适用于各种规模的零件生产；冲压机则是专门用于生产大批量小件的设备。
四、锻压工艺的应用
锻压工艺在现代制造业中应用广泛，特别是在汽车、机械、航空航天等领域。
在汽车制造中，锻造技术可以用于制造轴承、齿轮、弹簧等零件；在机械制造中，锻造技术可以用于制造锻轮、齿轮、轴等零件；在航空航天领域，锻造技术可以用于制造飞机发动机零件、飞行器结构零件等。
锻压工艺是一种非常重要的加工工艺，具有广泛的应用前景。
通过锻压工艺，可以实现对各种材料的加工和成型，从而满足各种不同领域的生产需求。
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(2) 金属组织。同一成分的合金，当组织结构不同时，其锻造 性能也不同。单一固溶体组织的锻造性能好于化合物组织。 2）工艺条件 (1)变形温度。温度越高，原子活动能 力越大，滑移所需的应力越小，因而变形 抗力降低、塑性增加，所以加热有助于提 高锻造性能。但加热不当会产生氧化、脱 碳、过热等缺陷，甚至造成过烧使产品报 废。所以金属的变形必须严格控制在规定 的温度范围内，见动画7。碳钢的锻造温度 范围可依据相图来确定。常用金属的锻造 温度范围见表1。
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(5)镦粗缺陷。只适用于高度较小的盘类零件的毛坯锻造，即 h0/d0≤2.5。若长或高（h0）径（d0）比太大，镦粗易弯曲或形成双 鼓形（见动画11） 。
动画11 镦粗缺陷
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2）拔长 使坯料横截面减小而长度增加的锻造工序称为拔长（见视频8）。 拔长主要用于轴杆类锻件成形，其作用是改善锻件内部质量。 (1)拔长的种类。有平砥铁拔长（见动画12）、芯轴拔长（见动 画13 ）、芯轴扩孔等（见动画14 ）。
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2）加工硬化对金属组织性能的影响 (1)压力加工过程中，加工硬化增大了材料继续变形的阻力。 (2)通过加工硬化可以提 高金属的强度、硬度和耐磨 性。 (3)加工硬化是一种不稳 定的现象，具有自发地回复 到稳定状态的倾向。 冷变形与加工硬化见视 频2。
教学视频2 冷变形与加工硬化
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3.回复 将已产生加工硬化的金属加热到绝对 温度Ｔ回 ＝（0.25～0.3）Ｔ熔 以上，使原子 回复到正常排列位臵，消除了晶格扭曲， 降低了内应力，从而部分消除加工硬化。 这种使金属强度、硬度略有下降，塑性、 韧性略有上升的现象称为回复，见动画6。 4.再结晶 若将硬化金属加热到绝对温度 Ｔ 再 ＝ 0.4 Ｔ 熔 以上，原来被拉长的晶粒将以碎晶 或杂质为核心重新生核、结晶，变为细小 的等轴晶粒，从而完全消除加工硬化 ,这种 现象称为再结晶（见视频3 ） 。
锻造工艺知识点总结
锻造工艺知识点总结1. 材料准备在锻造工艺中，材料的选择对成品的质量和性能有着直接的影响。
常见的锻造材料包括碳钢、合金钢、不锈钢、铝合金、铜合金等。
在选择材料时，需要考虑其机械性能、化学成分、热处理性能等因素。
同时，还需要根据锻造零件的形状、尺寸和用途来确定材料的种类和规格。
在准备材料时，需要注意保持材料的表面清洁，并严格控制材料的质量。
2. 设备操作锻造设备是进行锻造工艺的关键设备，其操作技术和安全生产是非常重要的。
常见的锻造设备包括锻造机、冷镦机、液压机等。
在设备操作过程中，需要严格遵守操作规程，正确使用设备，保持设备的良好状态。
同时，还需要对设备进行定期检查和维护，及时发现和排除设备故障，确保设备的安全和稳定运行。
3. 工艺参数在进行锻造工艺时，需要控制一定的工艺参数，以确保锻造件的质量和形状。
常见的工艺参数包括温度、压力、锻造速度、模具形状等。
在锻造过程中，需要根据不同的材料和锻造件的形状和尺寸来确定合适的工艺参数。
通过合理控制工艺参数，可以有效地提高锻造件的性能和表面质量。
4. 质量控制质量控制是锻造工艺的重要环节，对于保证锻造件的质量和性能至关重要。
在进行锻造过程中，需要对每一道工序进行质量检验和控制，确保每一个工艺环节的质量达标。
在锻造件成形后，还需要对其进行尺寸测量、力学性能测试、表面质量检查等多项质量检验，以验证其质量和性能是否满足要求。
总之，锻造工艺是一项复杂而又重要的金属加工工艺，需要掌握一定的知识和技能。
在实际生产中，需要严格按照工艺流程和操作规程进行操作，确保锻造件的质量和性能。
希望通过本文的总结，能够对锻造工艺有更深入的了解和认识，为相关从业人员提供一定的参考和指导。
锻造件生产工艺流程
锻造件生产工艺流程锻造是一种通过对金属材料施加压力和变形来改变其形状和物理性质的加工方法。
锻造件广泛应用于航空航天、汽车、机械、建筑等领域。
下面将介绍锻造件的生产工艺流程。
1. 材料准备锻造件的生产需要使用金属材料，通常使用的材料有钢、铝、铜、钛等。
在进行锻造之前，需要对材料进行检验和准备。
检验的内容包括材料的质量、化学成分、机械性能等。
材料准备包括将金属材料切割成适当的尺寸和形状，以便后续加工。
2. 加热加热是锻造件生产过程中最重要的步骤之一。
材料需要加热到适当的温度，以使其变得柔软且易于加工。
加热温度和时间取决于材料的种类和尺寸。
通常，加热温度在材料的熔点以下，以避免材料融化。
3. 锻造锻造是锻造件生产过程中的关键步骤。
在锻造过程中，金属材料受到压力和变形，以改变其形状和物理性质。
锻造可以分为手工锻造和机械锻造两种方式。
手工锻造需要技能高超的工人进行操作，机械锻造通常使用锻压机等设备进行。
4. 热处理热处理是锻造件生产过程中的重要步骤之一。
在锻造过程中，金属材料的晶粒结构会发生变化，热处理可以恢复材料的晶粒结构和机械性能。
热处理的方式包括退火、正火、淬火和回火等。
5. 加工加工是锻造件生产过程中的最后一步。
在加工过程中，需要对锻造件进行修整、打磨和表面处理等。
通常使用的加工方式包括车削、铣削、磨削、拉伸、冲压等。
6. 检验在锻造件生产过程中，需要对成品进行检验，以确保其质量和性能符合要求。
检验的内容包括尺寸、外观、机械性能等。
以上就是锻造件生产工艺流程的详细介绍。
锻造件的生产需要经过多个步骤，每个步骤都十分重要。
只有严格按照工艺流程进行操作，才能生产出高质量的锻造件。
第二节 锻造工艺
锤上模锻的主要缺点是:
模锻件的重量受到一般模锻设备能力 的限制，大多在7OKg以下；锻模的制造 周期长、成本高；模锻设备的投资费用 比自由锻大。 模锻用于生产大批量锻件。
（二）曲柄压力机上模锻：
（1）曲柄压力机的工作原理
（2）曲柄压力机工艺特点及应用范围
① 曲柄压力机的冲压行程较大，其行程固定，机 架刚度好。锻件的精度高，并能节省材料。 ② 滑块的运动速度低，坯料变形速度慢，适合加 工低塑性合金。 ③ 可采用组合锻模，模具制造简单，互换性好。 ④ 滑块的每次行程可完成一道工序，生产效率高。 ⑤ 由于采用静压力，震动小，噪声低，工人劳动 条件好，易于实现自动化。
自由锻
空气锤 蒸汽－空气锤 水压机 蒸汽－空气锤 锻锤 无砧座锤
小型锻件，单件小批生产 中型锻件，单件小批生产 大型锻件，单件小批生产 中小型锻件，大批量生产。 适合锻造各类型锻件
采用通用工 具，无专用 模具 锻模固定在 锤头和砧座 上，模膛复 杂，造价高
－
锤上模锻
高
中
中
差
震动和 噪声大
曲柄压力 机上模锻
胎模锻与自由锻相比有如下优点 :
（ 1) 由于坯料在模膛内成形，所以锻件尺 寸比较精确，表面比较光洁，流线组织的 分布比较合理，所以质量较高。 （ 2） 由于锻件形状由模膛控制，所以坯 料成形较快，生产率比自由锻高1～5倍。 （ 3） 胎模锻能锻出形状比较复杂的锻件。 （ 4）余块少，因而加工余量较小，既可节 省金属材料，又能减少机加工工时。
自由锻在重型机械制造中具有特别重要的 作用，例如水轮机主轴、多拐曲轴、大型连杆、 重要的齿轮等零件在工作时都承受很大的载荷， 要求具有较高的力学性能，常采用自由锻方法 生产毛坯。
锻造操作规程
锻造操作规程一、概述锻造是一种重要的金属加工方式，它通过施加力量将金属坯料加热至一定温度后进行塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的金属工件。
为了确保锻造操作的安全性、高效性和质量，制定一套科学合理的锻造操作规程至关重要。
二、设备与工具1. 锻造设备：包括锻造机床、锻模、锻锤等，必须经过定期维护和检查，确保设备的正常运行和安全性。
2. 工具：包括测量工具（千分尺、卡尺等）、夹具、润滑剂等，必须保持干净整洁，并按要求进行保养和更换。
三、操作流程1. 准备工作：- 检查设备和工具的状态，确保其良好运行。
- 清理待锻造的金属坯料，确保其表面无杂质，材质符合要求。
- 准确测量和标记金属坯料的尺寸和形状，以便后续操作。
2. 加热：- 将金属坯料放置在锻造炉中进行加热，加热温度应根据材料种类、形状和尺寸等因素进行合理控制。
- 确保金属坯料均匀受热，避免局部过热或过冷。
3. 锻造操作：- 对加热至适宜温度的金属坯料，根据工艺要求选择合适的锻造设备和锻模。
- 将金属坯料放置在锻造设备上，根据工艺要求施加适当的压力进行变形。
- 控制锤击频率和力度，确保锻造过程稳定，避免金属坯料的损坏或变形超过允许范围。
4. 后处理：- 将锻造好的金属工件进行修整和清洁，确保尺寸和形状的精确度和表面质量。
- 根据需要进行热处理、表面处理等工艺，以增强金属工件的性能和使用寿命。
四、操作安全1. 操作人员必须经过专业培训，并持证上岗，严禁未经许可进行锻造操作。
2. 操作人员必须佩戴符合要求的劳动保护用具，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
3. 在进行加热和锻造操作时，应保持工作区域整洁，禁止存放易燃易爆物品，并确保通风良好。
4. 定期对锻造设备进行维护保养，如润滑、清洁和检查电气线路，确保设备的正常运行和安全性。
5. 如发现设备故障、异常或事故，应立即停止操作并报告相关负责人，采取相应措施进行处理。
五、质量控制1. 对加热温度、锻造压力和时间等关键参数进行监控和记录，以确保工件质量符合要求。
锻造压力机的结构及工作流程介绍
锻造压力机的结构及工作流程介绍锻造压力机是一种广泛应用于金属材料加工领域的机械设备，它主要用于将金属材料加热到一定温度后施加压力进行锻造。
本文将介绍锻造压力机的结构及其工作流程，以帮助读者更好地理解和使用这一设备。
一、锻造压力机的结构1. 床架：床架是锻造压力机的主体结构，负责承载其他组件和施加锻压力。
常见的床架结构有C型、H型、四柱式等，其选择取决于不同的锻造工艺和要求。
2. 滑块：滑块是锻造压力机的上下运动部分，通常由一个或多个液压缸驱动。
滑块的设计和制造质量对锻造工艺和产品质量有重要影响。
3. 工作台：工作台是承载锻造模具和金属材料的部分，通常由钢板制成。
工作台的尺寸和强度需要根据锻造件的大小和锻造力进行设计。
4. 传动机构：传动机构将电机或其他动力源的旋转运动转化为滑块的上下运动。
常见的传动机构有曲柄槽副、液压传动等，其选择取决于工艺需求和机械性能要求。
5. 控制系统：控制系统是锻造压力机的重要组成部分，用于控制压力机的启停、速度、压力等参数。
现代锻造压力机通常采用PLC或计算机控制，实现自动化操作。
二、锻造压力机的工作流程1. 准备工作：在进行锻造加工之前，需要对锻造压力机进行检查和准备。
包括检查润滑油的清洁度和润滑状况、检查传动机构的正常运行和刀具磨损情况等。
2. 装夹模具：根据锻造产品的形状和要求，选择合适的模具并将之安装在工作台上。
确保模具的安装牢固和位置合适。
3. 设置工艺参数：根据不同的锻造工艺和材料要求，设置压力机的相应工艺参数。
包括锻造力、锻造速度、锻造次数等。
4. 加热金属材料：将金属材料置于锻造压力机的工作台上，并通过加热设备将之加热到预定温度。
加热温度取决于金属材料的种类和锻造工艺。
5. 开始锻造：通过控制系统启动压力机，使滑块开始下降并施加压力在金属材料上，实施锻造操作。
锻造力和速度的控制对于锻造工艺和产品质量至关重要。
6. 锻造完成：根据设定的锻造次数，锻造压力机自动停止工作。
黄金锻造工艺
黄金锻造工艺
《黄金锻造工艺》
一、工艺前提
1、黄金原矿：选用高纯度的紫金（Au99.99）。
2、进料：黄金原矿要经过破碎、筛选、洗涤等工艺处理，使其不含杂质，满足操作要求。
3、设备：采用国产先进的锻造机械设备，包括熔炉机、锻铸机、分割机、拉伸机、精加工机具等。
4、原料：采用天然的紫金、石英、石棉等原料，确保原料的质量。
二、锻造工艺
1、熔炉熔化：将原矿经过破碎、筛选、洗涤后，放入熔炉中，将其熔化，并夹入石英或石棉，保证其全部熔化，得到溶液。
2、锻铸：将熔化的溶液从熔炉中取出，放入型模中，采用锻铸机将其加压成型，使其固化体变成黄金锻件。
3、分割：将锻件放入分割机中，采用分割机将锻件分割，得到各种形状的黄金锻件。
4、拉伸：将分割出的锻件放入拉伸机中，利用拉伸机以一定的压力，将锻件进行拉伸，使其长度增加，改变其形状和强度。
5、精加工：将拉伸完成的黄金锻件，放入精加工机具中，对其进行精加工，使其变得美观大方，这样就完成了整个黄金锻造的工艺。
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快锻工艺过程及设备控制
快锻机1 工艺过程及设备简介钢锭车把烧好的钢锭送到操作车前, 通过的操作车前后移动、夹钳旋转及左右移动等动作把夹钳伸到适当位置夹住钢锭, 并送到选择的下锻模上, 通过锻压机升降及操作车的前后移动及夹钳旋转把钢锭锻压成材。
快锻主要完成快下、压下、返程的工艺过程,快锻行程一般不超过30mm ,锻件的变形量一般控制在5mm 内。
压机是由压机本体(包括移动工作台、移砧工作台、砧库、快速换上砧装置) ; 液压传动系统; 5 t 有轨锻造操作机; 送料回转小车; 电控、微机控制系统; 操纵监控、尺寸检测装置; 公用设施等组成。
快锻机系统的控制设备主要包括锻压机、左右钢锭车、左右操作车、锻模箱、上下锻模及主副油泵等。
快锻压机为油泵直接传动系统, 油泵输出的油液直接供给压机的主缸和回程缸, 锻件的变形抗力与油泵输出的压力有关, 压力输出的大小与电动机输出功率的大小有关。
快锻压机的工作是靠静压作用在锻件上, 最大压下量为100 mm , 锻透性比较好, 对钢锭心部偏析、碳化物、树枝结晶易于击碎、汽泡、缩孔易焊合, 与锤相比提高了锻件的内部质量, 提高了锻件的整体合格率, 降低了材料消耗。
锻件的变形(快锻压机的输出能力) 与锻件高度尺寸无关(其尺寸在行程范围内即可) , 因此, 采用快锻压机的锻造,减少了锻件的加热次数, 并缩短了炉内锻件的保温时间, 大大降低了锻件加热的能源消耗。
2 控制系统的功能介绍(1) 工作电机的启动: 电机启动分为手动启动和自动启动两种方式。
手动方式时, 可对任一电机单独启动, 这种功能主要用于检修。
自动方式时, 电机按充油泵电机、油箱过滤泵电机、主电机(M101、M102、M103、M104、M105) 和辅泵电机通过减电流的方法依次强迫运行。
为保证给主油泵吸入预充油, 每个主泵设有一压力开关, 保证预充油压力在0.1MPa以上时主电机才能启动。
主电机设有温度保护, 当温度超过45℃时强迫停止电机运行。
锻造工艺及使用设备
锻造工艺及使用设备锻造工艺是一种通过加热金属材料至可塑性状态，然后施加压力使其在模具中形成所需形状的金属加工工艺。
锻造工艺广泛应用于制造各种金属制品，例如汽车零部件、航空器零部件、建筑钢结构等。
在锻造过程中，还需要使用一些设备和工具来实现。
以下是常见的锻造工艺和使用设备：1.模具设计和制造：模具是将金属材料加热至可锻造状态后，通过施加压力使其形成所需形状的工具。
模具的设计和制造是锻造的首要步骤，它直接影响到制品的质量和精度。
2.加热设备：在锻造过程中，金属材料需要加热至可锻造状态。
常见的加热设备包括电阻炉、气体炉、感应加热设备等。
这些设备可以提供适当的温度和热量，使金属材料达到适合锻造的塑性。
3.锻造设备：锻造设备是实现锻造工艺的核心设备。
常见的锻造设备包括锤击式锻造机、压力式锻造机、摆式锻造机等。
这些设备可以施加必要的压力和挤压力，使金属材料在模具中形成所需形状。
4.控制设备：在锻造过程中，需要对温度、压力等参数进行监控和控制。
常见的控制设备包括温度控制系统、压力传感器等。
这些设备可以帮助锻造工艺的稳定进行，并确保制品的质量和精度。
5.辅助设备：在锻造过程中，还需要一些辅助设备来提供支持。
例如：切割机用于裁剪原始金属材料；清洗设备用于去除锻造后的氧化物和杂质；冷却设备用于快速冷却所锻造的金属材料等。
在实际应用中，锻造工艺和使用设备会根据所需产品的不同而有所差异。
各种金属材料以及不同的产品形状和尺寸，都需要选择适合的锻造工艺和使用设备。
因此，在实际生产中，需要根据具体情况进行工艺设计和设备选择，以确保高质量的锻造制品的生产。
锻造方案介绍
锻造方案1. 引言锻造是一种常见的金属加工方法，通过将金属材料加热至可塑性状态，然后进行加压变形，以改善材料的力学性能和形状。
锻造广泛应用于制造业，包括汽车、航空航天、能源等领域。
本文将详细介绍一个锻造方案，包括锻造工艺、工艺参数、设备要求等内容，以帮助读者全面了解锻造过程。
2. 锻造工艺锻造工艺是锻造过程中最核心的部分，它决定了最终产品的质量和性能。
下面是一个典型的锻造工艺步骤：1.材料准备：选择合适的金属材料，对其进行切割和热处理，以获得适合锻造的工艺状态。
2.加热：将金属材料放入加热炉中进行均匀加热，使其达到可塑性的温度。
3.转移：将加热后的金属材料迅速转移到锻造设备中，确保材料在可塑性状态下进行锻造。
4.锻造：根据产品的形状和尺寸需求，选择合适的锻造方法（如锤击、液压等），对金属材料进行加压变形。
5.修整：根据需要，对锻造后的产品进行修整和整形，以达到设计要求。
6.冷却：将锻造后的产品进行冷却处理，以消除内部应力和提高产品的强度。
3. 工艺参数在锻造过程中，工艺参数是关键因素之一，不同的工艺参数会对锻件的性能和质量产生重要影响。
以下是几个常见的工艺参数：•温度：金属材料的加热温度对锻造结果有很大影响，过高或过低的温度都会导致锻件质量下降。
•压力：锻造过程中施加的压力能够改变金属材料的形状和内部结构，合理的压力参数能够提高锻件的强度和韧性。
•变形速率：变形速率是指材料在锻造过程中的变形速度，合理的变形速率能够使金属材料得到均匀的变形和晶粒细化。
•锻造次数：多次锻造可以通过碰撞和压实作用进一步改善金属材料的组织和性能。
4. 设备要求为了成功完成锻造过程，需要配备一些专业的设备和工具。
以下是几个常见的设备要求：1.加热炉：用于将金属材料加热至适宜的锻造温度，可采用电阻炉、气体加热炉等。
2.锻造设备：根据产品的尺寸和形状需求，选择合适的锻造设备，如气锤、液压锤等。
3.切割机：用于对金属材料进行切割和预处理，以获得适合锻造的材料尺寸。
各种锻造知识点总结
各种锻造知识点总结一、锻造工艺及原理1.1 锻造的定义与分类锻造是一种通过对金属材料进行冷、热变形，改变其内部晶体结构，以获得所需形状和性能的金属加工工艺。
根据温度的不同，锻造可分为冷锻和热锻；根据材料状态的不同，又可分为手工锻造和机械化锻造。
1.2 锻造的原理与过程锻造的原理是将金属材料置于一定温度下，施加一定的应力，使其在固态条件下发生形变，从而改变其晶体结构和形状。
锻造过程包括预热、成形、精整和冷却等阶段。
通过预热减少材料的变形阻力，使其更容易变形；成形阶段是对金属材料进行塑性变形，获得所需的形状；精整阶段则是对成形后的工件进行去除表面氧化皮或瑕疵，并调整尺寸精度；最后一阶段是冷却，使工件保持所需的形状。
1.3 锻造的变形特点锻造加工时，通过施加应力，使得金属在温度条件下发生变形，这种变形具有以下特点：①高应力，可以产生大变形；②温度对金属的变形性能有显著影响；③变形速率和变形量大。
1.4 锻造的应用领域锻造是一种重要的金属加工工艺，被广泛应用于各个领域，如汽车制造、航空航天、轨道交通、石油化工、工程机械等。
在这些领域，锻造工艺可以制造出强度高、密度均匀、无气孔、无层状组织等优点的零部件，保证了产品的质量和性能。
二、锻造设备及工艺流程2.1 锻造设备（1）锻造机：锻造机是用于施加压力对金属材料进行塑性变形的设备，根据动力来源和结构特点，可以分为液压式锻造机、摩擦式锻造机、螺旋压力机、气动锤、液压锤等。
（2）锻模：用于对金属进行塑性变形，获得所需形状的工具。
根据形状和用途的不同，可以分为开口模、闭口模、冷锻模、热锻模等，可用于锻造各种形状的工件。
（3）加热炉：用于对金属进行预热，使其达到适宜的变形温度。
根据加热方式，可分为电阻加热炉、燃气加热炉、感应加热炉等。
2.2 锻造工艺流程（1）原料准备：选择适宜的金属材料，调整合金成分，进行预热处理。
（2）锻造操作：将金属材料放入加热炉中预热，然后放入锻造机中进行锻造操作。
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中频感应加热炉
制坯
将加热的棒料进行粗锻。采用空气锤进行粗锻加工。 加工设备：自由段空气锤
空气锤
模锻成型
利用模具限制坯料变形而获得锻件。 将金属坯料置于锻模模膛内，在冲击力或压力作用下产生塑形流动。由于模膛对金属 坯料流动的限制，从而充满模膛获得和模膛形状相同的锻件。 模锻的特点 1、生产效率高，可锻出形状复杂、尺寸精准、更接近于成品的锻件。且锻造流线完 整，有利于提高零件的力学性能和使用寿命。 2、锻件表面质量较好，加工余量小，节约材料及提高切削效率。 3、操作简便，质量易于控制，生产过程易实现自动化控制。 4、模锻需要专门的模锻设备及模具，要求模锻设备功率大，刚性好，精度高，设备 投资大，能量消耗大。
锻件表面清理
用机械或化学等方法清除锻件表面缺陷的工序。为了提高锻件的表面质量、 改善锻件切削加工条件和防止表面缺陷继续扩大，要求在锻造生产过程中随时 对坯料和锻件进行表面清理。 1、滚筒清理 锻件在旋转的滚筒中，靠相互碰撞或研磨来清除工件上的氧化皮和毛刺。 这种清理方法使用的设备简单方便，但噪音大。适用于能承受一定撞击而不 易变形的中小型锻件，主要靠互相撞击清除氧化皮。 2、振动清理 在锻件中混合一定配比的磨料和添加剂，放置在振动的容器中，靠容器的 振动，使工件与磨料相互研磨，把锻件表面氧化皮和毛刺磨掉。这种清理方法 适用于中小型精密锻件的清理和抛光。
锻造工艺及设备
锻造工艺流程：
锻坯下料
热处理
锻坯加热
清理
制坯
检验
模锻成型
切边
锻坯下料 在锻造前，一般要在专门的下料设备上把金属棒料切成所需长度。常用 的下料方法如下： 锯切、剪切、冷折下料、砂轮切割、气割、精密剪切下料、离子切割法等。 根据下料方法有以下下料设备：带锯床 、精密棒料剪、砂轮切割机、等设备。 比较常用的下料设备：带锯床 、精密棒料剪。
下料设备
铰链卧式带锯床
特点: 1、生产效率较低，自动化程度不高。 2、电机功率较低，能耗较小。
特点: 1、自动化程度高，生产效率比锯床高。 2、电机功率比锯床大，能耗比锯床高。
锻坯加热
锻前加热的目的： 提高金属的塑性，降低变形力，以利于锻造后有良好的金相组织。 锻前加热的方法： 根据热源的不同，在锻造生产中金属的加热可分为火焰炉加热和电炉加热。
加工设备：摩擦压力机
摩擦压力机参数表
• 模具
下模
上模
切边
利用切边模在机械压力机上切除飞边，使锻件符合图纸的要求。
加工设备：机械压力机
切边压力机
热处理
锻目的：
主要是细化组织、消除应力和降低硬度，以方便进行机械加工。
钢的退火
等温正火
正火定义：将钢加热至临界温度以上30-50℃，保温后 在空气中 冷却的工艺。 等温正火是将钢加热至临界温度以上30-50℃，保温结束后冷至 550-650℃，等温保持，使过冷奥氏体在此温度范围内转变完毕。得到 较细的珠光体，然后空冷，以获得较好的加工性能和力学性能的热处理 工艺。
电加热设备：中频感应加热炉
中频感应加热设备特点： 1.生产操作简单、进出料灵活、自动化程度高，可实现在线式生产； 2.工件加热速度快、氧化脱碳少，效率高，锻件质量好； 3.工件加热长度、速度、温度等可精确控制； 4.工件加热均匀、芯表温差小，控制精度高； 5.感应器可按客户要求精心制作。 6.全方位节能优化设计，能耗低、效率高，比烧煤生产成本低； 7.符合环保要求，污染小，同时还减少了工人的劳动强度。
其他条款按（GB13318-2003）标准执行。
金相分析仪
金相预磨机
拉力试验机
锻造企业强制性国家标准
一、GB 50272-2009（锻压设备安装工程施工及验收规范）
本规范是一项新颁布的国家标准，由中华人民共和国住房和城乡建设部第259号公告批准， 编号为GB 50272－2009，自2009年10月1日起实施。其中3条（款）为强制性条文，必须 严格执行。
加工设备：锻件表面处理机
锻件检验
1、外观检验： 检验外观是否有缺陷（缺陷包括表面缺料、裂纹等）、尺寸是否符合毛坯图纸要求。 2、力学性能检验： 检验锻件金相组织、硬度、力学性能是否符合产品的要求。
检验设备：
探伤仪、常规量具（卡尺、高度尺、深度尺、角度规）、金相分析仪、硬度仪、 拉力试验机
磁粉探伤机及参数
自动等温正火线工艺流程
装料 加热至920-950℃保温 风冷 在550-650℃区域保温
空冷至常温
热处理设备：自动等温正火线
等温正火生产线是由高温炉、急冷室、等温炉、推拉料台架、 推料机、高温炉推杆、等温炉推杆、自动卸料机、热后风冷室以及 温度控制系统，程序控制系统等部分组成，工件在封闭的自动生产 线中完成等温正火工艺，在生产线上连续自动运行。
强制执行条款：
其他条款按（GB 50272-2009）标准执行。
二、《锻造生产安全与环保通则》（GB13318-2003） 本标准的第9章、第5.2条、第10.2条为强制性条款，其余为推荐性条款。
5.2作业环境
5.2.1车间的作业环境可参照TJ36的规定 5.2.2车间的工作地点的夏季空气温度应按车间的内外温度差计算， 其室内外温差的限度，根据各地夏季通风室外计算温度确定。当工作地 点的温度超过表5规定时， 应采取降温措施；若仍不能达到规定要求，可适当放宽，允许温差加大 1℃～2℃。当采用局部送风降温时，风速控制在5m/s~7m/s