脱硫技术方案
干法脱硫 方案
干法脱硫方案干法脱硫技术是一种常用的脱硫方法，被广泛应用于电力行业、钢铁行业以及化工行业等。
本文将介绍干法脱硫的原理、工艺流程以及其在环保治理中的应用。
一、干法脱硫原理干法脱硫是利用吸附剂吸附烟气中的二氧化硫，从而达到减少烟气中二氧化硫排放的目的。
吸附剂通常采用活性炭、硫化钠等化学物质，这些物质具有较高的吸附能力。
当烟气经过吸附剂时，二氧化硫会被吸附在吸附剂表面，从而净化烟气中的有害物质。
二、干法脱硫工艺流程1. 前处理：烟气进入干法脱硫系统之前需要进行预处理，包括除尘和降温。
通过除尘器可以去除烟气中的粉尘颗粒，降温则可以提高吸附剂对二氧化硫的吸附效率。
2. 吸附脱硫：预处理后的烟气进入吸附脱硫塔，吸附剂通过喷雾或颗粒层吸附二氧化硫。
在吸附过程中，烟气与吸附剂充分接触，二氧化硫被吸附在吸附剂表面。
通过调节吸附剂的投入量和喷雾方式，可以达到理想的脱硫效果。
3. 再生处理：吸附剂在吸附二氧化硫后，需要进行再生处理，以回收二氧化硫并使吸附剂重新投入使用。
再生处理一般采用加热或蒸汽处理的方式，将吸附的二氧化硫从吸附剂上释放出来。
释放的二氧化硫可用于其他用途或进一步处理。
4. 排放处理：经过脱硫处理后的烟气达到国家排放标准，可以直接排放或经过其他处理后再排放到大气中，减少对环境的影响。
三、干法脱硫的应用干法脱硫技术在环保治理中具有广泛的应用前景。
首先，干法脱硫技术相对成本较低，操作简单。
其次，该技术可以高效去除烟气中的二氧化硫，有效减少二氧化硫的排放量。
此外，干法脱硫可以与其他治理设备结合使用，进一步提高脱硫效率，实现多污染物的治理。
因此，干法脱硫技术被广泛应用于电力行业、钢铁行业以及化工行业等。
总结：干法脱硫是一种常用的脱硫技术，通过吸附剂吸附烟气中的二氧化硫，从而达到减少二氧化硫排放的目的。
干法脱硫的工艺流程涵盖前处理、吸附脱硫、再生处理以及排放处理。
干法脱硫技术在环保治理中应用广泛，具有成本低、操作简单等优点，并可与其他治理设备结合使用，提高脱硫效率。
脱硫实施方案
脱硫实施方案一、背景介绍随着环保意识的不断提高，大气污染治理成为各行各业关注的焦点。
作为大气污染的主要来源之一，燃煤电厂的脱硫工作显得尤为重要。
脱硫实施方案的制定和执行，对于减少大气污染、改善环境质量具有重要意义。
二、脱硫实施方案的目的脱硫实施方案的目的在于降低燃煤电厂排放的二氧化硫含量，减少大气污染物对环境的影响，保护大气环境质量。
三、脱硫实施方案的具体内容1. 技术选型在脱硫实施方案中，首先需要确定适合燃煤电厂的脱硫技术。
常见的脱硫技术包括石灰石石膏法、石灰石湿法、石灰石半干法、氨法等。
根据燃煤电厂的具体情况，选择适合的脱硫技术是关键。
2. 设备选型在确定脱硫技术后，需要对脱硫设备进行选型。
脱硫设备的选型需要考虑设备的稳定性、耐腐蚀性、运行成本等因素，以确保脱硫设备的长期稳定运行。
3. 工程实施脱硫实施方案中，工程实施是关键环节。
在工程实施过程中，需要严格按照设计要求进行施工，确保脱硫设备的安装、调试和运行达到设计要求，保证脱硫效果。
4. 运行维护脱硫设备的运行维护对于脱硫效果的长期稳定至关重要。
运行维护包括设备的日常检查、维护保养、异常情况处理等，需要建立健全的运行维护制度，确保脱硫设备的长期稳定运行。
四、脱硫实施方案的效果评估脱硫实施方案的效果评估是脱硫工作的重要环节，通过对脱硫设备的运行数据进行分析，评估脱硫效果的达成情况，及时发现问题并进行调整和改进，以确保脱硫工作的长期稳定运行。
五、结语脱硫实施方案的制定和执行，是燃煤电厂大气污染治理的重要举措。
通过科学合理的脱硫实施方案，可以有效降低燃煤电厂的大气污染排放，改善环境质量，实现经济效益和环境效益的双赢。
希望各燃煤电厂能够认真执行脱硫实施方案，为环境保护事业做出积极贡献。
目前广泛使用的5种脱硫工艺技术方案简介
目前广泛使用的5种脱硫工艺技术方案简介目录目前广泛使用的5种脱硫工艺技术方案简介 (1)1、湿法烟气脱硫工艺 (1)2、半干法烟气脱硫工艺 (3)3、烟气循环流化床脱硫工艺 (4)4、干法脱硫工艺 (5)5、NID半干法烟气脱硫 (6)目前世界上燃煤电厂烟气脱硫工艺方法很多，这些方法的应用主要取决于锅炉容量和调峰要求、燃烧设备的类型、燃料的种类和含硫量的多少、脱硫率、脱硫剂的供应条件及电厂的地理条件、副产品的利用等因素。
近年来，我国电力工业部门在烟气脱硫技术引进工作方面加大了力度，对目前世界上电厂锅炉较广泛采用的脱硫工艺都有成功运行工程，主要有湿法烟气脱硫、干法烟气脱硫和半干法烟气脱硫。
现将目前应用较为广泛的几种脱硫工艺原理、特点及其应用状况简要说明如下：1、湿法烟气脱硫工艺湿法烟气脱硫包括石灰石/石灰－石膏法烟气脱硫、海水烟气脱硫和用钠基、镁基、氨作吸收剂，一般用于小型电厂和工业锅炉。
氨洗涤法可达很高的脱硫效率，副产物硫酸铵和硝酸铵是可出售的化肥。
以海水为吸收剂的工艺具有结构简单、不用投加化学品、投资小和运行费用低等特点。
而以石灰石/石灰－石膏法湿法烟气脱硫应用最广。
《石灰石/石灰－石膏法烟气脱硫工程设计规范》中关于湿法烟气脱硫工艺的选择原则为：燃用含硫量Sar≥2%煤的机组或大容量机组（200MW及以上）的电厂锅炉建设烟气脱硫装置时，宜优先采用石灰石－石膏湿法脱硫工艺，脱硫率应保证在96%以上。
湿法烟气脱硫工艺采用碱性浆液或溶液作吸收剂，其中石灰石/石灰－石膏湿法脱硫是目前世界上技术最成熟、应用最广，运行最可靠的脱硫工艺方法，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌制成吸收剂浆液；也可以将石灰石直接湿磨成石灰石浆液。
石灰石或石灰浆液在吸收塔内，与烟气接触混合，烟气中的SO2与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应，最终反应产物为石膏，经脱水装置脱水后可抛弃，也可以石膏形式回收。
由于吸收剂浆液的循环利用，脱硫吸收剂的利用率很高。
固定床脱硫工艺方案
固定床脱硫工艺方案是一种常见的烟气脱硫技术，主要用于燃煤电厂、工业锅炉等排放的烟气中去除硫氧化物（SOx）。
以下是固定床脱硫工艺的一些基本组成部分和工艺流程：
1.吸收剂准备：
•通常使用石灰石（CaCO3）或生石灰（CaO）作为吸收剂。
•吸收剂被磨碎到一定的粒度，以增加其表面积，提高脱硫效率。
2.吸收塔（固定床反应器）：
•烟气进入吸收塔，与吸收剂充分接触。
•在吸收塔内，烟气中的SO2与吸收剂发生化学反应，生成硫酸钙（CaSO4），从而实现脱硫。
3.脱硫反应：
•主要反应为：SO2 + CaCO3 → CaSO4 + CO2
•反应过程中，吸收剂逐渐消耗，需要定期补充新的吸收剂。
4.副产品处理：
•生成的硫酸钙（石膏）可以作为副产品收集，用于建筑材料等行业。
•需要对石膏进行脱水、干燥和包装处理，以便运输和销售。
5.清洁烟气排放：
•经过脱硫处理后的烟气，其SO2含量大大降低，可以满足环保排放标准。
•烟气在排放前可能还需要经过除尘和脱硝处理。
6.工艺控制和监测：
•通过在线监测设备，实时监控烟气中SO2的浓度和脱硫效率。
•根据监测数据调整吸收剂的投加量和补充频率，确保脱硫效果。
7.废渣处理：
•脱硫过程中产生的废渣需要进行妥善处理，避免对环境造成污染。
固定床脱硫工艺的优点包括技术成熟、脱硫效率高、运行成本相对较低。
然而，也存在一些缺点，如占地面积大、副产品处理复杂、对吸收剂质量要求高等。
因此，在选择脱硫工艺时，需要根据具体情况综合考虑各种因素。
干法脱硫技术方案
干法脱硫技术方案在火电厂和工业化生产中，硫化物会被排放到空气中，给环境带来污染。
因此，脱硫技术方案是清除这些废气的关键因素之一。
本文将介绍干法脱硫技术方案。
什么是干法脱硫技术干法脱硫是一种在常温下通过反应从烟气中去除二氧化硫的过程。
它与湿法脱硫的主要不同点是，干法脱硫不需要额外的水来沉降二氧化硫。
相反，它使用其他物质来吸收硫化物。
使用方法过程由多个步骤组成，如下所示：1.加入吸收剂 - 在过滤器中加入干法脱硫所需的化学物质，这些物质可以是石灰、氧化铁或海绵铁。
2.过滤废气 - 将废气通过吸收剂，让其中的硫化物被吸附在吸收剂上，形成废物。
3.脱硫物处理 - 处理过程需要考虑废物中的含硫量和其它杂质，以确定处理方法。
一些方法包括压缩、过滤或接触反应。
4.处理剩余产品 - 废弃物的处理可能需要更进一步处理，这取决于废物的类型和化学成分。
优点干法脱硫技术的一些优点包括：•低能耗 - 干法脱硫比湿法脱硫需要更少的能量。
•简单 - 安装和维护干法脱硫设备相对简单，可以很容易地改进或扩大规模。
•低成本 - 干法脱硫不需要经常性地购买更多的化学物质，并且在废物处理方面具有优势。
•高质量- 干法脱硫可以产生高质量的废弃物并减轻对环境的影响。
局限性干法脱硫技术的一些局限性包括：•处理效率低 - 干法脱硫的处理效率相比湿法脱硫更低，通常只能达到70%。
•废物处理 - 脱硫的废物需要进一步处理，这将增加成本和时间。
废物的经济处理方法尚未被广泛采用。
•不适用于高温废气 - 干法脱硫不适用于高温废气，因为此时废气中的颗粒物可能会熔化或烧焦。
•存在二次污染 - 干法脱硫通常会产生二次污染，需要制定措施尽可能减少其对环境的影响。
结论干法脱硫技术是当前环境治理的关键之一。
虽然它在某些领域中拥有一些局限性，但与湿法脱硫技术和其它处理方法相比，其优点显而易见。
未来，我们将继续进行相关技术的研究和发展，以找到更多可行且环保的脱硫技术方案。
脱硫除尘技术方案
以我给的标题写文档，最低1503字，要求以Markdown文本格式输出，不要带图片，标题为：脱硫除尘技术方案# 脱硫除尘技术方案## 1. 简介脱硫除尘是指通过特定的技术手段，将烟气中的二氧化硫（SO2）和颗粒物进行捕集和去除的过程。
这是一种环境保护技术，广泛应用于工业生产中，特别是火力发电厂、钢铁厂和化工厂等排放大量二氧化硫和颗粒物的行业。
## 2. 脱硫技术方案### 2.1 石膏湿法脱硫技术石膏湿法脱硫技术是目前应用最广泛的脱硫技术之一。
该技术通过将烟气中的二氧化硫与石膏溶液接触反应，生成不溶于水的石膏颗粒物，进而达到脱硫的目的。
石膏湿法脱硫技术的主要优点包括：- 脱硫效率高，能够达到90%以上的脱硫率；- 石膏是一种常见的废弃物，可以利用石膏进行资源化利用；- 去除了大部分颗粒物，具有除尘的作用。
然而，石膏湿法脱硫技术也存在一些不足之处：- 运行成本较高，需要大量的石膏溶液和能源；- 由于产生了大量的湿石膏，处理和储存湿石膏的成本较高。
### 2.2 填料脱硫技术填料脱硫技术通过在脱硫设备中设置填料层，将烟气中的二氧化硫通过填料层与氧气反应，经过氧化和吸收而达到脱硫的效果。
填料脱硫技术的主要优点包括：- 设备结构简单，投资成本较低；- 适用于低浓度的二氧化硫脱硫，效果较好；- 可以同时去除部分颗粒物，具有除尘效果。
然而，填料脱硫技术也存在一些限制：- 脱硫效率较低，无法达到高浓度的二氧化硫脱硫要求；- 对填料的选择要求较高，需要具有一定的耐腐蚀性和吸收性能。
## 3. 除尘技术方案### 3.1 重力除尘器重力除尘器是一种利用重力作用将颗粒物从烟气中分离的装置。
它通过将烟气通过一定高度的设备内，利用重力作用使颗粒物沉降到底部，从而实现除尘的效果。
重力除尘器的主要优点包括：- 设备结构简单，投资成本较低；- 适用于处理高温、高浓度的烟气；- 对烟气流阻较小，对系统压力损失影响较小。
然而，重力除尘器也存在一些限制：- 对粉尘粒径要求较高，较小的粉尘粒径不易分离；- 无法处理粘性较大的颗粒物。
脱硫技术方案
脱硫技术方案脱硫技术方案是指针对含硫废气的特点，采用相应的工艺及设备将废气中的硫化物去除、净化处理的技术方案。
下面将详细介绍一种适用于工业废气中硫化物去除的脱硫技术。
一、工艺流程本脱硫方案采用化学吸收法，主要原理是通过化学反应将硫化物转化为易于分离的硫酸盐，并利用各种吸收剂实现气液接触和反应。
具体的工艺流程如下：废气——预处理——吸收剂——吸收——分离——废液再生或处理——净空气排放1.预处理：对含硫废气进行预处理，去除较大颗粒物、油脂等物质，以保证进入吸收装置的气体中无明显固体颗粒物。
2.吸收剂：应根据废气中硫化物的特性选择对应的吸收剂，以增强对硫化物的吸收作用。
例如，采用碱性吸收剂可吸收较多的硫化氢（H2S）、甲硫醇（CH3SH）等；而采用酸性吸收剂则可吸收较多的二硫化碳（CS2）、二甲基硫醚（C2H6S）等。
3.吸收：废气经过预处理后进入吸收塔，与吸收剂接触，发生化学反应。
将废气中的硫化物转化为易于沉淀和分离的硫酸盐，降低废气中硫化物的含量。
4.分离：将吸收后的液体进行分离，分离出硫酸盐溶液和未吸收的吸收剂。
对硫酸盐溶液进行处理，使其能够达到国家排放标准。
5.废液再生或处理：将吸收剂进行再生或废气处理后再次进入吸收塔，以实现连续循环利用。
6.净空气排放：将经过吸收、处理的废气排放至大气中，达到国家排放标准，同时减少对环境的污染。
二、设备及工艺参数吸收塔采用塔式结构，塔体采用玻璃钢或不锈钢等材料制成。
设备参数如下：进口废气量：10000Nm³/h入口温度：40℃出口温度：30℃吸收剂：NaOH 或 Na2CO3 溶液吸收剂浓度：5% - 10%吸收塔液位：500mm吸收塔压降：200Pa三、优缺点分析本脱硫技术方案具有以下优点：1.脱硫效率高：该工艺通过各种吸收剂配合使用，可将废气中的硫化物转化为硫酸盐，并能有效地分离、去除，脱硫效率高。
2.运行稳定：采用塔式吸收塔结构，经过合理设计，操作简便，运行稳定可靠。
砖厂脱硫方案
以我给的标题写文档，最低1503字，要求以Markdown 文本格式输出，不要带图片，标题为：砖厂脱硫方案# 砖厂脱硫方案## 1. 引言脱硫技术是工业生产中普遍采用的一种环境保护措施，旨在减少或去除排放物中的二氧化硫（SO2）含量。
砖厂作为重要的建筑材料生产企业，也需要对其生产过程中产生的二氧化硫进行处理，以达到环境保护要求。
本文将介绍一种适用于砖厂的脱硫方案，以减少砖厂的二氧化硫排放，保护环境，并提供参考实施的建议。
## 2. 脱硫技术介绍脱硫技术可分为湿法脱硫和干法脱硫两种，每种技术都有其适用于特定工业环境的优势和劣势。
### 2.1 湿法脱硫湿法脱硫是一种通过将脱硫剂与废气中的二氧化硫进行反应，将其转化为易于处理的物质的方法。
其中最常用的湿法脱硫技术是石灰石石膏法和海水脱硫法。
湿法脱硫技术的优势包括处理效率高、脱硫剂易得、产生的废物易于处理等。
然而，其缺点是设备投资大、运行成本高，对废水和废渣的处理也较为复杂。
### 2.2 干法脱硫干法脱硫是一种通过化学吸收或物理吸附的方式将废气中的二氧化硫转化或捕获为其他形式的工艺。
常用的干法脱硫方法包括活性炭吸附法、干法喷雾吸收法等。
干法脱硫技术的优势包括设备投资相对较低、运行成本较低，不会产生大量废水和废渣。
但是，它的处理效率相对较低，对二氧化硫的捕集效果不如湿法脱硫。
## 3. 砖厂脱硫方案针对砖厂的特点和需求，我们建议采用以下方案来实施脱硫措施：### 3.1 湿法脱硫方案#### 3.1.1 石灰石石膏法石灰石石膏法是一种湿法脱硫技术，适用于高硫砖厂的脱硫过程。
该方法通过将石灰石与废气中的二氧化硫进行反应，生成石膏，实现脱硫的效果。
##### 实施步骤1. 确定石灰石石膏反应的适宜温度和压力条件。
2. 设计并建造石灰石石膏反应器，将废气引入反应器中。
3. 将适量的石灰石与废气中的二氧化硫进行反应，生成石膏和其他固体颗粒物。
4. 对产生的石膏和固体颗粒物进行处理和回收利用。
双碱法脱硫技术方案
双碱法脱硫技术方案清晨的阳光透过窗户洒在案头，一杯热气腾腾的咖啡陪伴着我，思绪开始飘散。
10年的方案写作经验，让我对这个领域有了更深刻的理解。
今天，我将为大家详细讲解一下双碱法脱硫技术方案。
一、项目背景近年来，我国环境污染问题日益严重，尤其是大气污染。
二氧化硫是主要污染物之一，对环境和人体健康造成严重危害。
为了改善大气环境，减少污染物排放，国家出台了一系列政策，要求企业采用先进的脱硫技术进行治理。
双碱法脱硫技术作为一种高效的脱硫方法，得到了广泛应用。
二、技术原理双碱法脱硫技术是一种湿式脱硫方法，主要利用碱液吸收烟气中的二氧化硫。
具体原理如下：1.吸收剂的选择：采用碳酸钠和氢氧化钠作为吸收剂，具有较强的吸收二氧化硫的能力。
2.吸收过程：烟气中的二氧化硫与吸收剂发生化学反应，亚硫酸钠和硫酸钠。
3.脱硫效果：通过调整吸收剂的浓度、循环量和喷淋方式，实现高效的脱硫效果。
三、技术方案1.脱硫系统设计（1）烟气预处理：对烟气进行除尘、降温、除湿等预处理，以满足脱硫系统的要求。
（2）吸收塔设计：采用逆流喷淋塔，提高吸收效率。
塔内设置多层喷淋层，确保烟气与吸收剂充分接触。
（3）循环泵设计：选用高效、节能的循环泵，降低系统运行成本。
（4）吸收剂制备：采用自动化控制系统，精确控制吸收剂的配比，保证脱硫效果。
2.脱硫工艺参数（1）吸收剂浓度：根据烟气中二氧化硫的浓度，调整吸收剂浓度，确保脱硫效果。
（2）循环量：根据烟气量、吸收剂浓度和脱硫效率要求，确定循环量。
（3）喷淋方式：采用分段喷淋，使烟气与吸收剂充分接触。
3.自动化控制系统（1）数据采集：实时监测烟气中的二氧化硫浓度、吸收剂浓度等参数。
（2）控制策略：根据监测数据，自动调整吸收剂浓度、循环量和喷淋方式。
（3）报警系统：当系统运行异常时，及时发出报警，确保系统安全运行。
四、效益分析1.环境效益：采用双碱法脱硫技术，可以有效减少二氧化硫排放，改善大气环境。
2.经济效益：双碱法脱硫技术运行成本低，具有较高的经济效益。
锅炉脱硫脱硝方案
锅炉脱硫脱硝方案锅炉是工业生产和能源供应中必不可少的设备，它在燃烧过程中会产生大量的二氧化硫（SO2）和氮氧化物（NOx）等有害气体。
这些有害气体对环境和人类健康都造成了严重威胁。
因此，针对这些问题，设计并实施一套有效的锅炉脱硫脱硝方案至关重要。
一、脱硫方案1. 浆液循环脱硫法浆液循环脱硫法是目前常用的脱硫方法之一。
它是通过将喷射液（通常为石灰石浆液）喷入锅炉烟道中，使其与烟气中的二氧化硫发生化学反应，生成硫酸钙。
这种方法具有投资成本低、操作灵活、脱硫效率高等优点。
2. 硫酸铵-碱液法硫酸铵-碱液法是另一种常用的脱硫方法。
这种方法适用于高温烟道废气中的脱硫。
它通过将硫酸铵溶液和氨气喷入烟道中，与二氧化硫反应生成硫酸铵，然后再用氢氧化钠或氨溶液中和产生的盐酸，从而达到脱硫的目的。
3. 活性炭吸附法除了上述化学方法，活性炭吸附法也是一种常用的脱硫方法。
这种方法主要是利用活性炭对烟气中的二氧化硫进行吸附，从而达到脱硫的效果。
活性炭吸附法具有投资成本低、操作简单、灵活性高等优点，但需要定期更换和再生活性炭，增加了运行成本。
二、脱硝方案1. Selective Catalytic Reduction（SCR）技术选择性催化还原（SCR）技术是目前应用最广泛的脱硝技术之一。
这种技术通过向烟气中喷入氨水或尿素溶液，并让其与氮氧化物在催化剂的作用下发生化学反应，将其转化为无害的氮气和水蒸气。
SCR技术具有高脱硝效率、广泛适用性等优点，但需要催化剂的投入和维护，并且对氨水或尿素的投加量和温度有一定要求。
2. Selective Non-Catalytic Reduction （SNCR）技术选择性非催化还原（SNCR）技术是另一种常用的脱硝技术。
它通过向烟气中喷入氨水或尿素溶液，利用高温条件下的非催化还原反应，将氮氧化物分解为无害的氮气和水蒸气。
SNCR技术投入成本较低，但脱硝效率相对较低，并且对温度和氨水的投加量等因素有一定的要求。
煤气脱硫技术方案
煤气脱硫技术方案引言：煤气脱硫是一种常见的煤气处理技术，旨在去除煤气中的硫化物，减少大气污染和设备腐蚀。
本方案将介绍几种常用的煤气脱硫技术，包括湿法脱硫、干法脱硫以及选择性催化还原技术。
一、湿法脱硫技术湿法脱硫技术是一种常见的煤气脱硫方法，通过在煤气中加入吸收剂进行反应来去除硫化物。
其中，比较常用的吸收剂有石灰乳、泉生石灰和酸性氧化物溶液。
该技术的主要工艺流程如下：1.吸收剂制备：将合适的吸收剂与水混合，制成适当浓度的吸收剂溶液。
2.吸收剂喷嘴：在煤气排放口设置喷嘴，将吸收剂与煤气充分接触。
3.反应槽：设置一个反应槽，煤气在此处与吸收剂进行反应。
4.分离器：将反应后的煤气与剩余的吸收剂分离。
5.再循环：将分离后的煤气再次送回到吸收剂喷嘴，进行循环处理。
该技术具有脱硫效率高、操作简单、投资成本低的特点。
但是，由于吸收剂使用过程中产生废水和废渣的问题需要解决。
二、干法脱硫技术干法脱硫技术是另一种常用的煤气脱硫方法，通过吸收剂与煤气中的硫化物和氧反应来去除硫化物。
其中，常用的吸收剂有氢氧化钠、氢氧化钙和硫酸。
1.吸收剂制备：将合适的吸收剂制成固体形式，以便与煤气中的硫化物接触反应。
2.反应槽：设置一个反应槽，并在槽中加入适量的吸收剂。
3.煤气进风口：将含有硫化物的煤气送入反应槽。
4.反应：煤气在反应槽中与吸收剂发生反应，生成硫化物和氧化物。
5.分离：将反应后的硫化物和氧化物与煤气分离。
6.再循环：将分离后的煤气再次送回到反应槽中进行循环处理。
干法脱硫技术具有脱硫效率高、操作简单、废气排放干净的优点，但是吸收剂的再生和废渣处理需要特别关注。
三、选择性催化还原技术选择性催化还原技术是一种基于催化剂的煤气脱硫方法，通过将适量的还原剂注入煤气中，使催化剂吸附并还原煤气中的硫化物。
该技术的主要工艺流程如下：1.催化剂选择：选择适合的催化剂，常见的有铜、锌和硅铝酸盐等。
2.催化剂制备：将催化剂制备成合适的颗粒形状。
氧化镁脱硫技术方案
氧化镁脱硫技术方案1.干法氧化镁脱硫技术方案：干法氧化镁脱硫技术利用氧化镁与烟气中的硫化物发生化学反应生成硫酸镁，从而实现脱硫的目的。
具体步骤如下：(1)烟气预处理：通过尘埃除尘设备去除烟气中粉尘颗粒物；(2)氧化剂喷射：在烟气进入脱硫器之前，通过氧化剂喷射设备添加适量的氧气或空气，使烟气中的二氧化硫（SO2）氧化为三氧化硫（SO3）；(3)氧化剂与氧化镁反应：进一步将氧化剂氧化后的烟气与氧化镁悬浮液充分接触反应，生成硫酸镁（MgSO4）；(4)除尘处理：将反应后的气体经由除尘器除去粉尘，得到洁净的烟气。
2.湿法氧化镁脱硫技术方案：湿法氧化镁脱硫技术主要通过将氧化镁与烟气中的硫化物进行反应，生成硫酸镁溶液，然后通过水洗的方式脱除硫酸镁。
具体步骤如下：(1)烟气预处理：同样通过尘埃除尘设备去除烟气中的颗粒物；(2)除尘处理：使用湿式除尘器进一步去除烟气中的颗粒物，同时减少颗粒物对氧化镁反应的干扰；(3)反应塔中喷液：通过喷液系统将氧化镁悬浮液喷射到烟气中，与二氧化硫发生反应生成硫酸镁溶液；(4)洗涤排液：将反应后的烟气通过洗涤塔，通过与洗涤液接触，使硫酸镁溶液与烟气中的硫酸镁以及硫酸铵等形成溶液，并通过排液系统将溶液排出；(5)硫酸镁回收：对脱除的硫酸镁溶液进行沉淀、过滤、结晶等工艺处理，得到纯度较高的硫酸镁产品；(6)产生废水处理：对湿法脱硫系统产生的废水进行综合处理，包括中和、沉淀、过滤等工艺，以达到达标排放。
总结：氧化镁脱硫技术采用干法或湿法的方式，通过与烟气中的硫化物化学反应生成硫酸镁的方法进行脱硫。
干法能够在烟气中喷射氧化剂，使SO2氧化为SO3，进一步提高脱硫效果，而湿法则通过与烟气接触使硫酸镁溶解，再通过洗涤排液、沉淀过滤等工艺进行脱硫。
两种技术各有优劣，需根据具体情况选择适合的脱硫工艺方案。
同时，也需要注意废水处理，避免对环境造成二次污染。
氨法脱硫 工程技术方案
氨法脱硫工程技术方案一、氨法脱硫工艺流程氨法脱硫工艺的基本流程如下：1. 烟气预处理：烟气中的尘粒和颗粒物会对后续的脱硫过程产生影响，因此需要对烟气进行预处理，通常采用除尘器和除酸雾装置对烟气进行处理。
2. SO2吸收：烟气中的SO2通过吸收剂（NH3水溶液）进行吸收，生成硫酸铵。
3. 浓缩：将吸收液中的硫酸铵进行浓缩，使浓缩得到的硫酸铵溶液能够供给硫磺循环造粒和再生装置。
4. 氨回收：将硫酸铵溶液中的NH3回收，生成可再利用的氨。
5. 硫磺循环造粒和再生：将硫酸铵溶液进行造粒，形成硫磺，再将硫磺通过热解等工艺进行再生。
6. 尾气处理：对氨法脱硫后产生的尾气进行处理，通常采用尾气冷却、再循环等方式。
以上是氨法脱硫的基本工艺流程，各流程之间有着协调配合的关系，可以实现SO2的高效脱除。
二、氨法脱硫工程技术方案1. 设备选择1.1 SO2吸收设备：常用的SO2吸收设备包括塔式吸收器和喷射器吸收器两种。
塔式吸收器具有吸收效率高、占地面积小等优点，而喷射器吸收器则具有结构简单、投资成本低等优点。
1.2 浓缩设备：常用的浓缩设备有蒸发器、结晶器等。
蒸发器通常用于将硫酸铵溶液进行浓缩，结晶器则用于将浓缩后的硫酸铵溶液进行造粒。
1.3 氨回收设备：常用的氨回收设备有蒸馏装置、吸附装置等。
蒸馏装置可以实现NH3的回收和再利用，吸附装置可以实现NH3的去除。
1.4 烟气预处理设备：常用的烟气预处理设备有除尘器、除酸雾装置等。
除尘器用于去除烟气中的尘粒，除酸雾装置则用于去除烟气中的酸雾。
2. 工艺优化优化氨法脱硫工艺可以提高脱硫效率、降低能耗和化学品消耗，具体包括：2.1 氨法脱硫工艺中SO2的吸收效率与吸收剂浓度和温度、烟气流速等因素有关，通过优化这些参数可以提高吸收效率。
2.2 浓缩设备的优化可以减少溶液浓缩过程中的能耗，提高硫磺的再生效率，具体包括采用多效蒸发器、提高浓缩温度等措施。
2.3 氨回收设备的优化可以减少NH3的损失，降低氨的消耗，具体包括采用高效的吸附剂、提高回收效率等措施。
干法脱硫方案范文
干法脱硫方案范文脱硫是指将燃煤、燃油或其他燃料中的硫化物去除的过程，以减少二氧化硫排放量。
干法脱硫是一种常用的脱硫方法，它通过介质吸附和化学反应将废气中的二氧化硫转化为固体废物。
下面是一种干法脱硫方案的详细介绍。
1.原理和工艺流程干法脱硫的主要原理是废气通过干式脱硫系统，废气中的二氧化硫与固定添加剂（如活性炭、氢氧化钙等）发生化学反应生成硫化物等固体物质，从而实现脱硫的目的。
工艺流程如下：1）废气净化：废气经过布袋除尘器等净化设备，去除颗粒物等固体杂质。
2）吸收剂喷雾：将固定添加剂以喷雾的形式喷入废气中，与废气中的二氧化硫发生化学反应。
3）干式脱硫塔：废气进入干式脱硫塔，通过填料层，实现二氧化硫与固定添加剂的充分接触和反应。
4）固体分离：反应生成的固体产物通过离心机或其他固液分离设备进行分离。
5）残余物处理：将分离出来的固体产物进行处理，可以通过行业合规的废物处置方式进行处理。
2.设备选择及操作参数调整在干法脱硫过程中，根据不同工艺要求和硫化物排放标准，可以选择不同的固定添加剂和操作参数。
（1）固定添加剂选择：常见的固定添加剂有活性炭、氨水、氢氧化钙等。
不同的固定添加剂有不同的反应活性和脱硫效率，具体选择可以根据成本、性能、可用性等因素。
（2）操作参数调整：脱硫效率受操作参数的影响，常见的操作参数包括废气温度、固定添加剂浓度、废气流量，可以通过调整这些参数来优化脱硫效果。
3.优点和局限性干法脱硫相比湿法脱硫有以下优点：（1）适用于高硫煤：对于含硫量较高的煤，干法脱硫可以更好地实现脱硫效果。
（2）无废水排放：干法脱硫不需要水处理系统，不会产生废水排放问题。
（3）设备结构简单：相比湿法脱硫，干法脱硫设备结构更简单，所需投资较低。
然而，干法脱硫也存在一些局限性：（1）效率低：相比湿法脱硫，干法脱硫的脱硫效率较低，可能无法满足一些严格的排放标准。
（2）固体废物处理：干法脱硫产生的固体产物需要进行处理，增加了处理成本和环境压力。
SCR脱硫技术方案
SCR脱硫技术方案概述本文档旨在提供一种有效的SCR脱硫技术方案，以减少燃煤电厂排放的二氧化硫（SO2）对环境的影响。
SCR（Selective Catalytic Reduction）脱硫技术是一种利用催化剂将NOx和NH3还原生成氮气和水蒸气的技术，同时可以去除一部分SO2。
技术原理SCR脱硫技术基于以下原理进行：1. 燃煤电厂烟气中的NOx在高温下与NH3反应生成氮气和水蒸气；2. 氮气和水蒸气通过催化剂床层，其中催化剂可以是V2O5-WO3/TiO2等；3. 温度控制非常重要，催化剂的工作温度通常在250-400摄氏度之间；4. 技术中的关键是通过选用合适的催化剂和控制温度来最大限度地减少NOx和SO2的排放。
方案实施为了实施SCR脱硫技术方案，我们建议采取以下步骤：1. 系统设计：根据燃煤电厂的具体情况，设计和布置SCR系统，包括催化剂床层、催化剂喷射装置、氨水喷射装置等。
2. 选材催化剂：选择合适的催化剂材料，如V2O5-WO3/TiO2，以确保良好的SCR效果。
3. 温度控制：通过合理的温度控制来实现最佳的脱硫效果。
温度过低会导致催化剂活性下降，温度过高则会带来其它问题。
4. 氨水供应：确保氨水的稳定供应，以满足SCR过程中反应所需的氨气。
5. 系统监测：安装必要的传感器和监测设备，对SCR系统进行实时监测和调整，以确保其持续高效运行。
效果评估方案实施后，应进行效果评估，包括以下指标的监测和分析：1. NOx排放浓度：通过监测烟气中的NOx浓度变化，评估SCR脱硫技术对NOx的去除效果。
2. SO2排放浓度：监测烟气中的SO2浓度变化，评估SCR脱硫技术对SO2的去除效果。
3. 催化剂效果：定期检测催化剂床层的活性，以确保其正常工作并及时更换。
4. 投资和运行成本评估：对SCR系统的投资和运行成本进行评估，以确定方案的经济可行性和可持续性。
结论通过实施SCR脱硫技术方案，燃煤电厂可以有效降低二氧化硫（SO2）和氮氧化物（NOx）的排放浓度，减少对环境的影响。
半干法脱硫技术方案
半干法脱硫技术方案
1.注氧系统：注氧系统是半干法脱硫技术的重要组成部分。
它通过加
入适量的氧气到燃烧过程中，使得排放的二氧化硫更容易被氧化为硫酸。
注氧系统需要根据燃煤发电厂的实际情况设计和选择，以确保氧气的供给
量和稳定性。
2.喷射装置：喷射装置是将石灰石和氧化剂与烟气混合的关键设备。
它通常采用喷嘴或雾化器进行喷射，将石灰石和氧化剂均匀地喷射进入脱
硫器内。
喷射装置需要具备良好的喷射和混合性能，以确保石灰石和氧化
剂与烟气充分接触。
3.脱硫塔：脱硫塔是半干法脱硫技术的核心设备，它通过填料吸收硫
酸分子来去除二氧化硫。
脱硫塔通常采用多层填料结构，填料可以选择陶瓷、塑料等材料，以提高硫酸的吸收效率。
脱硫塔需要具备较大的体积，
以确保烟气与填料充分接触和反应。
4.除尘系统：除尘系统是保证脱硫效果的重要环节。
由于半干法脱硫
技术产生的烟气中含有大量的固体颗粒物，必须设置有效的除尘设备，在
脱硫之前将固体颗粒物去除，以保证后续脱硫过程的顺利进行。
5.脱硫废液处理系统：半干法脱硫技术所产生的废液中含有大量的硫
酸盐，需要进行处理。
常见的处理方式包括中和、絮凝、沉淀、过滤等工艺，以减少废液对环境的影响。
以上是半干法脱硫技术的基本方案，适用于燃煤发电厂的脱硫工艺。
该技术具有投资低、效果稳定等优点，并且在实际应用中已得到广泛验证。
进一步的研究和改进可以使得半干法脱硫技术更加高效、节能，为燃煤发
电厂的脱硫工作提供更好的解决方案。
氨法脱硫技术方案
氨法脱硫技术方案清晨的阳光透过窗帘洒在书桌上，笔尖轻触着纸面，关于氨法脱硫技术方案的想法如潮水般涌现。
氨法脱硫，这个名字本身就充满了科学的严谨与工业的魅力，让我不禁陷入对这个方案的深入构思。
一、项目背景我们的目标是解决燃煤电厂、工业炉窑等大型排放源所产生的二氧化硫污染问题。
氨法脱硫技术以其高效的脱硫效率和较低的成本，成为了我国火电行业主流的脱硫方式。
我们就来谈谈这个方案的具体内容。
二、技术原理氨法脱硫技术的基本原理是通过向烟气中喷入氨水溶液，利用氨水溶液中的氨分子与烟气中的二氧化硫分子发生化学反应，硫酸铵和水。
这个过程中，氨水溶液起到了捕获二氧化硫的作用，从而达到脱硫的目的。
三、工艺流程2.氨水制备：将氨水溶液储存在专门的储罐中，通过泵送系统输送到脱硫塔。
3.脱硫反应：烟气与氨水溶液在脱硫塔内充分接触，发生化学反应，硫酸铵。
4.硫酸铵处理：的硫酸铵经过处理后，可以作为一种化工原料出售，实现资源的循环利用。
5.尾气排放：经过脱硫处理的烟气，通过烟囱排放到大气中，排放指标达到国家环保要求。
四、设备选型1.脱硫塔：选择合适的脱硫塔是实现高效脱硫的关键。
根据项目规模和烟气成分，可以选择喷淋塔、填料塔等不同类型的脱硫塔。
2.氨水制备系统：包括氨水储罐、泵送系统等，确保氨水溶液的供应稳定。
3.烟气预处理设备：包括洗涤塔、冷却塔、除尘器等，确保烟气达到脱硫所需的条件。
4.自动控制系统：通过监测烟气成分、温度、压力等参数，实时调整脱硫工艺，确保系统稳定运行。
五、经济效益分析1.投资成本：氨法脱硫技术的投资成本相对较低，主要包括设备购置、安装、土建等费用。
2.运营成本：氨法脱硫技术的运营成本主要包括氨水、电费、人工费等。
3.经济效益：通过出售硫酸铵，可以回收部分成本，降低运营成本。
六、环保效益氨法脱硫技术具有显著的环保效益，可以有效减少二氧化硫的排放，改善大气环境质量。
同时，硫酸铵的也为化工行业提供了原料，实现了资源的循环利用。
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柏立化学有限公司5×35t/h锅炉烟气脱硫项目技术方案上海晓沃环保防腐工程有限公司2013年11月17日第一篇工程概况上海晓沃环保防腐工程有限公司2013年11月17日1、工程概况柏立化学有限公司热电厂5台35t/h链条炉，按照环保“三同时”的要求，锅炉烟气脱硫设施应与主体工程同时设计、同时施工、同时投产，本方案为烟气脱硫方案，供建设方参考。
第一种方案，采用两炉一塔、三炉一塔的布置方式，每塔可处理3台锅炉烟气。
脱硫工艺采用石灰-石膏湿法烟气脱硫工艺技术，采用石灰作为脱硫剂，脱硫产物为石膏，含量达90%，可综合利用。
脱硫塔为花岗岩，采用逆流喷淋空塔，脱硫过程较易控制，脱硫渣石膏可利用。
第二种方案，重建脱硫塔，布置有引风机后，采用两炉一塔、三炉一塔的布置方式，可处理3台锅炉烟气量，目前的双碱法系统不作改动。
方案实施后，可全面提高脱硫系统的效率，彻底解决引风机带水的问题。
如采用石灰-石膏法，脱硫渣可以全部利用。
本方案适用于柏立化学有限公司热电厂5台35t/h链条炉烟气脱硫工程，使用含硫量2%的煤时，脱硫率不小于95％，二氧化硫排放浓度小于200mg/m3；粉尘排放浓度小于50mg/m3。
2、设计条件2.1环境条件2.2 厂址及电厂概况柏立化学有限公司热电厂位于山东省潍坊市。
2.3 燃煤硫份：~2 %2.4 主要设备参数蒸发量：35t/h耗煤量：6t/h烟气量：90000m3/h烟气温度：140℃二氧化硫浓度：3500mg/m32.5 脱硫剂：石灰3、脱硫设计原则（1）脱硫项目的主体设备采用国产设备，考虑炉型、负荷、煤种、燃煤量、炉后脱硫场地等方面因素，提出脱硫工艺改造方案。
（2）综合分析煤质情况，燃煤含硫量按2％设计。
（3）设计脱硫率不小于95％，保证效率为≥92％。
（4）脱硫装置采用PLC上位计算机控制，同时考虑与主体工程的信号连接。
（5）因地制宜设计合理可靠的布置方案。
（6）地震烈度：7度（7）SO2排放浓度小于200mg/Nm3，烟尘排放浓度小于50mg/Nm3。
（8）充分利用热电厂75t/h链条炉已建的设备、设施，采用最佳设计工艺并结合热电分厂实际情况以达到降低投资和运行成本的目的，烟气脱硫项目总平面布置满足热电分厂已有的场地安排。
脱硫吸收塔布置在引风机后，正压操作，可避免风机腐蚀。
目前引风机压头有较大的余量，不需要增加脱硫风机。
（9）脱硫渣最终达到含水率不大于15%的石膏，综合利用或用汽车外运。
（10）系统应具备自防护功能，当出现故障、烟气高温、厂用电消失等情况时，系统能在最短时间内将烟气切换到旁路烟道，确保系统安全。
（11）系统CRT操作界面应能显示：将在线监测数据引入脱硫自控系统，系统出口SO2浓度、O2含量、烟尘浓度、烟气流速、烟气进出口温度、烟气量等。
（12）承包商对系统功能设计、结构、性能、制造、供货、安装、调试、试运行等采用最新国家标准和国际标准。
如果国家标准低于国际标准，则采用国际标准。
同时必须符合国家和山东省节能减排相关文件的要求。
（13）环境保护、劳动卫生和消防、防雷接地设计采用中华人民共和国最新国家标准。
（14）承包商提供设计、制造、安装、调试、试运行的规范和标准等清单。
列出制造厂家在选用材料、制造工艺、验收要求中所执行的标准清单。
（15）具体为（但不限于此）：《特种设备安全监察条例》GB/T16507-1996 《固定式锅炉建造规程》JB/T1620-1993 《锅炉钢结构制造技术条件》JB/T1621-1993 《工业锅炉烟箱烟囱制造技术条件》GB50273-1998 《工业锅炉安装工程施工及验收规范》GB 13223-2003 《火电厂大气污染物排放标准》GB13271-2001 《锅炉大气污染物排放标准》GB3095—1996 《环境空气质量标准》GB3096—1993 《城市区域环境噪声标准》GB/T5117-1995 《碳钢焊条》GB50041-92 《锅炉房设计规范》HJ/T179-2005 火电厂烟气脱硫工程技术规范以上规范，若有新版本，以最新版本为准。
第二篇石灰-石膏法上海晓沃环保防腐工程有限公司2013年11月17日1、石灰-石膏法脱硫工艺柏立化学有限公司5台35t/h链条炉烟气脱硫工程采用石灰-石膏湿法脱硫工艺，采用喷淋空塔。
将锅炉排放烟气引入吸收塔，通过含有石灰浆液的吸收塔浆液喷淋洗涤，从而脱除烟气中的SO2，以满足烟气SO2浓度排放要求。
1.1系统组成及功能说明烟气脱硫工艺系统主要由以下分系统组成：石灰制浆系统、烟气系统、SO2吸收系统、石膏脱水系统、工艺水系统等。
1.1.1 石灰制浆系统（1）主要功能将满足的石灰制备脱硫所需的浆液。
（2）工艺流程系统运行时，为控制装置运行所需的石灰流量，采用密度计测定浆液密度，控制石灰粉、水的加入量，制备成所需要的浆液浓度。
通过石灰浆液泵送入脱硫吸收塔参与脱硫反应。
要求的石灰浆液量通过浆液流量调节阀控制。
1.1.2烟气系统（1）主要功能将锅炉原烟气引入喷雾吸收塔，将脱硫后的净烟气引入烟囱排放。
（2）工艺流程采用三炉共用一台吸收塔，引入吸收塔的锅炉烟气烟气管路进入吸收塔，处理后的烟气从吸收塔烟气出口排出。
系统设置有旁路挡板、脱硫塔进口烟气挡板、脱硫塔出口烟气挡板。
采用百叶密封挡板门，减少漏风。
两炉可同时运行、同时退出，分别切换。
1.1.3 SO2吸收系统（1）主要功能将引入的锅炉原烟气在吸收塔内通过吸收塔浆液的喷雾洗涤去除大量的SO2，脱硫反应生成的脱硫产物在吸收塔浆池中被通入的氧化空气强制反应生成硫酸钙并在浆池中结晶生成二水石膏。
吸收塔脱硫率在设计煤种BMCR工况下可达95%以上。
（2）石灰脱硫进入吸收塔的石灰浆液在吸收塔浆池中溶解，通过调节进入吸收塔的石灰浆液量或吸收塔排出浆液浓度，使吸收塔浆池PH值维持在4.5~5.5之间以保证石灰的溶解及SO2的吸收。
烟气在吸收塔内经过吸收塔浆液循环洗涤冷却并除去SO2。
根据BMCR 工况下烟气量以及烟气中SO2含量，本FGD装置设置3台浆液循环泵，采用3层浆液雾化喷淋方式，装置运行时，实际投运的循环浆液喷淋层数根据烟气负荷以及出口SO2浓度决定。
脱硫后净烟气由装设于吸收塔上部的2级除雾器除雾使烟气中液滴浓度小于75mg/Nm3。
脱硫反应生成的反应产物经吸收塔氧化风机鼓入吸收塔浆液的氧化空气强制氧化生成硫酸钙并结晶生成二水石膏，主要成分为二水石膏的吸收塔浆液由吸收塔排出浆液泵排出吸收塔。
本工程吸收塔氧化空气需要量为Q=1000m3/h (@ 25℃ )，设计中选择2台100%容量的氧化风机，1运1备。
为防止吸收塔浆液中固体物的沉积，设置3台吸收塔搅拌器对塔内浆液进行扰动。
在脱硫吸收塔中主要有如下反应：石灰的溶解过程：Ca(OH)2+2H+→Ca2++ 2H2OSO2的吸收过程：SO2+H2O→H2SO3H2SO3→H++HSO3- (低PH值时)（吸收区下部）H2SO3→2H++SO32- (高PH值时)（吸收区上部）Ca2++2HSO3-→Ca(HSO3)2Ca2++SO32-→CaSO3反应产物的氧化：2Ca(HSO3)2+O2→CaSO4+2H2O2CaSO3+O2→2CaSO4结晶生成石膏：CaSO4+2H2O→CaSO4.2H2O石灰由运输车辆运送到脱硫场地，进行调浆，然后由石灰浆液泵输送到脱硫塔底部的反应池，参与脱硫反应。
根据烟气进口温度、烟气二氧化硫含量调节冷却水流量、石灰流量，喷淋层水，确保脱硫效果。
当二氧化硫浓度较高时，要求液气比较高，这时调节较大的流量；当二氧化硫浓度较低时，可采用较小的液气比。
通过调节烟气冷却水、喷淋水的流量，将烟气出口温度、烟气二氧化硫浓度(脱硫效率)调整到一个最佳的运行状态。
湿法工艺采用石灰(Ca(OH)2)作吸收剂，在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的SO2溶于水，与浆液中的氢氧钙反生成亚硫酸钙，,然后在塔底与鼓入的氧化空气发生化学反应，最终反应产物为石膏。
系统中的石膏浆液经排出泵抽出打入石膏脱水系统，脱水后回收成品石膏，同时借此维持吸收塔内浆液密度。
由于吸收浆的循环利用，脱硫吸收剂的利用率很高。
该工艺适用于任何含硫量的煤种的烟气脱硫，脱硫效率较高。
（3）吸收塔型式：逆流式喷雾吸收塔尺寸：D6m(浆池区)/D6m(吸收区)×H27m浆池容积：230m3吸收塔喷淋层数：3层除雾器级数：2级设备功能：烟气在吸收塔内与大量的吸收塔循环雾化喷淋浆液逆流接触，从而去除烟气中的SO2和其他如HCl、HF等污染物。
设备特性：吸收塔为逆流喷雾式，其吸收区直径根据烟气流速w=~3.5m/s确定，浆池容积根据浆液停留时间和循环浆液量确定，吸收塔循环浆液量的大小根据脱硫效率、烟气量和烟气中SO2浓度确定。
烟气从吸收塔中下部的烟气入口进入吸收塔，在吸收塔吸收区与吸收塔循环浆液逆流接触，通过浆液的喷雾洗涤，除去烟气中的SO2，脱硫后的净烟气经过二级除雾后从吸收塔顶部的烟气出口引出，脱硫反应产物进入吸收塔浆池。
脱硫反应产物在氧化区中被强制氧化成CaSO4，并在结晶区上部结晶生成CaSO4.2H2O。
吸收剂浆液中的CaCO3在结晶区下部溶解，由循环泵送至吸收区脱除SO2。
吸收塔内与烟气和浆液接触的部件根据部件不同的安装位置及功能采用不同的防腐蚀材料。
吸收塔壳体、内部支架采用衬玻璃鳞片、重要部位衬橡胶，喷淋母管喷淋支管为FRP管，内衬加有耐磨成分的材料。
（4）吸收塔浆液循环泵流量：600m3/h扬程：20mLC/ 22mLC功率：75KW设备功能：输送吸收塔内SO2吸收所需循环喷淋浆液。
设备特性：采用专业脱硫泵，吸收塔浆液循环泵输送最大含固量小于20%的吸收塔浆液，采用性能曲线平缓的浆液泵，以保证浆液浓度的变化不致显著影响吸收塔喷嘴进口压力。
泵的壳体采用橡胶内衬，泵叶轮为耐浆液腐蚀和磨损的合金钢叶轮。
（5）塔体搅拌及枪式氧化管脱硫后反应得到亚硫酸钙产物，亚硫酸钙沉淀速度慢，对脱硫项目危害较大，在沉淀前及时将亚硫酸钙氧化为硫酸钙，硫酸钙结晶生成二水硫酸钙，得到石膏产物。
采用就地强制氧化工艺，氧化效率高。
吸收塔底部-强制氧化工艺（6）氧化风机流量：1000m3/h(@25℃)压头：78KPa设备功能：提供反应产物强制氧化所需的氧化空气。
设备特性：采用三叶罗茨鼓风机，效率高，噪音小。
保证吸收塔氧化空气的流量、压头的要求。
1.1.4石膏浆液及脱水系统（1）主要功能将满足吸收塔浆液（主要成分为二水石膏）浓度要求的主要成分为石膏的吸收塔浆液及时排出吸收塔并通过石膏浆液旋流站浓缩脱水，再经过真空皮带脱水机二次脱水得到含石膏脱硫渣。
（2）工艺流程当FGD装置负荷不低于匹配的吸收塔浆液排出泵满足连续运行的负荷时（此时吸收塔浆液排出泵的连续运行不会造成吸收塔浆液浓度低于100g/l），吸收塔浆液排出泵连续运行并将吸收塔浆液送至石膏浆液旋流站浓缩脱水，旋流站溢流浆液返回吸收塔，浆液浓度为500g/l~600g/l的旋流站底流石膏浆液进入石膏浆液箱，通过石膏浆液泵（1运1备）送至石膏浆液抛弃缓冲箱。