凸模工艺规程卡

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凸模固定板加工工艺规程编制及夹具设计说明书

机械制造工程原理课程设计题目:凸模固定板加工工艺规程编制及夹具设计学生姓名兰周专业飞行器制造工程学号**********指导教师范国勇李彩霞系主任马贵春机电工程学院2010年9月10日目录1前言 (2)2加工工艺规程设计 (2)2.1计算生产纲领，确定生产类型 (2)2.2零件分析 (2)（1）类型及功用 (2)（2）结构分析 (2)2.3零件的毛坯 (3)2.4定位基准的选择 (3)（1）精基准的选择 (3)（2）粗基准的选择 (3)2.5零件表面加工方法的选择 (3)2.6零件加工工艺路线的拟定 (4)2.7工序设计 (4)（1）选择机床、刀具及量具 (4)（2）确定机械加工余量 (5)（3）确定切削用量及基本工时 (5)3钻模夹具的设计 (11)3.1定位方案的选择 (11)3.2夹紧方案的选择 (11)3.3夹紧力方向、作用点的选择及确定 (11)4收获及心得体会 (12)参考文献 (13)1前言机械制造工程原理课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。

这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。

机械制造技术基础课程设计是在我们学习完了机械制造技术、机械制造装备设计等课程的基础上，在进行了生产实习之前，进行的一个重要的实践性教学环节。

其主要目的是通过《机械制造工程原理》课程设计，锻炼学生查阅资料、查阅国标手册的能力；培养创新能力，提高工艺设计能力、动手能力和初步的科学研究能力；为以后的毕业设计和工作奠定基础。

2加工工艺规程设计2.1计算生产纲领，确定生产类型（轻型机械）（1）生产纲领：零件的年生产量为5000件/年，取产品零件的备品率4%，机加工废品率1%，则可以求得该零件的年生产纲领：N=Qm（1+a%+b%）=5000x1x（1+4%+1%）=5250（件/年）（2）生产类型：查设计指导P5表1—5可确定该零件为大批生产类型。

模具设计与制造工艺卡片之欧阳音创编

工艺过程卡时间：2021.03.11创作：欧阳音零件名称大孔凸模零件编号2材料Cr12MoV件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1 锻造按Φ20×95mm 备料；2 热处理退火；热处理炉3车削在车床上装夹校正，打中心孔，车外圆尺寸到 Φ20mm ，精车外圆到图纸要求，掉头平端面，车削Φ14mm 外圆到Φ14.25mm ，Φ15mm 外圆到Φ15.4mm ；车床 4 热处理按照热处理工艺，对刃口工作部分局部淬火达到58~62HRC ；热处理炉5 外圆磨削磨削Φ14和Φ15mm 外圆到图纸要求的尺寸和粗糙度；万能外圆磨床6 钳工修整；7检验根据图纸对尺寸和形状位置精度检验零件精度工艺过程卡零件名称小孔凸模零件编号 3材料 Cr12MoV 件数4序号工序名称加工简要说明工时设备1锻造按Φ15×95mm备料；2热处理退火；热处理炉3车削粗车外圆至Φ12.26mm，精车Φ12mm至尺寸要求。

两端允许打中心孔。

车削Φ6mm到尺寸Φ6.1mm，车削Φ8mm外圆，留有单边0.2mm余量，车削端面，到尺寸要求；车床4热处理按照热处理工艺，对刃口工作部分局部淬火达到58~62HRC；热处理炉5外圆磨削磨削Φ6mm和Φ8mm外圆到图纸要求的尺寸和粗糙度；万能外圆磨床6钳工修整；7检验根据图纸对尺寸和形状位置精度检验工艺过程卡零件名称挡料销零件编号4材料T8A件数2序号工序名称加工简要说明工时设备1锻造按Φ16×20mm备料；2热处理退火；热处理炉3车削在车床上装夹校正，打中心孔，车削端面，车Φ12mm和Φ6mm外圆，留单边0.2mm余量并倒角，车削2×0.2mm的槽至尺寸要求；车床4热处理按热处理工艺，局部淬火达到43~48HRC；热处理炉5外圆磨削磨削Φ12mm、Φ6mm和Φ12mm下端面，到图纸要求的尺寸和表面粗糙度；万能外圆磨床6钳工修整工艺过程卡零件名称导套零件编号5材料20钢件数2序号工序名称加工简要说明工时设备1锻造按Φ55×105mm备料；2热处理退火；热处理炉3车削在车床上装夹校正，打中心孔，粗精车Φ46mm外圆到尺寸，并倒圆角，车削端面到尺寸，车削Φ38mm外圆，留单边0.2mm磨削余量，车削Φ28mm的内孔并且留有单边0.2mm的磨削余量；车床4热处理按热处理工艺，局部淬火达到58~62HRC；热处理炉5外圆磨削磨削Φ38mm外圆和Φ28mm内孔，到图纸要求的尺寸和表面粗糙度；万能外圆磨床6钳工修整工艺过程卡零件名称导柱零件编号6材料20钢件数2序号工序名称加工简要说明工时设备1锻造按Φ35×175mm备料；2热处理退火；热处理炉3车削在车床上装夹校正，打中心孔，车Φ28mm外圆，留单边0.2mm余量并倒角，车削端面到尺寸要求，车削4×2mm的槽至尺寸要求；车床4热处理按热处理工艺，局部淬火达到58~62HRC；热处理炉5外圆磨削磨削左端Φ28mm至图纸要求的尺寸和粗糙度，磨削中间和右边Φ28mm外圆时注意右端在模具装配时为过盈配合不可将尺寸磨削成负偏差，符合图纸要求的尺寸和表面粗糙度即可；万能外圆磨床6钳工修整工艺过程卡零件名称顶杆零件编号7材料45钢件数4序号工序名称加工简要说明工时设备1锻造按Φ15×115mm备料；2热处理退火；热处理炉3车削在车床上装夹校正，打中心孔，车两端Φ6mm外圆，留单边0.2mm余量并倒角，车削端面到尺寸要求，车削2×1mm的槽至尺寸要求，用板牙攻M6的螺纹；车床4热处理按热处理工艺，局部淬火达到35~40HRC；热处理炉5铣削铣削4mm段的六角螺帽；铣床6外圆磨削磨削左端Φ6mm外圆，到图纸要求的尺寸和表面粗糙度；万能外圆磨床7钳工修整工艺过程卡零件名称顶杆固定板零件编号8材料45钢件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1锻造按135×85mm备料；2热处理退火；热处理炉3铣削铣削130×80mm的矩形到尺寸；车床4钻削先划线，再用样冲点窝，之后再用Φ3mm的钻头打底孔，最后按图纸要求依次扩孔，其中M6的螺纹孔只做到Φ5.3mm；热处理炉5钳工用丝锥手动攻4个M6的内螺纹，并铰削4个Φ10mm的孔到尺寸；6平面磨削磨削零件上下表面到图纸要求；平面磨床7钳工修整工艺过程卡零件名称顶杆固定板2零件编号9材料45钢件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1锻造按135×85mm备料；2热处理退火；热处理炉3数控铣削因该零件中间部分Φ51mm的大孔无法在钻床上完成因此在数控铣床上铣削，装夹找正，铣削130×80mm的外轮廓，铣削Φ51mm的大孔，钻削4个Φ10mm的孔留有0.2mm的铰削余量，铰孔，翻面，使用内孔找正铣削130×80mm的外轮廓；数控铣床5平面磨削磨削上下表面到图纸要求的尺寸和表面粗糙度；平面磨床6钳工修整，去毛刺工艺过程卡零件名称固定凸凹模零件编号10材料Cr12MoV件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1锻造按Φ85×50mm备料；2热处理退火；热处理炉3数控车削在数控车床上装夹校正，打中心孔，车Φ80mm和Φ26mm外圆，留单边0.2mm磨削余量，车削端面，镗削内孔Φ13.9mm的尺寸留0.2mm磨削余量，车削R4和R2的凸球，并留有磨削余量；数控车床4钻削钻削4个M6的螺纹孔到Φ5.3mm，2个Φ6mm的销孔，留待以后调好间隙后配作；钻床5钳工攻螺纹；6热处理按热处理工艺，局部淬火达到60~62HRC；热处理炉7外圆磨削磨削Φ14mm的内孔，磨削Φ26mm和R4、R2的凸球部分，到图纸要求的尺寸和表面粗糙度；万能外圆磨床8钳工修整工艺过程卡零件名称活动凸凹模零件编号11材料Cr12MoV件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1锻造按Φ60×43mm备料；2热处理退火热处理炉3数控车削在车床上装夹校正，打中心孔，车Φ50.24mm外圆，留单边0.2mm余量，车削和Φ58.23mm外圆至尺寸要求，车削端面到尺寸要求，车削内孔留0.2mm的磨削余量；数控车床4钻削钻4个Φ6mm孔并铰孔，忽孔深度为14.34mm钻床5热处理按热处理工艺，局部淬火达到60~62HRC；热处理炉6外圆磨削磨削Φ50.24mm和Φ18mm的内孔到图纸要求的尺寸和表面粗糙度，磨削上下两端面，磨削下表面圆角部分；万能外圆磨床7钳工修整工艺过程卡零件名称落料凹模零件编号12材料Cr12MoV件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1锻造按Φ125×45mm备料；2热处理退火热处理炉3车削在车床上装夹校正，打中心孔，车Φ120mm的外圆到尺寸，车削26mm深的内圆柱孔，车削端面到尺寸要求，车削Φ50.34mm内圆，留单边0.3mm的磨削余量；车床4钻削钻四个螺纹孔，并攻内螺纹，2个Φ8mm的销孔，留待以后调好间隙后配作；钻床5热处理按热处理工艺，局部淬火达到60~64HRC热处理炉6外圆磨削磨削Φ50.34mm内圆柱到图纸要求的尺寸和表面粗糙度，磨削上下圆柱端面；万能外圆磨床7钳工修整工艺过程卡零件名称模柄零件编号13材料Q235件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1锻造按Φ90×83mm备料；2热处理退火热处理炉3车削在车床上装夹校正，打中心孔，车Φ85mm和Φ40mm外圆，留单边0.2mm余量并倒角，车削上下端面留有磨削余量；车床4钻削钻削4个螺纹过孔，并且铰孔钻床5热处理按热处理工艺，局部淬火达到43~48HRC热处理炉6外圆磨削磨削Φ85mm、Φ40mm图纸要求的尺寸和表面粗糙度；万能外圆磨床7钳工修整工艺过程卡零件名称下模垫板零件编号14材料45钢件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1锻造按Φ125×9mm备料；2热处理退火热处理炉3车削在车床上装夹校正，打中心孔，车Φ120mm外圆，车削中间圆孔到尺寸要求，车削端面到尺寸要求，；车床4钻削钻削所有的螺纹过孔，所有的销孔，留待以后调好间隙后配作钻床5热处理按热处理工艺，局部淬火达到43~48HRC热处理炉6平面磨削磨削上下表面，到图纸要求的尺寸和表面粗糙度；平面磨床7钳工修整工艺过程卡零件名称橡胶零件编号15材料聚氨酯件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1备料按Φ70×60mm备料；2钳工将孔的位置划线，并加工出来工艺过程卡零件名称小孔凹模零件编号15材料Cr12MoV件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1锻造按Φ55×35mm备料；2热处理退火热处理炉3车削在车床上装夹校正，打中心孔，粗精车Φ48mm外圆到尺寸，车削端面到尺寸要求，车内孔留单边0.2mm余量；车床4插削在Φ26内圆柱表面插2.8mm深，宽度为6mm的键槽到图纸要求插床5钻削钻削4个顶杆孔，钻削4个冲裁孔，并铰孔；钻床6热处理按热处理工艺，局部淬火达到58~62HRC；热处理炉7外圆磨削磨削Φ26mm内圆柱表面，到图纸要求的尺寸和表面粗糙度；万能外圆磨床8钳工修整工艺过程卡零件名称卸料套筒零件编号17材料Q235件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1锻造按Φ25×35mm备料；2热处理退火热处理炉3车削在车床上装夹校正，打中心孔，车Φ22mm外圆到尺寸，车削端面到尺寸要求，车Φ14mm内孔、Φ18mm外圆，留有单边各0.2mm的磨削余量；车床4热处理按热处理工艺，局部淬火达到43~48HRC热处理炉5外圆磨削磨削Φ14mm内孔和Φ18mm外圆，到图纸要求的尺寸和表面粗糙度；万能外圆磨床6钳工修整工艺过程卡零件名称压料板零件编号18材料45钢件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1锻造按205×115mm备料；2热处理退火热处理炉3数控铣削在数控铣床上装夹校正，铣削200x110mm的外轮廓到尺寸要求，铣削Φ58圆孔，钻削4个Φ8螺纹过孔，钻削两个挡料销过孔；数控铣床4热处理按热处理工艺，局部淬火达到43~48HRC热处理炉5平面磨削磨削上下表面，到图纸要求的尺寸和表面粗糙度；平面磨床6钳工修整工艺过程卡零件名称凸模固定板零件编号19材料45钢件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1锻造按Φ165×10mm备料；2热处理退火热处理炉3车削在车床上装夹校正，打中心孔，车Φ160mm外圆，到尺寸，车削端面到尺寸要求，车削Φ14mm的内孔并铰孔，留0.2mm的磨削余量；车床4钻削钻削4个Φ8mm的孔并铰孔至尺寸，钻削4个螺纹过孔，2个Φ8mm的销孔先不打，留待以后与上模座和凸凹模固定腔合钻；钻床5热处理按热处理工艺，局部淬火达到43~48HRC热处理炉6平面磨削磨削上下表面，到图纸要求的尺寸和表面粗糙度；平面磨床7钳工修整工艺过程卡零件名称凸凹模固定腔零件编号20材料45钢件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1锻造按Φ160×60mm备料；2热处理退火热处理炉3车削在车床上装夹校正，打中心孔，车Φ160mm和Φ120mm外圆并倒角，车削端面到尺寸要求，车削Φ80mm和Φ54mm的内孔至尺寸要求；车床4钻削钻削4个Φ8.9mm的螺纹孔，并攻M10的内螺纹Φ8H7的销孔留作以后合钻；钻床5平面磨削磨削零件的右端面，到图纸要求的尺寸和表面粗糙度；平面磨床6钳工修整工艺过程卡零件名称上模垫板零件编号21材料45钢件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1锻造按Φ165×10mm备料；2热处理退火热处理炉3车削在车床上装夹校正，打中心孔，车Φ160mm外圆，车削两端面，留有0.2mm的磨削余量；车床4钻削钻削4个螺纹过孔，并铰孔至尺寸要求，销孔留待以后合钻；4热处理按热处理工艺，局部淬火达到43~48HRC热处理炉5平面磨削磨削上下面，到图纸要求的尺寸和表面粗糙度；平面磨床6钳工修整工艺过程卡零件名称上模座零件编号22材料HT200件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1锻造锻造毛坯；2热处理退火3涂底漆4刨削刨各个平面，其中上、下平面各留0.2mm的磨削余量；车床5平面磨削磨削上、下平面保证尺寸40mm；平面磨床6钳工划轮廓线，划导套孔、销孔、螺纹过孔线；7铣削按照轮廓线铣外轮廓至尺寸要求；铣床8镗削镗削Φ38mm导套孔和Φ87mm模柄孔至图纸要求；坐标镗9钳工钻削所有的螺纹过孔，所有销孔留到模具调试；无误后，与上模垫板的零件合钻；10钳工精修全面达到图纸要求工艺过程卡零件名称下模座零件编号23材料HT200件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1锻造锻造毛坯；2热处理退火3涂底漆4刨削刨各个平面，其中上、下平面各留0.2mm的磨削余量；车床5平面磨削磨削上、下平面保证尺寸45mm；平面磨床6钳工划轮廓线，划导套孔、销孔、螺纹过孔线、落料孔；7铣削按照轮廓线铣外轮廓至尺寸要求；铣床8镗削镗削Φ25导柱孔至图纸要求；坐标镗。

凸凹模工艺规程及工装设计

机械制造工程原理课程设计题目:凸凹模工艺规程编制及工装设计学生姓名专业飞行器制造工程学号指导教师系主任机电工程学院2012年9月3日目录1工艺规程···································································································1.1毛坯选择 ··························································································1.2工艺路线 ··························································································1.3工艺规程 ··························································································2刀具设计···································································································2.1刀具材料的选择 ·················································································2.2角度、刀杆 ·······················································································参考文献·····································································································1工艺规程设计1.1毛坯选择计算生产纲领，确定生产类型（轻型机械）零件材料为T10A。

型腔,型芯,凸模,凹模工艺卡片

6
磨削
磨光上、下两平面，厚度达到35mm
8
精修
保证型腔与中间板间隙均匀，配做销钉孔
9
钳工
装配（保证合理、均匀间隙值）
型芯的加工工艺卡
序号
工序名称
工序内容
1
备料
锻件（退火状态）：Φ36×80mm
2
热处理
退火，硬度达到180~220HBS
3
车削
打对顶尖孔，车阶梯外圆至Φ34mm，Φ30mm，Φ27.5mm，长度至74mm
6
热处理
淬火与回火，检查硬度，表面硬度达到58~62HRC
7
磨平面
磨光上、下两平面，达到厚度54.7mm
8
磨削
成型磨削，按一定的磨削程序磨削凸模的外形
9
精修
凸模外形与凹模配间隙
10
钳工
将凸模压入固定板一起平磨
落料凹模的加工工艺卡
序号
工序名称
工序内容
1
备料
锻件（退火状态）：129×129×32mm
2
热处理
4
磨削
磨削外圆至Φ32.55mm，Φ28.55mm，Φ26.5mm
5
钳工
加工顶杆孔Φ10
6
热处理
淬火与回火，检查硬度，表面硬度要求达到58~62HBS
7
钳工
磨削外圆至Φ32.5mm，Φ28.5mm，Φ26mm（用仿形铣铣出外形），至要求抛光至Ra0.8um
8
检验
同轴度达到Φ0.02mm
9
钳工
装配（将型芯压入固定板后一起磨平）
落料凸模的加工工艺卡
序号
工序名称
工序内容
1
备料
锻件（退火状态）：53×16×58mm

凸模固定板机械加工工艺过程卡片

机械加工工艺过程卡片
机械加工工艺过程卡片
产品型号
零件图号
产品名称
单工序落料模
零件名称
凸模固定板
共
1
页
第
1
页
材料
牌号
45钢
毛坯
种类
毛坯外形尺寸
85x85x30
每毛坯
可制件数
1
每台
件数
1
备注
工
序
号
工名
序称
工序内容
车
间
工
段
设备
工艺装备
工时/s
准终
单件
1
下料
45钢，锯床下料，板料85mmX85mmX30mm
机加工
数铣
数控铣床
虎钳，立铣刀，游标卡尺
8
描图
描校
底图号
装订号
设计（日期）
校对（日期）
审核（日期）
标准化（日期）
会签（日期）
标记
处数
更改文件号
签字
日期
标记
处数
更改文件号
签字
日期
保证表面粗糙度达到要求
机加工
数铣
数控铣床
虎钳，钻头，立铣刀，游标卡尺
5
钻螺
纹孔
钻螺纹孔4XM6，一次加工完毕，保证表面粗糙度达到要求
机加工
数铣
数控铣床
虎钳，钻头，立铣刀，游标卡尺
6
钻销
钉孔
钻销钉孔2XФ6，一次加工完毕，保证表面粗糙度达到要求
机加工
数铣
数控铣床
虎钳，钻头，立铣刀，游标卡尺
7
铣外
轮廓
精铣外轮廓，尺寸80mmX80mmX25mm

凸模加工工艺卡(参考)

****公司
加工工艺卡片
产品名称
垫圈模
零件名称
凸凹模
产品型号
零件图号
材料牌号
T8A
加工件数
1
编制
日期
校核
日期
审核
日期
共页
第页
工艺修改记录
标记
处数
更改文件号
签字
日期
工序
工序名称
工序内容及质量特性
设备
定额
工艺装备
量具
备注
1
备料
备棒料尺寸Ø45X65
带锯床
游标卡尺
2
车加工
车两端面至尺寸50.5；车Ø30和Ø21.95两尺寸，留单边磨削余量0.1mm
车床
车刀
游标卡尺,千分尺
内径表
3
铣加工
铣凸模下端侧面，留0.1mm精磨余量，按要求铣侧面R3槽
数控铣床
铣刀
游标卡尺，千分尺
4
热处理
按照热处理工艺进行淬火与回火
通用夹具
备检测样块
5
磨加工
磨削外形至图纸要求，并确保粗糙度要求
磨床
游标卡尺，千分尺
6
钳工
精修凸模刃口及侧面
油石，砂纸等
游标卡尺，千分尺
7
检验
按图纸检测各尺寸及外形要求；检测样块洛氏硬度要求
硬度机Biblioteka 游标卡尺，千分尺8入库
清理零件，在侧面写编号，入库安放整齐，防止碰撞

凹凸模具的制造工艺流程

凹凸模具的制造工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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电源支架冲孔落料模的凸模加工工艺规程设计

设计计算说明书课程名称：模具制造技术课程设计题目：电源支架冲孔落料模的凸模加工工艺规程设计学院名称：机械工程学院专业：材料成型及控制工程班级：姓名：学号指导教师：职称定稿日期： 2013年 6月 13 日目录1 准备工作 (1)1.1 拆画零件图 (1)1.2 生产纲领及生产类型确定 (1)1.3 零件工艺性分析 (3)1.3.1 工艺性审查 (3)1.3.2 零件工艺性分析 (3)1.4 毛坯选择 (5)2 工艺过程设计 (6)2.1定位基准选择 (6)2.2零件表面加工方法选择 (6)2.2.1工艺路线的拟定 (6)2.3工序的集中和分散 (7)2.4制订工艺路线 (7)3 定量设计 (8)3.1加工余量确定 (8)3.2毛坯尺寸确定 (9)3.3设计毛坯图 (9)4 工序设计 (10)4.1加工设备选择 (10)4.2 工艺装备选择 (11)4.3工序尺寸确定 (12)5 确定切削用量 (13)5.1工序I (13)5.2工序II (13)5.3工序III (13)5.4工序Ⅳ (13)5.5工序Ⅴ (13)5.6工序Ⅵ (13)5.7工序Ⅶ (13)5.8工序Ⅷ (13)5.9工序Ⅸ (14)5.10工序Ⅹ (14)5.11工序Ⅺ (14)5.12工序Ⅻ (14)结论 (15)参考文献 (16)1 准备工作1.1 拆画零件图零件为冲孔落料模具的冲孔凸模，对表面粗糙度和尺寸精度及形位公差都要较高的要求，见图1-1.图1-1 零件图1.2 生产纲领及生产类型确定生产纲领为企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划；企业(或车间、工段、班组、工作地)生产生产专业化程度的分类成为生产类型，一般分为单件生产、成批生产、大量生产。

生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类。

一般分为大量生产、成批生产和单件生产三种类型。

生产类型的划分，主要取决于生产纲领，即年产量。

企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类成为生产类型。

凸凹模加工工艺卡片

凸凹模加工工艺方案
凸模,凹模加工工艺路线
凹模加工工艺卡
南充职业技术学院
工艺过程
综合卡片
产品名称
端盖
零件名称
凹模
零件图号
第4页
材
料
牌号
Cr12Mov
毛坯
种类
铸件
零件重量kg
毛重
尺寸
Ø261x75
净重
性能
每台
件数
每件批数
工序号
工序内容
加工车间
设备名称
及编号
工艺装备名称及编号
技术
等级
工时定额
夹具
刀具
量具
单件
技术
等级
工时定额
夹具
刀具
量具
单件
1
粗车外圆
机加工车间
三爪卡盘
外圆粗车刀
游标卡尺
2
精车外圆
机加工车间
三爪卡盘
外圆精车刀
游标卡尺
3
车槽
机加工车间
三爪卡盘
车断刀
游标卡尺
4
车断
机加工车间
三爪卡盘
车断刀
游标卡尺
卸料板加工工艺卡
南充职业技术学院
工艺过程
综合卡片
产品名称
端盖
零件名称
卸料板
零件图号
第6页
材
料
牌号
40钢
净重
性能
每台
件数
每件批数
工序号
工序内容
加工车间
设备名称
及编号
工艺装备名称及编号
技术
等级
工时定额
夹具
刀具
量具
单件
1
粗车外圆

(完整版)冲压模具凸模工艺设计

冲压模具凸模工艺设计课程设计一、零件工艺分析二、确定工艺方案三、工艺计算四、选用加工设备五、填写工艺卡六、零件数控编程七、凹凸模线切割编程一、零件工艺分析该零件是复合模具的冲压凸模，用于冲压件的冲孔。

凸模结构属于三段式阶梯轴，其硬度和韧性要求较高，凸模刃口的耐磨性能要求较高。

凸模零件下段需要与凹凸模结构之间采用孔轴相配合，同时需要精准冲孔，对于零件的加工精度也有极高的技术要求。

本零件采用Cr12材料制成，可保证足够的刚度和强度，同时经过热处理工艺使材料硬度达58~62HRC,以加强凸模零件刃口的耐磨性。

查其主要配合尺寸为Ømm 、Ømm、Ømm，为IT6~IT10级。

为满足装配后冲孔精度要求，凸模工作部分与凹凸模的同轴度，三段阶梯轴Ø35mm、Ø30mm、Ø22mm之间有同轴度的形位公差要求，Ø22mm段凸模为IT6级，各表面粗糙度Ra0.4µm.本零件以Ø22mm轴段中心轴为设计基准，测量基准和定位基准，在车削一道工序中加工出三段阶梯轴凸模结构。

二、确定工艺方案由零件的形状表明，其为旋转件，所以车削为基本工序，凸模工作部分的平面可由铣削工序完成。

工件的基本尺寸加工经粗车、半精车、精车工序可达到要求。

根据凸模零件的精度要求精车作为首道工序，精车后的尺寸精度可达到IT6 ~ IT8级，表面粗糙度为Ra1.6 ~ 0.8µm。

车削时留0.15mm 的修光余量。

为了达到配合要求，需要对工件进行磨削工序，提高零件的配合尺寸精度，磨削后留0.05mm的修光余量。

1、毛坯尺寸选择根据零件的材料要求，材料选为Cr12轧钢件。

根据凸模零件的旋转轴径大小，留机械加工余量后可选定毛坯尺寸为Ø38mm轧钢棒料，长度为78mm，即Ø38mm×78mm。

2、工艺方案的确定根据各道加工工序，对其做不同的组合，排除顺序，即得出工艺方案。

模具工艺卡片

工时
设备
车床
磨床
2007 年 12 月
零件质量等级
落料凹模工艺过程卡零件名称材料序号 1 2 3 4 落料凹模零件编号件数
7
Cr12MoV
1
工序名称备料刨削磨削铣削
加工简要说明将毛坯锻成 70mm 60 mm 30mm 刨六面达到尺寸 63mm 50mm 25mm，互为直角磨上、下平面至图纸要求铣内型腔，并保留单边尺寸 0.2 的模削量按照图纸要求划出螺纹孔、销孔、挡料销孔、落料孔的位置线加工螺纹孔、挡料销孔至图纸要求
车端面保证长度 60mm 倒内外圆角按照热处理工艺，保证渗碳深度 0.8~1mm，淬火达到 58~62HRC
磨 16 0 0 .021 mm 内孔，保证尺寸
车床
内孔磨床外圆磨床
以内孔配心轴，保证小锥度、小间隙磨外圆，达到尺寸要求
2007 年 12 月
零件质量等级
工时
设备
刨床磨床铣床
5
钳工
2 8H7 销孔，在试冲、调整后与下模座、下垫板、下固定板配作
钻床
6 7 8 9 10 日期
钻削热处理磨削钳工精修检验
钻挡料销孔至图纸要求按热处理工艺，淬火达到 60~64HRC 磨内腔及各平面至图纸要求全面达到设计要求
加工中心
磨床
2007 年 12 月
磨削磨各个平面至图纸要求钳工
钻削钻冲孔凸模孔至图纸要求钳工 2 6H7 销孔，在试冲、调整后与下模座配作钳工全面达到设计要求精修检验 2007 年 12 月
6
钻床
7 8 日期

凸模加工工艺过程卡片

36凸模加工工艺过程卡片文件编号毕业设计凸模加工工艺过程卡片产品型号零(部)件图号共2页产品名称腰槽冲裁模零(部)件名称凸模第1页材料牌号毛坯种类毛坯外形尺寸40×18×60 每坯件数1 每台件数1备注工序号工序名称工序内容车间设备工艺装备基本时间/min1 锻造将圆形棒料进行锻造，锻成六面体，并进行退火处理。

锻造车间空气锤2铣六个面在铣床上加工锻坯的六个面。

机加工车间铣床Ф50㎜的YG8硬质合金面铣刀精密平口虎钳游标卡尺3钻孔在线切割加工起点处钻出直径为2~3mm 电极丝穿丝孔。

机加工车间钻床Ф2㎜直柄短麻花钻通用夹具374加工螺钉孔将固定凸模用的两个螺钉孔加工出来，即钻孔、攻螺纹。

机加工车间Ф5.2㎜直柄短麻花钻通用夹具M6丝锥描绘 5 热处理将工件淬火、回火，并检查其表面硬度，硬度要求达到58~62HRC 。

热处理车间 6 磨削磨光上、下两平面，表面粗糙度Ra 应低于0.8μm 。

机加工车间磨床通用夹具 CBN 砂轮底图号7钳工去除穿丝孔内杂质，并进行退磁处理。

钳工车间8线切割加工按图样编制程序，并在纸带上钻孔编码，将纸带输入计算机，开动机床进行线切割加工。

电火花加工车间线切割机通用夹具9 研磨线切割后，钳工研磨凸模工作部分，使工作表面粗糙度降低。

钳工车间装订号姓名学号日期 2010年5月20号指导老师。

(完整版)冲压模具凸模工艺设计

凸模结构属于三段式阶梯轴，其硬度和韧性要求较高，凸模刃口的耐磨性能要求较高。

凸模零件下段需要与凹凸模结构之间采用孔轴相配合，同时需要精准冲孔，对于零件的加工精度也有极高的技术要求。

本零件采用Cr12材料制成，可保证足够的刚度和强度，同时经过热处理工艺使材料硬度达58~62HRC,以加强凸模零件刃口的耐磨性。

查其主要配合尺寸为Ømm 、Ømm、Ømm，为IT6~IT10级。

二、确定工艺方案由零件的形状表明，其为旋转件，所以车削为基本工序，凸模工作部分的平面可由铣削工序完成。

工件的基本尺寸加工经粗车、半精车、精车工序可达到要求。

根据凸模零件的精度要求精车作为首道工序，精车后的尺寸精度可达到IT6 ~ IT8级，表面粗糙度为Ra1.6 ~ 0.8µm。

车削时留0.15mm 的修光余量。

为了达到配合要求，需要对工件进行磨削工序，提高零件的配合尺寸精度，磨削后留0.05mm的修光余量。

1、毛坯尺寸选择根据零件的材料要求，材料选为Cr12轧钢件。

根据凸模零件的旋转轴径大小，留机械加工余量后可选定毛坯尺寸为Ø38mm轧钢棒料，长度为78mm，即Ø38mm×78mm。

2、工艺方案的确定根据各道加工工序，对其做不同的组合，排除顺序，即得出工艺方案。

(完整版)冲压模具凸模工艺设计

冲压模具凸模工艺设计课程设计零件工艺分析确定工艺方案三、工艺计算四、选用加工设备五、填写工艺卡六、零件数控编程七、凹凸模线切割编程零件工艺分析035该零件是复合模具的冲压凸模，用于冲压件的冲孔。

凸模结构属于三段式阶梯轴，其硬度和韧性要求较高，凸模刃口的耐磨性能要求较高凸模零件下段需要与凹凸模结构之间采用孔轴相配合，同时需要精准冲孔，对于零件的加工精度也有极高的技术要求。

本零件采用Cr12 材料制成，可保证足够的刚度和强度，同时经过热处理工艺使材料硬度达58~62HRC以加强凸模零件刃口的耐磨性。

查其主要配合尺寸为？mm、？mm、？mr，i为IT6~IT10级。

为满足装配后冲孔精度要求，凸模工作部分与凹凸模的同轴度，三段阶梯轴?35mm、?30mm、?22mn之间有同轴度的形位公差要求，？22mn段凸模为IT6级，各表面粗糙度Ra0.4 g.本零件以？22mm轴段中心轴为设计基准，测量基准和定位基准，在车削一道工序中加工出三段阶梯轴凸模结构。

确定工艺方案由零件的形状表明，其为旋转件，所以车削为基本工序，凸模工作部分的平面可由铣削工序完成。

工件的基本尺寸加工经粗车、半精车、精车工序可达到要求。

根据凸模零件的精度要求精车作为首道工序，精车后的尺寸精度可达到IT6 ~ IT8 级，表面粗糙度为Ra1.6 ~ 0.8 应车削时留0.15mm 的修光余量。

为了达到配合要求，需要对工件进行磨削工序，提高零件的配合尺寸精度，磨削后留0.05mm的修光余量。

1 、毛坯尺寸选择根据零件的材料要求，材料选为Cr12 轧钢件。

根据凸模零件的旋转轴径大小，留机械加工余量后可选定毛坯尺寸为？38mn轧钢棒料，长度为78mm 即卩？38mm< 78mm2、工艺方案的确定根据各道加工工序，对其做不同的组合，排除顺序，即得出工艺方案。

具体方案可有以下几种：方案一：轧钢锻件棒料Cr12 —车削阶梯轴？35mm?30mm ?22mm 外圆、倒角—铣削凸模刃口平面—淬火、回火热处理—磨削阶梯轴？35mm?30mm ?22mn外卜圆—磨削凸模刃口平面—钳工精修。

模具制造工艺学(凸凹模设计)

第一章零件的技术要求及结构分析本次设计的零件图为链板级进冲裁模具凹模板（如图1-1）图1-1一、功能结构分析此零件是链板级进冲裁模具凹模，凹模型孔的外轮廓作为凸模刃口，24，8作为凹模刃口，为了能够达到装配及产品的要求，零件外表面精度要求比较高，粗糙度为0.8。

其次，模具刃口在压力和摩擦力的作用下，经常出现磨损失效，尤其是冲头受力较大，而且在一次冲裁过程中经受两次摩擦（冲入和退出各一次），因而冲头的磨损较快，因此对零件的硬度有较高的要求。

最后，凹模的左右表面的平行度也比较高。

二、链板级进冲裁模具凹模的主要技术要求1）位置精度：左右平面的平行度控制在0.02mm内2）硬度：淬火≥62HRC3）表面粗糙度：零件外表面粗糙度Ra0.8，孔内粗糙度Ra3.2 三、技术关键及其采取的措施1）左右平面间平行度公差等级高，采取措施：互为基准，磨削加工。

2）垂直面的磨削，采取措施：磨好左右平面，工件装夹在精密角铁上，用百分表找正后磨削出垂直面，而后用磨出的面为基准面，在磁力台上磨对称平行面及两圆柱面。

结合这些要求选择合金工具钢Cr12。

第二章毛坯制造工艺设计一、确定锻件的加工余量根据机械设计手册确定粗铣余量为 1.4mm，确定精铣余量为0.6mm，确定磨削余量长方向为0.5mm（单边），宽方向为0.3mm（单边），高方向为0.5mm（单边）。

再根据零件尺寸及下料精度得锻件尺寸为200.8mm×200.2mm×31mm,绘制锻件图如图2-1图2-1链板复合冲裁模具凸凹模锻件图二、确定锻造温度范围查[3]表2-8得始锻温度1100℃，终锻温度850℃三、锻件的退火工艺曲线加热到770～790℃保温，680～700℃等温炉冷，工艺曲线见图2-2第三章机械加工工艺设计一、制定工艺路线图1-1为所要机加工的零件。

其工艺过程如下：工序一：铣零件各个外表面工序二：钻工序三：铰孔工序四：加工螺纹孔工序五：热处理工序六：磨零件各个外表面工序七：检验二、机械加工余量、工序尺寸和定位基准的确定1）粗铣余量为1.4mm(单边)，精铣余量为0.6mm（单边）,磨削在长度方向上余量为0.5mm（单边），宽度方向上余量为0.3mm （单边）,高度方向上余量0.5mm（单边）。

冲压凸模工艺卡片

进给量
主轴转速
切削速度
本工时
1 2 2 设计者
粗车 28 ×22
硬质合金车刀
0~250m m 游标卡
90mm 90mm
1 1
0.8mm 0.8mm 共
0.48mm/r 530r/min 0.3mm/r 页 520r/min
1.59m/min 1.48m/min 第 3 页
切削深度
进给量
主轴转速
切削速度
本工时
硬质 1 1 车φ 29×90 合金游标卡车刀 90mm 1 2.5mm 0.48mm/r 530r/min 1.59m/min 25s
设
计
者
指导教师
共
6
页
第
2
页
机电信息系
机械加工工序卡片
工序名称
粗车 28 ×22
工序号凸模 0.56kg 料硬度型
设
计
者
指导教师
共
6
页
第
6
页
020 零件号同时加工零件数毛号坯重量
零件名称零件重量材牌号
HT200
（工序简图图例）
58～62 备型号
铸铁件夹名具称
0.72kg 辅工助具
设名称
卧式车床
CA6140
专用车夹具基
安装
工步
安装及工步说明
刀具
量具
走刀长度
走刀次数
切削深度
卧式车床
CA6140
专用车夹具基
安装
工步
安装及工步说明