烧结生产工艺流程

烧结工艺

1 含铁原料、熔剂和燃料

1．1 含铁原料

所用含铁原料有精矿、粉矿、除尘灰、轧钢皮等等。各种含铁原料均在原料场内储存，用装载机输送到烧结系统配料室。

1．2 熔剂

烧结机用熔剂为生石灰、石粉和白云石。合格的生石灰用汽车运至烧结配料室，用压缩空气送至生石灰配料槽。石粉及白云石用汽车运至烧结配料室料槽。

1．3 燃料

1．3．1 固体燃料

烧结用固体燃料为焦粉及无烟煤，由汽车运入烧结厂区，于燃料准备间储存和破碎，破碎后粒度3～0mm占80%的合格燃料经转运送至配料室。

1．3．2 气体燃料

烧结点火使用热值为3349～4187KJ/m3的高炉煤气

2、工艺流程及车间组成

烧结机系统工艺流程见图2-1。

烧结机系统工艺车间有：燃料准备间、配料室、一次混合、二次混合、烧结室、带冷机、筛分室、成品矿槽、主抽风机室、主电除尘器、水泵房、转运站及通廊运输系统等。

2．1 燃料准备间

烧结生产用燃料为焦粉及无烟煤，入厂粒度40～0mm，由汽车运入厂区，于燃料准备间储存，燃料破碎为2台Φ900×700四辊破

碎机。燃料直接通过大倾角皮带机输入燃料矿仓，先通过滚筛筛除大块粒度燃料，再通过仓下皮带送入四辊破碎机进行细破。燃料经破碎后，3～0mm部分占80%以上，经皮带转运送至配料室燃料槽。2．2 配料室

配料室按单列式布置，配料槽内各种原料的贮存时间都在4h以上，满足工艺生产对贮存时间的要求。

原矿采用自卸汽车或装载机向各配料槽给料。燃料、冷返矿采用固定可逆胶带机向燃料、冷返矿配料槽给料。熔剂采用汽车运到配料槽。

含铁料、石粉、白云石、返矿采用振动漏斗、圆盘给料机、皮带秤作为给料和配料设备，圆盘给料机变频调速；燃料采用振动漏斗、皮带秤作为给料和配料设备，皮带秤变频调速；生石灰采用细灰闸门、回转给料机、螺旋电子秤、生石灰配消器作为给料、配料和消化设备，回转给料机变频调速。各种物料可按配料比例定量给出所要求的物料，实现自动配料。

2．3 一次混合

设置1台Φ3×9m圆筒混合机，安装角度2°，混合时间为2.19min，填充率为8.99%。采用露天式布置。混合机内采用蒸汽预热措施，提高混合料料温。

2．4 二次混合

设置1台Φ3×12m圆筒混合机，安装角度1.7°，混合时间为2.87～3.76min，填充率为8.7～11.41%。采用露天式布置。

二次混合机采用蒸气预热混合料措施。

2．5 烧结室

混合料由胶带机送至烧结室，通过烧结机的梭式布料器供料，均匀布到烧结机混合料矿槽，烧结机混合料矿槽设置有蒸气预热混合料装置。矿槽下设宽皮带给料机给料，宽皮带给料机采用交流电机传动，变频调速，其下设有九辊布料器。

铺底料从成品烧结矿筛分室经胶带机送至烧结机铺底料矿槽。

烧结机的有效抽风面积为95m2，台车宽度 2.5m，栏板高度

700mm。

先由铺底料摆动漏斗布上粒度为10～20mm的铺底料，厚度约20～30mm，而后由九辊布料器将混合料布到烧结机台车上，经点火后开始烧结。烧结终点的烧结饼经机尾卸至单辊破碎机，该设备的主轴为水冷结构，在齿冠和箅条的磨损部位均堆焊耐磨衬。

经单辊破碎机破碎后的烧结矿，直接给入鼓风带式冷却机给料斗。由于不设置热筛，减少了事故环节。

选用6台离心通风机，冷却风量和负压都适当增加。

95m2烧结机为单侧风箱，设置一条降尘管。降尘管灰尘经双层卸灰阀卸至胶带机上，经胶带机转运至去往带冷机的散料胶带机上。2．6 机头电除尘器

烧结废气净化采用1台三电场宽极距电除尘器。该电除尘器特别适用于比电阻高的粉尘，特别是烧结粉尘。由于阴极结构好，布置合理，电场均匀，收尘效率高，可满足粉尘排放浓度低于70mg/m3的要求。

电除尘器收集的灰尘处理：采取刮板机输送方式，将灰尘加湿后送至原料厂回收利用。

2．7 主抽风机室

设置1台烧结抽风机，每台抽风量为12000m3/min，进口负压为16000Pa，升压为16500Pa，风机出口设有消声器，外壳设置隔音层，以减少对周围环境的噪声污染。

设置1座钢筋混凝土烟囱，高度为100m，将经电除尘器净化后达到环保要求的烧结废气排至大气。

2．8 成品烧结矿筛分室

鼓风带式冷却机冷却后的烧结矿经胶带机转运，送至成品烧结矿筛分室。

成品烧结矿筛分室设置筛分系统。冷矿筛全部选用椭圆等厚振动筛，有二次减震架和阻尼装置。

筛分系统由两个振动筛串联组成，一筛为2.5×7.5m振动筛，筛孔为5mm，筛下＜5mm的烧结矿为返矿，经胶带机送至配料室；筛上＞5mm的烧结矿送至二筛，二筛为2.5×7.5m振动筛，筛孔为前段为20mm，后段为10mm，筛上＞20mm为成品烧结矿，筛下10—20mm 的烧结矿为铺底料，通过翻板阀按需要进行分配，可以作为铺底料送到烧结室，也可以作为成品和筛上烧结矿一起送到高炉，5—10mm 作为成品矿送往高炉。

2．9成品矿槽

为平衡炼铁和烧结的生产组织，本设计设置了成品矿槽，正常生产时，整粒后的成品烧结矿由胶带机直接运至高炉转运站，当高炉检修时，烧结矿卸料车卸到成品矿槽贮存或落地存放。

物料平衡（单台机）

污染物控制

概述

烧结原料入厂后，要经过转运、配料、混合、烧结-冷却、筛分、成品运输等生产环节，在此过程中会产生大量的粉尘。由于这些粉尘浓度、温度的不同，各产尘部位的粉尘性质不同，相应采取不同的密闭和除尘措施，对温度高、浓度大的产尘点采用高效节能静电除尘器；对常温浓度大的产尘点采用脉冲布袋除尘器。

为了防止粉尘二次污染，机头除尘系统所收集的灰尘经加湿处理后送往原料厂回收利用；机尾除尘系统所收集的灰尘经加湿处理后回收利用。成品整粒除尘系统所收集的灰尘经加湿处理后回收利用。配料室布袋除尘系统所收集的灰尘直接进入配料仓。

污染控制措施

1、污染控制措施

采用清洁的生产工艺和先进、高效的末端治理技术，做到全过程控制。提高烧结矿的质量和成品率，减少粉尘产生量，节约大量能源，控制粉尘和SO2的排放量。

2、清洁生产工艺的采用

1）采用铺底料烧结工艺

采用铺底料工艺不仅可改善烧结料层的气流分布，提高烧结成品率和烧结矿质量，而且可大幅度降低烧结废气的含尘量，减少污染。

2）采用成品烧结矿冷却和整粒工艺

冷却系统将热烧结矿冷却到150℃以下，整粒系统将粒度为0~5mm的粉末予以筛除。这就为成品的清洁运输创造了良好的外部条件，并且可避免大量的粉矿在烧结厂和炼铁厂之间往返运输与装