6S管理是企业生产现场管理的基础活动
6S管理是企业生产的基础
6S管理是企业生产的基础5S咨询公司总结：6S管理是企业生产现场管理的基础活动，其实质是对生产现场的环境进行全局性的综合考虑，并实施可行的措施，即对生产现场实施规范化管理，以保证在生产过程中有一个干净、美观、整齐、规范的现场环境，继而保证员工在工作中拥有较好的精神面貌和保证所生产产品的质量水平。
6S与6个S之间的关系6S管理的作用5S管理是指在生产现场对人员、设备、物料、方法等生产要素进行有效管理的一种活动，它起源于日本，来自日语的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”，其罗马拼音的第一个字母均为“S”，统称为“5S”。
安全是现场管理的重中之重，6S管理是在5S基础上加上安全（safety）一项扩展而来。
6S管理对企业的作用是基础性的，也是不可估量的：（1）降低安全事故发生的概率。
企业实施6S管理，可以从消防设施齐全、安全通道无阻塞、遵守设备操作规程、生产设备定期安检等方面将安全生产的各项措施落到实处，比如通道上不允许摆放物料，保证了通道的畅通，从而降低安全事故发生的可能性。
（2）节省寻找物料的时间，提升工作效率。
6S管理要求清理与生产无关的、不必要物品，并移出现场；要求将使用频率较高的物料存放距离工作较近的位置，从而达到节省寻找物料的时间，提高生产效率。
在6S管理的整顿环节，其金牌标准是30秒内就能找到所需的物品。
（3）降低在制品的库存。
6S管理要求将与生产现场有关的物料都进行定置定位，并且标识企业内唯一的名称、图号、现存数量，最高与最低限量等，这就使得在制品的库存量始终处于受控状态，并且能够满足生产的需要，从而杜绝了盲目生产在制品的可能性。
（4）保证环境整洁，现场宽敞明亮。
6S管理要求将与生产有关的物料定置定位管理，并限制在制品的库存，其结果使得生产现场利用空间增大，环境整洁明亮。
（5）提升员工归属感。
6S管理的实施可以为员工提供一个心情舒畅的工作环境，在这样一个干净、整洁的环境中工作员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足，从而提升员工的归属感，使员工更加敬业爱岗。
生产现场6S与质量管理
生产现场6S与质量管理随着社会进步，市场经济日益发展，市场竞争日趋激烈，产品及服务、生产成本和交货期已成为企业成败的重要条件，稳定保持产品质量已成为企业在市场竞争中取胜的关键。
质量稳定可靠的产品在生产现场形成和实现，这已经形成共识。
因此，稳定可靠的产品质量必须通过对现场进行科学、细致的管理才能够实现。
目前全球有大量企业都在广泛推行6S管理，6S管理是现场管理基础工作的基础，是企业管理的必修课。
要改变员工观念最好的一种工具与方法就是6S，要改善工作效率，提高产品质量，就要从最基础的地方做起，从6S做起。
通过对现场科学合理整理整顿及定置管理，使现场人流、物流、信息流通畅，为企业员工创造一个安全、文明、整洁、高效、温馨、明亮的工作环境，激发员工高昂的士气和树立高度的责任感，以提高工作效率和质量，确保提供产品质量可靠性。
6S是以海尔为代表的中国企业，在5S的基础增加了安全（SAFETY）而来。
因此，要搞清楚什么是6S，一定要先了解5S。
5S起源于日本，是指在生产现场中对人、机、料、法、环等生产要素进行有效管理的一种管理思想与方式方法。
其具体内容包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）5项活动，因5项活动的日语发音都是S开头，所以简称5S。
日本企业将5S作为工厂管理的基础中的基础，尤其是以5S 活动为基础的丰田生产方式获得巨大成功后，人们才开始领悟到5S活动的精髓，认识到5S活动是维持现场管理水平的良方，并且是全面质量管理（TQM）、全面生产维护（TPM）、精益生产方式中所强调的“全员、全面、全过程”的基础工程。
推行6S的重要意义：一、6S能够降低缺陷率，保证产品质量检测仪器和生产设备的良好状态是保证品质的前提，整齐干净的生产环境能够激发员的品质意识，现场物料和合理配置能够方便员工查找和取用，一目了然的可视化管理能令异常迅速被识别，员工的主动管理意识确保了问题产生前已经被有效预防，这些因素确保了现场缺陷降到最低，产品品质得到有效保证。
如何做好生产车间现场6S管理
摘要一个企业在经营过程中，不论是研究发展战略，还是研究人力资源管理，或者研究企业的核心竞争力等,都必须以企业的现场管理为基础。
而现场管理有两项主要的功能：那就是“维持"与“改进"，维持是使每一位作业人员都能依照现有的技术、管理、作业程序及作业标准来完成工作；而“改进”则是以改进现有的技术、管理、作业标准为目标的活动.也就是说，现场管理的重点就是“维持标准"和“改进标准”，其中“维持"包括了“培训”与“执行”,而“改进"则包含了“改善"与“创新”。
然而，要很好地完成这两项功能，必须深入做到生产现场6S管理。
6S管理中有许多科学的管理理念、方式、方法，比如通过红牌作战、定点摄影，能产生一种无形的压力,即使不罚款也能激励大家把工作做好。
还有形迹管理等方法，能够在二三秒钟内一目了然地判断工具柜等处物品是多是少。
6S 管理中的“三要素"(场所、方法、标识)、“三定原则”（定点、定物、定量)、目视管理等更是现场规范管理、降低成本、提高效率、减少工作差错的基础.管理者与一线员工通过简单易懂的6S管理就能在几个月内掌握许多能在质量、效率、士气、安全、成本方面取得良好效果的方法，提升自己的现场管理、改善能力，从而为企业今后导入精益生产（JIT）、全面生产管理(TPM）等打下坚实的基础。
关键词：生产现场 6S管理执行力精益生产全面生产管理目录前言 (2)第一章6S基本概念 (3)1。
1整理(S EIRI） (3)1。
2整顿(S EITON） (4)1.3清扫(S EISO） (5)1.4清洁（S EIKETSU） (5)1.5素养（S HITSUKE） (6)1.6安全（SAFETY） (6)第二章企业开展6S活动的目的 (6)2。
1提供舒适的工作环境 (6)2。
2提升员工工作情绪 (7)2.3提高工作效率 (7)2.4稳定产品品质水准 (7)2.5减少浪费，降低库存 (7)2。
机械公司生产现场6S管理制度
机械公司生产现场6S管理制度为了提高机械公司生产现场的管理水平和工作效率，确保生产过程的安全和质量，我们将推行6S管理制度。
6S管理是一种以整理、整顿、清扫、清洁、素养和自律为基础的现场管理方法，并且通过培训、评定和持续改进的方式进行。
一、整理（Seiri）整理是指对工作现场进行分类、清理、确认和清退的过程。
工作现场上的工具、设备、材料和文件应按需分类归纳，工作现场应保持整洁，没有无关的物品杂乱堆放或混乱的文件堆积。
1.确定需要的工具和设备，并为其分配合适的存储位置。
2.移除无用的工具和设备，及时进行处置或清理。
3.将工作现场移除不必要的杂物和垃圾，并确保垃圾桶及时清空。
4.及时归还工作文具和文件，并与现场需求相符。
二、整顿（Seiton）整顿是指对工作现场进行有序地排列和标记，以提高工作效率和方便管理。
工具、设备和材料应按照使用频率进行排列和标记，确保员工能够迅速找到所需的物品，并在使用完毕后返回原位。
1.为每个工具、设备和材料分配一个明确的存放位置。
2.根据使用频率将物品进行有序排列，常用的应放在易于取用的地方。
4.在工作现场设置清晰的安全提示标志，以确保员工的安全。
三、清扫（Seiso）清扫是指定期对工作现场进行清理，除去灰尘、杂物和污渍。
通过持续的清洁工作，能够提高工作环境，防止生产过程中的事故和错误发生。
1.定期进行垃圾清理，清除垃圾和杂物。
2.定期进行地面和设备的清洁工作，去除灰尘和污渍。
3.清除机器和设备上的污垢，确保其正常运行和使用。
4.提供必要的清洁工具和设备，鼓励员工自觉进行清洁工作。
四、清洁（Seiketsu）清洁是指通过维持清洁标准和制定清洁计划来保持工作现场的整洁状态。
清洁计划应包括对工作台、设备、地面和其他区域的清洁频率和方法的制定，确保整个工作现场都保持清洁。
1.制定清洁标准和计划，并明确每个员工的清洁职责。
2.提供必要的清洁工具和设备，以保持工作现场的清洁。
3.定期检查和评估清洁工作的质量，并进行必要的改进措施。
生产现场6S管理规定
生产现场6S管理规定
是指在生产现场以6S为基础实施的管理规范。
6S即“Seiri （整理）、Seiton（整顿）、Seiso（清扫）、Seiketsu（整治）、Shitsuke（素质教育）、Safety（安全）”，是一种用于提高工作效率和环境整洁度的管理方法。
1. 整理（Seiri）：清除生产现场不需要的物品，将工作区域保持整洁有序，提高工作效率。
2. 整顿（Seiton）：将物品按照规定的位置摆放整齐，方便取用和使用。
标记和标识物品摆放位置，提高工作效率。
3. 清扫（Seiso）：保持生产现场的清洁，定期清扫、除尘、保持设备和工作区域的卫生和整洁。
4. 整治（Seiketsu）：保持生产现场的整洁和良好状态，进行维护和保养，避免杂物和污垢的积累。
5. 素质教育（Shitsuke）：进行员工培训和教育，提高员工的素质和专业技能，培养员工的良好行为习惯。
6. 安全（Safety）：确保生产现场的安全，遵守安全规定，采取必要的安全措施，防止事故和伤害的发生。
生产现场6S管理规定的目标是提高生产效率、减少浪费、降低事故风险、优化工作环境。
通过执行6S管理规定，能够有效提高生产效率和质量，提升员工的工作积极性，保证生产现场的安全和整洁。
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6s管理理论
6s管理理论(实用版)编制人：______审核人：______审批人：______编制单位：______编制时间：__年__月__日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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6S标准化管理
6S管理介绍一、没有载体，理念就是空中的云没有载体，先进的理念就是空中的云，十分美丽、好看却不中用，而且只要风一吹就踪影全无。
对企业而言,6S就是一种载体。
有效推行6S 活动，可以把“细节决定成败”的理念转化为员工的工作行为;有效推行6S活动，可以激发出员工的改善热情，逐步培养出追求卓越的企业文化。
当然，“有效推行”是一切的前提,否则6S也会与其他推行过的活动一样，只是过眼烟云。
建国数十年来,中国企业的管理提升之路的教训是深刻的,企业管理水平的提升更多的是靠技术改革,产量的提升更多的是靠机遇、靠政策、靠拼设备拼人力加班加点.工厂里面虽然贴有许多标语和口号，每次开会领导也强调“干净、整洁”,其结果依然是现场管理混乱；工人没有多少成就感，不关心工作的改善和提高，合理化提案箱空空如也，绝大部分工人认为“提升管理水平"是“当官”的事情,与己无关；等等。
如果国内企业还是按照这样的旧思维去管理、去工作，再过十年、二十年也不指望管理水平能够得到提升。
只有科学的意识、科学的管理才能不断地提升企业的管理水平.二、6S管理的起源及作用一）6S管理的起源通常来说,6S管理是在5S管理的基础上增加1S（安全）活动的扩展,为了更好的了解6S管理，必须先从5S管理活动谈起。
5S管理是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理的一种管理活动，它提出的目标简单、明确,就是要为员工创造一个干净、整洁、舒适、科学合理的工作场所和空间环境，并通过5S管理有效的实施,最终提升人的品质，为企业造就一个高素质的优秀群体。
5S管理最早起源于日本，因其简单、实用、效果显著，在日本企业中广泛推行，并被许多国家引进。
5S管理活动的对象是现场的“环境”与“人”，它对生产现场环境全局进行综合考虑,并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。
5S管理活动的核心和精髓是人的品质,如果没有员工品质的相应提高,5S管理活动就难以开展和坚持下去。
6s生产现场管理1
6S管理实例
6S管理实施前的现场状况 这家企业在实施6S管理之前，生产现场环境非常恶 劣，工人们随心所欲地摆放工具及私人物品等，如 图1-2所示。这种工作环境表明，这家企业的工人在 工作中随意散漫、品质意识差、责任心欠缺。
图1-2 6S实施前的生产现场
6S管理实例
6S管理实施后的现场状况 1．干净整齐的生产车间 这家企业实施6S管理后，运用定位、定标、定量等手段，把生 产现场的空间充分利用起来，并根据物品的形状和特点，对 物品进行标识和定位，如图1-3所示。5个月之后，杂乱无章 的现场变得规范、整洁、有序。整个现场井井有条，工人能 够迅速地找到他所需要的任何工具。
推行6S管理的误区
把6S活动当作大扫除 6S管理已经在国内推行了相当长一段时间，但是， 真正能够体验到6S管理益处的企业却非常少。有些 企业的干部、工人在本企业推行6S管理几年以后， 甚至认为6S管理就是全面的、彻底的大扫除。这种 观点显然是不正确的。 导致上述误区的原因在于很多企业的干部并没有真 正理解什么是6S管理。他们对6S管理的理解仅仅停 留在表面上，只知道简单、机械地照搬6S管理的内 容，将时间和精力浪费在清扫活动中，却没有思考 如何对企业管理进行根本改善。这样推行6S肯定是 不可能获得成效的。
6S管理是人的品质提升之利器
图2-3
1S—整理
整理的含义与流程 1.整理的含义 整理是指区分需要与不需要的事、 物，再对不需要的事、物加以处理。 在现场工作环境中，区分需要的和 不需要的工具及文件等物品对于提 高工作效率是很有必要的。 整理是改善生产现场的第一步。首 先应对生产现场摆放和停置的各种 物品进行分类，然后对于现场不需 要的物品，诸如用剩的材料、多余 的半成品、切下的料头、切屑、垃 圾、废品、用完的工具、报废的设 备、个人生活用品等，应坚决清理 出现场。
6S管理的作用
6S管理的作用6S管理是企业现场各类管理的的基础活动，它有助于消除企业在生产过程中可能面临的各类不良现象。
6S管理在推行过程，通过开展整理、整顿、清扫、安全等基本活，使之成为制度性的清洁，最终提高员工的业务素养。
因此，6S管理对企业的作用是基础性的，也是不可估量的。
6S管理是环境和行为建设的国际性管理文化，它能有效的解决工作场所凌乱、无序的养况，能有效的提升个人行动能力和素质，有效的改善文件、资料、档案的管理，能有效的处理工具、物品、器械的管理，使工序简洁化、人性化、标准化、节约时间，提升工作效率，有效提升团队业绩。
我们可以具体从以下几大方面的来概括6S管理作用。
1、提升企业形象，落地实施6S管理，有助于企业形象的提升。
因为整齐的清洁工作环境，不仅能使企业员工的士气得到激励，还能增强顾客的满意度，从而吸引更多的顾客和企业进行合作，并能快速提升企业的知名度，在同行中脱颖而出。
因此，良好的现场管理是吸此顾客、增强客户信心的最佳广告。
此外，良好的形象一经传播，就使6S管理企业成为其他企业学习的对象，因此我们完全可以说6S管理是“最佳的推销员”。
2、减少浪费企业落地实施6S管理的目地之一就是减少生产过程的浪费。
工厂中各种不良现象的存在，在人力、场所、时间、士气、效率等多方面结企业造成了特别大的浪费。
企业通过对6S管理的落地实施可以达到提高效率、减少场场浪费、降低不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，减少工作差错、降低成本，其直接结果就是为了企业增加利润。
因此我们说6S管理是“节约能手”。
3、安全保障的基础降低安全事故发生的可能性，这是很多企业特别是制造加工类企业一直寻找的重要目标之一，6S管理可以从三大方面保障企业的安全：①遵守作业标准，不易发生工作事故；②所有设备都进行清洁、点检，能预先发现存在的不足，从而消除安全隐患；③消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全保障大幅度提升。
工厂车间6S管理指的是什么？6S管理是5...
⼯⼚车间6S管理指的是什么？6S管理是5...⼯⼚车间6S管理指的是什么？6S管理是5S的升级，6S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY），6S和5S管理⼀样兴起于⽇本企业。
因前内容的⽇⽂罗马标注发⾳的英⽂单词都以“S”开头，所以简称6S现场管理。
其实没有必要去加安全这个“S”的。
⼀、6S管理的6个“S”，⼤致意思如下：1、整理（SEIRI）——将⼯作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
⽬的：腾出空间，空间活⽤，防⽌误⽤，塑造清爽的⼯作场所。
2、整顿（SEITON）——把留下来的必要⽤的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
⽬的：⼯作场所⼀⽬了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的⼯作环境，消除过多的积压物品。
3、清扫（SEISO）——将⼯作场所内看得见与看不见的地⽅清扫⼲净，保持⼯作场所⼲净、亮丽的环境。
⽬的：稳定品质，减少⼯业伤害。
4、清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进⾏到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。
⽬的：创造明朗现场，维持上⾯3S成果。
5、素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
⽬的：培养良好习惯、遵守规则的员⼯，营造团队精神。
6、安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第⼀观念，防患于未然。
⽬的：建⽴起安全⽣产的环境，所有的⼯作应建⽴在安全的前提下。
⼆、⽤以下的简短语句来描述6S，也能⽅便记忆：1、整理：要与不要，⼀留⼀弃;2、整顿：科学布局，取⽤快捷;3、清扫：清除垃圾，美化环境;4、清洁：清洁环境，贯彻到底;5、素养：形成制度，养成习惯;6、安全：安全操作，以⼈为本.三、6S管理过程中要坚持以下三个原则：1、是“三现”原则，6S活动是以现场为中⼼⽽推⾏的⼀项基础管理活动，只有不断地深⼊现场、发现问题、解决问题，创造亮点，才能使它深⼊持久地坚持下去。
6S管理
6S管理一、6S的定义及目的6S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”,这里我们又添加了另一个S――安全（SAFE）,统称6S。
1S——整理定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。
目的：腾出空间，提高生产效率。
2S——整顿定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。
目的：排除寻找的浪费。
3S——清扫定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。
目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。
4S——清洁定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
5S——素养（又称修养、心灵美）定义：人人依规定行事，养成好习惯。
目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。
6S——安全（SAFE）保证工作现场安全及产品质量安全。
目的﹕杜绝安全事故、规范操作、确保产品质量。
记住﹕现场无不安全因素，即整理、整顿取得了成果﹗二、6s推行步骤步骤一：建立6S推行机构，成立推行小组1、公司生产经理及总经办主任是6S推进小组负责人。
2、总经办是归口管理部门，主持日常工作。
3、公司各部门（或车间）必须指派一位员工为现场管理（联络）员。
4、各部门领导是本部门6S推进的第一责任人。
步骤二：推进方针、目标及口号6s方针：规范、保持、自律、提高6s目标：对内：营造一个整洁、优美、有序、高效的工作环境对外：树立良好的企业形象、成为让客户感动的公司6s口号：全员参与、全情投入、精益求精、持续改进步骤三：1、选定样板区。
对公司整个现场进行诊断，选定一个样板区。
2、实施改善。
集中精锐力量，对样板区进行现场改善，对改善前后的状况对比。
3、效果确认，经验交流。
总结经验，克服缺点，让其他部门进行参观学习。
4、经验推广，推广样板区推行6S的先进经验。
6S生产管理
关于生产管理的一点构思前言一个企业的生产管理的提升，需要一个适应企业管理的推行方案，也就是作为企业提升的切入点，根据企业的现存的问题和状况，应加强公司的生产现场管理作为我们管理的重点，而6S管理是现场管理的基础。
6S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全，6S管理是将这几个部分结合在一起的管理方法。
推行6S管理可以提升员工的品质，提升企业的形象，提高效率，构筑产品质量的保证基础，减少浪费，创造安全的工作场所，营造令人心情愉快的工作环境。
6S具体内容：整理——将整个工作场所的物品区分为有用的与无用的，无用的清除掉。
目的在于：腾出空间，充分利用现有空间；防止误送、误用；塑造清爽的工作场所。
整顿——将留下来的东西按照规定的位置分类别排列好，明确数量，进行有效的标示。
目的在于：使工作场所一目了然，消除找寻物品的时间，营造整整齐齐的工作环境。
清扫——将工作场所内看得见的与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净亮丽的环境。
目的在于：培养全员讲卫生的的习惯，创造一个干净清爽的工作环境。
清洁——通过制度化和定期检查，维持以上3S的成果。
目的在于：维持以上成果的前提下，持续改善，不断提高。
素养——员工养成良好的习惯，并遵守规则，培养积极进取的精神。
目的在于：培养良好习惯，遵守规则的员工，营造团队精神。
安全——消除一切不安全因素，杜绝一切不安全现象。
目的在于：一切以安全为前提。
通过6S现场管理，营造一个好的生产环境，有效的保障产品质量，提高员工的素质，为生产奠定一个坚实的基础，增强公司的形象品牌。
6S在生产中运用现场管理？企业员工工作的场所就是现场，对于企业员工在现场工作行为的管理就是现场管理。
6S现场管理？每个企业都有自己的现场管理，而6S现场管理是来自日本企业的现场管理方式，其主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。
以6S为基础的现场管理就是6S现场管理。
企业现场管理水平高低的标准是什么？生产时的理想状态是机器、设备、人、资金、产品、形象、效率、场所、流程、成本等完全没有浪费，与这种理想状态的接近程度标志着管理水平的高低。
纺织厂现场管理与“6S管理”
“5S”活动来源于日本，指的是在生产现场中对人员、机 器、材料、方法、环境等生产要素进行有较管理的方法。 1955年日本企业提出了“整理、整顿”两个S，其目的仅 为了确保作业空间和安全。后因生产控制和品质控制的需 要又逐步提出了“三个S”，即清扫、清洁、素养，从而其 适用范围进一步扩展。1986年第一本“5S”著作问世，对 整个日本企业现场管理模式起到了冲击作用，从此掀起了 5S热潮。
1、检查、总结，持续改进 2、将有效的方法和要求纳入管理制度与规，
明确责任，由突击运动转化为常规行动。
素养
人人按规定行事，
养成良好的习惯， 达到全面提高员 工素质，形成企 业文化的目的
通过宣传、培训、激励等方法，将外在
的管理要求转化为员工自身的习惯、意 识，使上述各项活动成为发自内心的自 觉行动。
3、现场秩序：工作场地纪律严明，无坐、卧、 躺、睡、打闹等现象，无看书、看报、闲谈、 脱岗等情况。
4、文明教育：经常对职工进行文明礼貌教育，
二、现场管理要达到的目标
1、规范定置管理：车间做好定置管理目 的是，提高产品质量，提高生产效率， 减少事故发生。定置物要规范化，标准 化，科学化。
2、做好文明维修。
（4）安全的实施实现事故、灾害为零是保证生产有序与 人身安全的关键。
现场管理与安全生产-6s管理是企业生产的基础培训课件讲义教材
PART 05
6s管理对企业的影响与价 值
提高企业形象与竞争力
01
整洁、有序、规范的现场管理， 能够提升企业在客户和合作伙伴 心目中的形象，增强企业的竞争 力。
02
6s管理要求企业员工具备良好的 工作习惯和责任心，有助于塑造 企业的整体素质和形象。
提高员工工作效率与质量
通过实施6s管理，企业能够优化工作 流程，减少无效时间和浪费，提高员 工的工作效率。
监督检查
建立监督检查机制，定期对现场进行 检查和评估，确保整改效果和6s管理 标准的落实。
检查与评估效果
检查效果
对实施6s管理的部门或车间进行检查，了解实施效果和存在 的问题。
评估效果
定期对6s管理效果进行评估，总结经验教训，持续优化改进 。
持续改进与优化
总结经验
对6s管理实施过程中的经验进行总结，形成适合企业实际的标准化流程和管理 制度。
资源保障
确保人力、物力和财力等 资源的有效投入。
宣传教育与培训
宣传教育
通过多种形式，如海报、宣传栏 等，向员工宣传6s管理的重要性 和实施要求。
培训
组织员工参加6s管理知识和技能 培训，提高员工对6s管理的认识 和实施能力。
实施整改与监督
整改落实
根据推行计划，逐一落实整改措施， 持续改善现场环境和管理水平。
整顿（Straighten）
6s管理概念
• 根据使用频率和便利性原则，将物品进行定位和 摆放，使工作场所一目了然。
6s管理概念
清扫（Sweep） 定期清扫工作场所，保持环境整洁卫生，防止污染和细菌滋生。
清洁（Sanitize）
6s管理概念
定期进行大扫除，深度清洁工作场所，确保工作场所符合卫生标准。
生产现场6S管理真实案例(一)
生产现场6S管理真实案例（一）【本讲重点】6s管理概述品质文化及现场管理提升的基础(上)6S管理概论6S的基本含义所谓6S，是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处状态不断进行整理、整顿、清洁、清扫、提高素养及安全的活动。
如表1-1所示，由于整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）这六个词在日语中罗马拼音或英语中的第一个字母是“S”，所以简称6S。
表1-1 6S的含义中文日文英文典型例子整理S EIRI Organization 定期处置不用的物品整顿S EITON Neatness 金牌标准：30秒内就可找到所需物品清扫S EISO Cleaning 自己的区域自己负责清扫清洁S EIKETSU Standardization 明确每天的6S时间素养S HITSUKE Discipline andTraining严守规定、团队精神、文明礼仪安全S AFETY Safety 严格按照规章、流程作业6S的其他说法6S有很多种说法，最基本的内容是5S。
西方国家一般将5S定义为分类、定位、刷洗、制度化和标准化，这五个英语单词的首个字母也都是S，如表1-2所示。
5S加上安全（Safety）就变成6S，加上节约(Saving)就变成7S，加上服务(Service)就变成8S，再加上顾客满意(Satisfaction)就变成了9S。
不管是在哪个国家，5S或6S的说法虽然存在差异，但是内涵都是一致的。
表1-2 西方国家的5S说法中文英文内容分类Sort 区分要与不要之物，并将不需要之物清除掉定位Straighten 将需要的物品合理放置，以利使用刷洗Scrub 清除垃圾、污物制度化Systematize 使日常活动及检查工作成为制度标准化Standardize 将上述4个步骤标准化，使活动维持和推行6S的作用6S管理是企业各项管理的基础活动，它有助于消除企业在生产过程中可能面临的各类不良现象。
6S管理
面对竞争日益激烈的市场，很多制造型企业出现了交货拖期、库存产品占压资金、产品质量不稳定、生产系统效率低等不良现象，这些都已成为阻碍其生存和发展的致命因素。
因此，引入6S管理，是实现企业精益化管理的必然要求。
6S管理是现代企业中行之有效的一种现场管理理念和方法。
6S管理包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个项目。
整理（SEIRI）——将工作场所内的物品区进行必要和不必要标识，将必要的物品留下，不必要的物品处理掉，杜绝乱堆乱放、物品混淆。
整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。
清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
防止污染的发生。
清洁（SEIKETSU）——使工作环境及设备、仪器、量具、材料等始终保持清洁的状态，并养成坚持的习惯，并辅以一定的监督检查措施。
素养（SHITSUKE）——让每位成员养成良好的习惯，树立讲文明，积极敬业的精神，如尊重别人、爱护公物、遵守规则，有强烈的时间观念等。
安全（SECURITY）——重视全员安全教育，制定相关安全作业制度，防范于未然。
目前，国内的许多知名企业都在推行6S管理。
应该说，6S管理是企业基础管理工作的基石。
一方面，它对于改善企业工作现场环境、加强现场管理、维持良好的工作秩序具有重要作用；另一方面，6S精细化管理模式的推行，也是提高员工素质、促进企业安全生产、提升企业管理水平的有效途径，对提高企业的产品品质，塑造企业的良好形象和创新发展有着积极而深远的影响。
作为企业的一个管理者，首先有爱认清当前国内制造型企业生产中存在的问题，我认为目前国内制造型企业生产中存在的问题存在着下面几个问题：1、基础“6S”管理方面整理、整顿尚有欠缺，现场存在很多问题点，定置管理混乱。
目视管理不明确，缺乏标识。
标准规范化管理不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理。
6S现场管理班组长的职责
6S现场管理班组长的职责6S管理是现场管理的基础，现场管理的核心在于班组长，现场管理情况体现了班组长的管理水平，企业由无数个班组组成，提高班组长的管理是很重要的事情，那么，班组长有哪些职责呢？6S现场管理活动是班组长的职责之一(1)要有一张“婆婆嘴”，肯动脑筋，敢管、会管，当一名“明白班长”。
6S现场管理活动在实际的班组工作中大都是“琐碎的小事”，而且往往就连普通工人也不重视这些事，所以班组长要不厌其烦地经常说，以不同的方式，用工人喜闻乐见的方式说，这样才会产生好的效果。
(2)要学会“以心换心”，当员工贴心人，也就是说，要关心员工的家庭生活，关心他们在工作、生活、学习中遇到的所有困难和需求，要尽力及时地为员工排优解难，并通过多方面正确引导，帮助他们创造和开拓上升空间。
在6S 现场管理活动中，现场干部要有三颗心: 关爱员工的心、热爱现场的心、喜欢产品的心。
当我们班组长发自内心地将这三心表现出来时，一定能够影响并带动员工，使6S现场管理活动逐步变成大家的一种自觉自发的好习惯。
(3)通过6S现场管理活动营造小改小革、小发明的氛围，协助那些思路开阔、肯动脑筋的员工实现他们的“发明创造”，发挥每个人的聪明才智，激发大家积极竞争和挑战的意识，充分制造产生满足感和荣誉感的机会。
有兴趣才能培养习惯，当大家都喜欢去做的时候，习惯就会非常容易养成。
(4)要严于律己，宽以待人，勤于学习，善于思考，用公司文化武装头脑，提高自身素质。
(5)让员工认同“下道工序就是客户，客户的难题就是我们的课题”，充分发挥班组“五大员”的作用，经常地在班组内部进行沟通与交流，调动班组成员的工作热情，创造班组内互助的“大家庭”氛围，带动全体班组成员参与班组“QC”活动，共享工作成果，提升集体荣誉感。
(6)在推行6S现场管理活动的过程中，充分利用好班组的激励机制，通过各类例会制度，公平、公正、公开地考评和激励营造“你追我赶”的良好工作氛围。
(7)改善工作方法，要勤于动笔，善于动脑，确保事事不漏项，并在各方面做好模范表率作用，身体力行，影响大家。
『原创』6S现场管理推行不到位的原因总结
6S现场管理推行不到位的原因总结企业在实施6S现场管理过程中会出现很多弊端，这些弊端不但降低了员工的工作激情，也导致了过多的浪费，使企业的经济成本不断增高，那么，6S现场管理实施不到位的原因是什么呢？6S活动能改善生产环境，还可以提高生产效率、产品品质、员工的士气，企业在发展中管理的基础就是6S现场管理，做好了6S现场管理才能为企业的发展提供基石，中国6S 咨询服务中心给出一些企业实施6S现场管理的弊端，看看有哪些是值得注意的。
1、没有正确的认识和理解6S现场管理，一种认识是将6S理解为大扫除，一种是没有认识到6S的最终目标是提升员工的品质。
2、6S实施方案脱离实际，现在许多方案就像一个管理通用文本，流于表面化和形式化，与实施企业的具体情况差距较大，实施起来困难较多。
3、6S现场管理执行力不够强，企业在实施6S管理制度过程中常常出现实际行动与实施方案脱节、不认真执行规定。
根据中国6S咨询服务中心以上总结的弊端我们应该采取怎么样的措施呢？1、根据中小制造企业的实际情况，制定与企业具体情况紧密结合的方案。
方案只有建立在企业的实际情况之上才有生命力。
2、认真分解步骤，不断创新推行6S现场管理必须循序渐进，让员工有逐步接受的过程不断创新，促进活动的趣味性，增强活动的推行效果。
3、加强教育，树立员工对6S活动的正确认识，逐渐养成良好的习惯企业生产运作的基础是6S现场管理，6S现场管理也是企业各项管理的基础活动，可以帮助企业在生产的过程中解决一些可能遇到的各种不良现象，我们是通过开展整理、整顿、清扫、安全等基本活动来推行6S现场管理，从而达到制度性的清洁，来提高员工职业素养。
对一些中小企业来说完全可以采用6S现场管理模式，因为6S现场管理是基础性的作用，它可以让工作场消除存在的浪费问题，还可以创造清洁、舒适、安全的工作环境。
并且降低机械故障、生产延误的问题。
所以我们想要提高工作效率，降低作业成本，保证质量和按时交货，6S活动是企业必不可少的。
6S管理讲义
彰。
惩罚措施
02
对6S管理不到位的部门或个人进行罚款、通报批评等处罚措施
。
奖惩记录
03
建立奖惩记录台账，对奖惩情况进行记录和分析，持续改进6S
管理水平。
05
6S管理在企业中应用 案例
制造业生产线优化案例
01
实施6S管理前生产线存在的问题
物品摆放混乱、设备维护不足、安全隐患多等。
02
6S管理在生产线上的具体应用
月度检查
每月组织一次全面的6S检查，对各部门6S管理情况进行评估。
评价标准制定依据
6S管理原则
评价标准应基于6S管理原则，即整理、整顿、清 扫、清洁、素养、安全。
公司实际情况
结合公司实际情况，制定符合公司特点的6S评价 标准。
行业标准
参考同行业其他公司的6S评价标准，提高公司6S 管理水平。
检查结果反馈机制
以人为本、全员参与、持续改进。强 调员工自主管理和自我约束，注重细 节和过程控制，追求卓越和完美。
6S管理目标及意义
目标
创建一个整洁、有序、安全、高效的生产环境，提高员工素 养和企业形象，降低生产成本和不良率，提升企业竞争力和 市场占有率。
意义
6S管理是企业现场管理的基础和保障，能够提高生产效率、 减少浪费、保障安全、提升品质、增强团队凝聚力，为企业 创造更多的经济效益和社会效益。
提升效果
货物摆放整齐有序，仓库空间得到充分利用，物 流效率显著提高，降低了企业的运营成本。
其他行业应用拓展
6S管理在医疗行业的应用
通过实施6S管理，提高医院环境的整洁度和卫生标准，提升医疗 服务质量。
6S管理在教育行业的应用
学校引入6S管理理念，培养学生的良好习惯和自律精神，营造整洁 、安全、有序的学习环境。
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6S管理是企业生产现场管理的基础活动，其实质是对生产现场的环境进行全局性的综合考虑，并实施可行的措施，即对生产现场实施规范化管理，以保证在生产过程中有一个干净、美观、整齐、规范的现场环境，继而保证员工在工作中拥有较好的精神面貌和保证所生产产品的质量水平。
6S管理的作用5S管理是指在生产现场对人员、设备、物料、方法等生产要素进行有效管理的一种活动，它起源于日本，来自日语的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”，其罗马拼音的第一个字母均为“S”，统称为“5S”。
安全是现场管理的重中之重，6S管理是在5S基础上加上安全（safety）一项扩展而来。
6S管理对企业的作用是基础性的，也是不可估量的：（1）降低安全事故发生的概率。
企业实施6S管理，可以从消防设施齐全、安全通道无阻塞、遵守设备操作规程、生产设备定期安检等方面将安全生产的各项措施落到实处，比如通道上不允许摆放物料，保证了通道的畅通，从而降低安全事故发生的可能性。
（2）节省寻找物料的时间，提升工作效率。
6S管理要求清理与生产无关的、不必要物品，并移出现场；要求将使用频率较高的物料存放距离工作较近的位置，从而达到节省寻找物料的时间，提高生产效率。
在6S管理的整顿环节，其金牌标准是30秒内就能找到所需的物品。
（3）降低在制品的库存。
6S管理要求将与生产现场有关的物料都进行定置定位，并且标识企业内唯一的名称、图号、现存数量，最高与最低限量等，这就使得在制品的库存量始终处于受控状态，并且能够满足生产的需要，从而杜绝了盲目生产在制品的可能性。
（4）保证环境整洁，现场宽敞明亮。
6S管理要求将与生产有关的物料定置定位管理，并限制在制品的库存，其结果使得生产现场利用空间增大，环境整洁明亮。
（5）提升员工归属感。
6S管理的实施可以为员工提供一个心情舒畅的工作环境，在这样一个干净、整洁的环境中工作员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足，从而提升员工的归属感，使员工更加敬业爱岗。
6S管理实施的原则为确保6S管理长期有效地推行下去，企业在通过开展安全、整理、整顿等形式化的基本活动，使之成为行事化的清洁，最终在提高员工职业素养后，成为制度化、规范化的现场管理，因此在实施6S管理时，应当遵循下列原则：（1）持之以恒的原则。
6S管理是基础性的，所以开展起来比较容易，并且能在短时间内取得一定的效果，正因为这个原因，6S管理在取得一定效果后，也容易流于表面的形式，无法做到不断优化和不断提高生产效率。
因此将6S管理作为日常工作的一部分，天天坚持，才能将其持之以恒地进行下去。
（2）持续改进的原则。
随着新技术、新工艺、新材料的应用以及市场的变化，使得生产现场也随着不断的变化。
这就要求所进行的6S管理也应当随之不断的改进，以满足其生产的需要。
（3）规范、高效的原则。
6S管理通过对现场的整理、整顿，将现场物料进行定置定位，打造一个整洁明亮的环境，其目的是要实现生产现场的高效、规范。
只有实现不断提高生产效率的6S管理才是真正有效的现场管理。
（4）自己动手的原则。
管理有限、创意无限，良好的工作环境需要现场员工的创造和维护。
只有充分激发员工的创造性，自己动手改造现场环境，同时也改变自己对现场管理的看法，从而不断提升自身的素养。
（5）安全的原则。
安全是现场管理的前提和决定因素，没有安全，一切管理都失去意义。
重视安全不仅可以预防事故发生减少不必要的损失，更是关心员工生命安全、保障员工生活幸福的人性化管理要求。
6S管理的实施6S管理活动的对象是现场的“环境”与“人”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，尤其是要重点考虑生产现场的安全问题，并制定切实可行的方案与措施从而达到规范化管理。
就6S管理中的6个“S”而言，并不是独立的，尤其是安全、整理与整顿这个3个S，对于需要推行6S管理的企业来说，应当统筹考虑：首先安全这一要素是对原有5S的一个补充，却是生产现场管理的重中之重，既关系到操作人员的人身安全，也关系到产品、设备的安全；安全管理的实质就是要针对企业生产制造过程的安全问题，运用有效的资源，实现产品制造过程中人与机器设备、物料、环境的和谐，达到安全生产、保证产品质量的目的，即对生产现场的安全隐患进行识别，确定安全通道，布设安全设施，以及进行必要的安全培训和安全演习等。
整理是指区分生产现场需要与不需要的物品，在对不需要的物品加以处理；其关键在于确定物品的“要与不要”、“场所所在”以及“废弃处理”的原则。
整顿是指把生产现场所需要的物料加以定置定位，即对所留下的物品进行科学合理的布置和摆放，可以快捷地取得所要物品，达到合理生产流程，提高生产效率的目的；物品的定置定位，是指对留下的物品明确场所、明确放置方法、明确标识，是使用者一目了然，达到节省寻找物料、实现目视管理的目的。
6S宣传标语管理中的清扫是生产现场“零故障”和保持良好的工作环境的基础工作，不仅指例行清理灰尘、脏污等，还包括对生产现场的设备进行日常清理、检查和维修；清扫看似简单，做起来也不容易，首先要确定清扫的方法、设备检查的方法以及实施维修的方法，并逐步将清扫渗透到日常工作、将检查渗透到清扫工作，最后将维修渗透到检查工作中。
清洁是在4S管理之后，为认真维护已取得的成果，使生产现场始终保持完美和最佳状态，将成果进行制度化、标准化，使不同的人在完成相同的工作时能够达到相同的结果；清洁的过程还在于就生产现场不断产生的一些不要的物品及时进行处理、对不断增加的新物品及时进行定置定位，纳入管理，其目的就是要实现预防安全、预防整理、预防整顿和预防清扫的最终结果，以推动6S管理的持续改进。
素养不同于其他几个“S”，其对象是“人”，即直接提升人的素质。
6S管理始于素养，也终于素养，也就是说人可以改造环境，环境也可以培养一个人，人与环境的关系是一个相互影响的过程。
素养这个“S”的推行，与其他几个“S”相互渗透，可以通过培训同时进行，也可通过日常例会逐渐渗透到生产的日常工作中，在不知不觉中提升员工的素养。
6S标语管理的过程控制6S管理标语要获得预期的效果，企业应当适时进行必要的过程控制，以充分暴露生产现场中的不足与问题，及时采取必要的纠正措施，促使其不断改进并持之以恒地进行下去。
（1）安全管理控制安全管理控制一般从三个方面进行。
一是现场安全管理，就是依据安全生产法律法规、企业的规章制度、安全技术操作规程等，通过对人员、作业方法、作业环境的安全管理与监督，以保证现场的安全。
二是人员现场管理，其重点在于合理安排工作时间，严格控制加班加点，防止疲劳作业，通过对作业人员安全行为的约束和管理，促进员工在作业中相互监督、相互保护，提高自我管理、自我约束和自我改进的能力。
三是设备现场管理，其重点是监督检查现场生产人员是否严格按设备操作规程使用、维护设备，这是确保安全生产物质基础的有效手段；在实际作业中，操作人员要切实掌握加工工艺方法，严格遵守操作规程，对不合理的或不安全的加工方法应及时反映，通过不断改进，使之更加条理化和安全化。
（2）现场作业环境控制，就是检查作业现场是否保持清洁安全、布局合理，设备设施保养完好、物流畅通等，这不仅反映出现场人员的日常工作习惯和素养，还反映出现场6S管理的水平。
（3）定置定位的控制现场物料定位定置一旦确定，管理工作就相对稳定，应及时纳入标准化管理，解决现场定置管理的“长期保持”问题，同时还应当建立与定置管理运作特点相适应的、按定置图核查图、物料是否相符的现场抽查制度。
现场抽查时，不允许有任何“暂时”存放的物料，这种“暂时”一般暴露两个方面的问题：一是可能该物料没有按定置管理的规定存放到规定的位置；二是可能该物料没有列入定置管理。
（4）持续改进的控制，就是指对生产现场管理中存在的缺陷与问题进行分析研究，采取必要的纠正措施，加以改进，以达到提升企业现场管理水平的目的。
通常有下列两个方面的问题需要改进：一是现场抽查中暴露的问题，如有些物料没有列入定置管理，或定置不合理；二是随新产品生产的需要，新工艺的应用，原有的定置管理已经不适用，这种改进需要根据新的生产流程，重新设计部分现场物料的定置，方能保证现场定置管理的长期有效地进行下去。
管理的提升是一个积累的过程，只有打牢扎实的管理根基，企业才能发展壮大；现在国内许多企业都在推行6S管理标语，也有的企业在6S管理的基础上，增加节约(saving)、服务（service）、客户满意（atisfaction）等扩展为7S、8S、9S管理；就企业而言，推行的是几S管理并不重要，重要的是所做的管理内容和所评估的业绩应当是在持续优化和规范生产现场的同时，达到不断提高生产效率和降低生产成本的目的。
现场（6S）管理实施方案我公司于2006年和2007年实施了科技创新园区项目（包括热处理一工段、工具车间、总装车间、减速器车间、金属库、试验车间、圆环链分厂三车间），对圆环链分厂、锻工车间、铆焊车间（一结构）、一加工车间、二加工车间和机修车间进行了较大规模的现场整改，计划于2008年对热处理一工段、铆焊二结构、三结构等剩余部分车间进行现场整改，并结合铸钢车间搬迁改造项目的实施，对液压件分厂进行现场整改，已具备实施现场管理的基本条件。
根据公司要求和装备公司中煤机经字[2008]32号关于“管理年”活动的意见，公司拟以现场管理为突破口，强化企业管理，提升企业管理水平，为了扎实有效地开展现场管理工作，特制定本实施方案。
一、调整职能职责，强化组织领导（一）调整职能职责为强化公司现场管理，增强现场管理检查、指导、评价职能，对现行职能职责进行适当调整，将现场管理的职能划归质量管理办公室，负责公司范围内的现场管理综合检查、考核工作，各有关部门负责现场管理的专项检查、考核。
1、质量管理办公室（1）负责现场管理办法的修订、完善工作；（2）负责现场管理办法及考核细则的修订、完善工作；（3）负责公司现场管理综合检查、评价、考核工作；（4）负责生产现场定置管理的归口管理工作，制定定置管理办法并组织实施、检查、考核工作；（5）负责协调各职能部门的专业管理工作。
2、生产制造部（1）负责工位器具的综合管理，制定公司工位器具管理办法，统一标准、统一设计、统一配置、统一管理，提高工位器具使用率，确保零部件不落地、不磕碰；（2）负责建立公司工位器具台帐管理，规范加强工位器具维修、检查、考核工作；（3）审查各单位工位器具配置计划，编制公司工位器具计划，经公司批准后报物资供应部统一采购或制作；（4）参与生产现场管理的检查、评价、考核工作；3、安全环保部（1）负责安全、环保、职业卫生的归口管理，不断提高安全环保管理水平；（2）负责各生产单位安全防护标准的制定，编制安全防护设施配备计划，经公司批准后组织实施；（3）负责各生产单位安全、环保、职业卫生可视化管理，制定管理办法，并组织实施；（4）参与现场管理检查、评价、考核工作。