物料接收控制程序

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物料控制程序文件

物料控制程序文件一、目的为了确保公司的生产活动能够顺利进行，满足客户需求，同时有效地控制成本，提高物料管理的效率和准确性，特制定本物料控制程序文件。

二、适用范围本程序适用于公司所有物料的采购、存储、发放、使用和盘点等环节的控制。

三、职责分工1、采购部门负责根据物料需求计划，寻找合适的供应商，进行采购谈判，签订采购合同，并跟踪采购订单的执行情况。

2、仓库部门负责物料的接收、检验、入库、存储、保管和发放等工作，确保物料的数量和质量准确无误。

3、生产部门根据生产计划，向仓库部门提出物料领用申请，并负责在生产过程中合理使用物料，减少浪费。

4、质量部门负责对采购的物料进行检验，确保物料符合质量要求，对不合格物料进行处理。

5、财务部门负责物料采购成本的核算和控制，以及物料库存的价值评估。

四、物料需求计划1、生产部门根据销售订单和生产计划，制定物料需求计划，明确所需物料的品种、规格、数量和需求时间。

2、物料需求计划应经过生产部门负责人审核后，提交给采购部门。

五、采购管理1、采购部门根据物料需求计划，在合格供应商名录中选择合适的供应商，进行采购询价和比价。

2、采购人员应与供应商签订采购合同，明确采购物料的规格、数量、价格、交货期、质量标准和违约责任等条款。

3、采购订单下达后，采购人员应跟踪订单的执行情况，确保供应商按时交货。

六、物料入库1、仓库部门在收到供应商送来的物料后，应首先核对采购订单和送货单，检查物料的品种、规格、数量和包装是否符合要求。

2、质量部门对入库物料进行检验，检验合格的物料办理入库手续，填写入库单，登记库存台账；检验不合格的物料，按照不合格品控制程序进行处理。

3、入库的物料应按照规定的区域和方式进行存放，做到分类存放、标识清晰、易于查找。

七、物料存储1、仓库部门应根据物料的特性和存储要求，制定合理的存储环境和保管措施，确保物料在存储过程中质量不受影响。

2、定期对库存物料进行盘点，做到账物相符。

IATF16949物料控制程序

文件制修订记录
1.0目的
规范公司物料管理流程，确保物料在请购、收、发、存过程中得到有效的管制，避免出现断料、滞料及缺料,确保在满足公司生产经营的前提下，有效控制公司物料库存风险。

2.0范围
适用于公司生产计划的制定与控制:原物料、成品、半成品（含外发加工半成品）及顾客提供物品的管理。

3.0权责
3.1市场部：提供确实有效之订货单。

3.2研发技术部：提供正确无误的BOM表。

3.3PMC/物控部：制定确实可行的生产计划与准确的物料需求计划，实施有效的物料跟踪管制。

3.4采购：依据《物料需求计划表》采购，并跟据PMC提供的物料进度及欠料跟催供应商，确保的料适时，适量，适质的为生产供应。

3.5仓库：严格执行物料的收发，及存储制度。

依据市场部提供的《出货通知单》出货。

3.6品质体系部：及时对来料时行品质检验，定期对通用物料抽检，严格复检生产线退料。

3.7制造部：依据领料单按程序领料，有效按排生产，对生产过程中的坏料和生产余料及时退仓。

4.0定义
无
5.0流程图：见下页。

6.0程序内容
6.1物料请购
6.1.1研发技术部按客户要求提供产品的BOM清单，经审核后作为采购和生产。

生产计划和物料控制程序

生产计划和物料控制程序1.目的：为达成公司目标,满足客户订单交期之需求,合理有效的安排生产, 并有效的对物料进行管控，特制定本程序。

2.适用范围适用于本公司所有订单的生产计划和物料控制。

3.权责3.1.市场部：负责订单评审、接单及销售计划的制定。

3.2.PMC：负责制定物料计划，跟催物料按期入库；编排生产计划，跟进产成品按期入库。

3.2.1.P C（计划员）:负责生产计划的拟定及进度控制。

3.2.2.M C（物控员）：负责制定物料需求计划和跟进物料到位的进度。

3.3.生产部：负责生产计划的执行及生产作业的控制。

3.4.采购部：负责物料的采购、跟催。

3.5.工程部：负责产品标准、作业规范等工程资料作业。

3.6.仓库：负责物料的收料、备料、发料等作业。

3.7.品质部：进料、制程、出货的检验及品质异常的判定。

4.定义：无5.内容5.1.订单接收和评审5.1.1.业务部依《订单评审控制程序》，将已核准的客户订单或销售计划单分发至PMC。

5.1.2.P MC订单审核和评估：5.1.2.1.PMC对业务每天下达的《进货核对单》的正确性进行审核，MC确认物料要求，PC确认生产要求，如单据不正确或不合理则与业务协商进行修改。

5.1.2.2.物料期确认：确认物料在数量和交期方面是否能满足，如不能满足则组织采购确认最快交期。

出货期确认： PMC人员依据业务订单出货日期、物料交期及工程部制定的产品标准工时，评估产能负荷，确认成品交期等是否能满足。

如不能满足则需组织产能评估！5.1.3.产能评估：以业务的预测或实际接收的未完成订单为生产目标，由PMC主导，组织采购、生产、工程、业务等各相关部门对产能负荷进行评估，以决定是否进行外发或长期计划即增加人力和设备。

5.1.3.1.产能负荷评估结果为本公司生产能力或机器设备不能满足客户要求时，PMC应下外发加工申请单，审批后由采购部联系外发加工单位进行外发加工，具体操作依《外发加工控制程序》进行。

公司物料收货控制工作程序

公司物料收货控制工作程序简介公司物料收货控制是保证公司物料采购流程中重要环节之一，它的目标是确保所购买的物料完整、正确、符合质量要求，并及时入库。

本文档将详细介绍公司物料收货控制的工作程序。

目录• 1. 收货前的准备工作• 2. 收货流程• 3. 质量检验• 4. 入库操作• 5. 异常处理1. 收货前的准备工作在进行物料收货前，需要进行以下准备工作：1.1 采购订单确认采购部门确认采购订单信息，包括物料名称、数量、交货日期等，确保与供应商达成的协议一致，防止发生误发、漏发等问题。

1.2 收货通知采购部门向仓库管理部门发送收货通知，通知收货的物料信息和预计到货时间，以便仓库及时做好准备。

1.3 收货区域准备仓库管理部门将物料收货区域清理整齐，确保收货区域空间充足、干净整洁，便于收货操作和质量检验。

2. 收货流程物料收货流程一般包括以下步骤：2.1 接收货物仓库人员按照收货通知的物料信息，到达卸货区域等待物料送达。

一旦物料送达，仓库人员接收并记录到货时间。

2.2 核对物料信息仓库人员根据采购订单和收货通知，核对收到的物料是否与订单一致，包括物料名称、数量等。

如有问题，及时与采购部门联系解决。

2.3 记录收货信息仓库人员会将收到的物料信息记录到收货记录表中，包括物料名称、数量、供应商名称、到货时间等信息，作为后续跟踪和查询的依据。

2.4 转交质量检验经过物料核对后，仓库人员将物料转交给质量检验部门进行质量检验，确保物料符合质量标准和要求。

3. 质量检验质量检验是物料收货过程中一个重要的环节，通过质量检验可以确保所收到的物料的质量符合要求。

3.1 抽样检验根据公司的质量管理制度，质量检验部门会对收到的物料进行抽样检验，以获取较为准确的质量数据。

3.2 检验细节质量检验部门会对物料的外观、尺寸、重量、标识等方面进行检验。

具体的检验标准和方法会根据物料的不同而有所差异。

3.3 检验结果处理根据质量检验的结果，质量检验部门会进行合格品的分类和记录，将合格品送往入库操作，不合格品会按照公司规定的流程进行退货或者处理。

2024年货物接收安全控制程序

2024年货物接收安全控制程序____年货物接收安全控制程序一、引言货物接收是物流运作中的重要环节之一，对于确保货物的完整性和安全性十分关键。

为了有效控制货物接收过程中可能存在的风险和安全隐患，制定并执行货物接收安全控制程序至关重要。

本文将重点介绍____年的货物接收安全控制程序，以确保货物接收过程的安全和高效。

二、主要内容1.货物接收前的准备工作（1）货物接收计划的制定：在货物接收前，制定详细的货物接收计划是非常必要的。

该计划应包括货物的数量、品种、来源、运输方式等基本信息，以及接收货物的时间、地点、人员等具体安排。

（2）货物接收人员的培训：在接收货物前，需要对接收人员进行专门培训，包括货物接收的基本知识、操作流程、安全注意事项等方面的培训。

培训内容应具体、实用，并提供相应的培训资料。

2.货物接收流程的规范执行（1）货物验收的标准：制定明确的货物验收标准是确保货物安全的重要步骤。

通过制定合理且具体的标准，可以准确判断货物的完整性和质量是否符合预期要求。

（2）货物接收点的布置：货物接收点应设在安全可控的区域，确保货物的安全性。

应将接收点与其它区域合理隔离，设立专门的货物接收区，并配置相应的设备和人员。

（3）货物接收点的监控：在货物接收点设立闭路电视监控设备，进行24小时的监控。

监控记录应保留一定时间，以备后续需要查阅。

（4）货物接收的记录和跟踪：对每一次货物接收进行详细的记录，包括货物的数量、来源、运输方式、接收人员等关键信息。

并对货物进行标识，以便后续跟踪和溯源。

3.货物接收时的安全检查（1）货物包装的检查：在接收货物时，应对货物的包装进行仔细检查，确保包装完好无损，且符合相关安全规定。

如发现包装破损或异常情况，应立即通知相关人员进行处理。

（2）货物的数量和质量检查：接收货物时，应与货物接收记录进行对比，确保货物的数量和质量与记录一致。

如发现数量或质量异常，应及时采取相应的措施，如重新称重、重新验收等。

物料领用控制程序

物料领用控制程序一、目的1．确保物料领用的作业严格按照公司规定的程序执行。

2．用于仓库管理员发料作业及生产领料人员岗位的培训。

3．确保物料发放品种、数量、符合生产作业的需求。

保证物料领用有序进行。

也保证仓库管理的在效性和准确性。

二、相关权责1.部门主管负责制定储运部的仓库物料领用管理规定、规定的修订、解释工作，并对在物料领用过程中发生问题，制定相应的纠正对策。

2.各仓库管理员负责仓库库物料领用管管理程序规定的执行，对在执行过程中出现的问题及时进行反馈。

3.仓库主管负责对仓管员执行货物出仓程序执行情况进行监督，定期向上级部门进行汇总。

三、适用范围本规定适用于公司所属各仓库内物料领用管理。

包括生产原料、包装物料、成品或原料样品、生产易耗品（五金仓）。

四、物料领用程序一．生产物料的领用程序：（一）生产物料领用申请：1．生产部门依据销售部门的提供产品订单情况。

并依据仓库内产品及原料的存量情况。

制定排产计划。

2．生产部门依生产排产计划提出物料领用申请，并开出产品生产工单。

并保证工单物料名称及数量信息的正确性、真实性。

3．生产部根据工单所需的物料名称及数量，开具生产领用单，经部门主管批准后。

持生产工单和生产领用单（财务联及仓库联）向储运部提出物料领用申请。

原则上应当提前一个工作日（8个工作小时）向仓库提出。

4．生产领用单的填写要求：4．1领用单的物料名称、数量应当和生产工单使用的物料名称及数量相一致。

4．2领用单及生产工单上同进写明工单计划生产的时间。

供应客户名称、以便仓库做好配料准备。

4．3对同一种物料有不同型号的应当写明清楚。

如硝酸是43%或75%等4．4对于同一种物料有多种不同供应商的产品存在。

或者产品生产过程对物料有特别要求也要在领用单给予说明或注明。

如磷酸在生产不同客户时会分别使用不同产地的物料、昆阳、苏州、奥希洋的。

（二）领料单据的审核：1、生产工单及领料单交付给仓库管理员。

仓管员对工单和领料单上的信息进行审核，确认无误后。

物料收发异常控制程序

物料收发异常控制程序
一、加强物料收发管理，提高点数员的责任感和主人翁精神，保证收发料的高准确率和高效率。

二、适用范围1、工厂所有外发加工物料；2、定义：物料收发异常是指物料混装、超发或短少等。

二、控制程序四、作业说明1、所有发委外厂商的物料必须全部过磅和点数，尾数必须分别包装并做
好标识，并填写《装箱单》随料同行和《委外订单》一起发给外协厂, 外协厂应在规定到货时间内确认回复；2、所有委外加工来料采购委外部必须要求厂商称磅重,仓库收发组再次过磅，然后与厂商的磅重数据核对,最后点数以确定真实数量，点收要求准确率在99%以上（按品类总数量和单品总数量综合
考评）；3、二次委外后剩余物料入库，所属入库分仓与收发组进行物料交接，交接方法：制单文员从ERP 系统导出所属入库分仓的《入库物料明细表》，并在《入库物料明细表》上签名确认，再附上二次《委外订单》相对应的《备料单》以及《原始入库单》传给其他分仓入库收货人员，即《入库物料明细表》中的物料品名和数量+《备料单》中的物料品名和数量=《原始入库单》中的物料品名和数量。

收货人员按程序中的规定进行全点或抽点（按筐数的百分比），但尾数必须全部清点,而且限定在3 小时内完成清点入库任务，并回复验收结果给收发组，有数量异常应立即通知收发组有关点数员当面确认,并填写《材料差异表》及时反馈给收发组点数员；4、点数员和仓管员根据《材料差异表》判定委外发料数量的准确性，即委外来料总数=二次委外数量+入库数量，如有数量出入应立即与采购委外部协商处理；5、收发组仓管员对二次委外的物料按筐数的10%抽点，尾数全点；如果发现备料数与《委外订单》数有数量差异，应及时通知采购委外部更改委外订单数，最后正式生成《委外订单》发外协；6、抽点必须有抽点记录，要求填写《抽检登。

物料控制程序（写写帮整理）

物料控制程序（写写帮整理）第一篇：物料控制程序（写写帮整理）物料控制程序1．目的：为规范公司的物料申请、领料、退料、补料、外协收发、边料回用、废料变卖的操作，做到按计划用料，确保车间用料在控制状态，节约成本。

指导各车间如何进行领料、补料、退料、外协收发及采购部如何进行计划外采购，审批流程等。

2．适用范围：适合本公司装配车间、线束车间、注塑车间、包装车间、冲压车间的领料、退料、补料，外协收发、采购部的计划外采购、仓库物料管理。

3．程序：3.1物料申请：3.11 生产主计划生成物料计划再消耗库存呆滞、采购依据实际需求物料计划明细表，《依照采购控制程序》，由采购员提出物料申请单，报采购经理审核，总经理批准后执行采购。

3.2仓库收料：3.2.1 合格收料：供应商来料后，仓管员通知送检或IQC检验合格后，仓管员确认材料数量（称重）及包装状态、规格，与供应商送料单核对无误签收保留一联并电脑录入库数量。

3.2.2 不合格退料：供应商来料经IQC检验不合格的物料暂放待退区，在供应商送货单上质检注明扣除不良数，仓管开具实际良品数入库单，质检员会签，二方同步电脑登录数据。

3.2.3 特采收料：针对某个点轻微不合格但又不影响功能与使用、不带来客诉风险的物料，经IQC开具特采单，依照公司《特采作业程序》，经质保经理与技术经理二方同时批准接受（数量与金额较大报总工与总经理），质检在供应商送货单上注明特采数量，采购员制作对帐单时按特采让步单价95%结算。

3.3正常领料：3.3.1 车间主管根据生产周计划提前一天开出领料单进行领料给领料员，领料时必须仔细核对领料单上的物料名称、数量、规格、型号，发现问题及时向车间主管反应，车间主管与仓库管理员协调处理，不能处理的向生产经理反应。

3.3.2 领料结束后，领料员和仓库管理员必须在领料单上签字确认，各执一份，以便追溯。

3.3.3 领料员把物料领到车间后务必进行分类并有序、整齐地摆放，并做好标识和防护工作。

(完整版)物料接收规程

物料接收规程物料接收是库房管理工作的关键所在，是放置伪劣物品入库，保证物料质量不可忽视的环节。

物料在入库时为保证物料质量和数量，必须进行严格的验收检查，按批进行核查。

本章从物料来料检查开始，介绍了物料从入库、取样、检验、放行的全过程，着重介绍物料接收的步骤、检查内容和注意事项。

5.1来料检查企业来料包括原辅料、包装材料、非生产物料（设备配件、工具、成产消耗品等）。

通过来料检查，对进入仓储区域的物料进行检查，尽可能防止伪劣物料进入企业物料流转链。

物料管理员在接收时对物料的外包装进行目检可以有效地把好防止被污染物进入企业的第一关。

对于到货物料的来料检查，大致分以下几个方面：●包装容器的外观检查，主要包括包装容器的完整性、密封性。

●包装容器的标识信息核对，核对的内容主要包括批号、物料名称和数量等。

●相关文件检查和核对。

下面根据物料类型，对来料检查做具体介绍。

原料：包括原料、辅料及包装材料●原辅料进厂到库后，库房管理人员首先核实装箱单和/或送货单是否与采购订单一致，核实的基本信息通常包括物料名称、规格、数量、供应商。

特别注意，库房人员依照批准的供应商清单核实物料是否来自批准的供应商。

●对于到货物料，还应检查核对装箱单和送货单以外的其他文件，如检验报告、发票等。

除中药材外的原辅料、包装材料、每批到货的物料都要有厂家的检验报告。

对于一些特定的物料，如已经有质量协议，那么其他相关证明也可以被接收。

●清点到货数量是否与采购订单相符，如果到货数量和订单不符，核实数量是否在合理偏差范围内。

●对到货的每个或每组包装容器进行包装容器的外观检查，仔细检查是否有污染、破损、渗漏、受潮、水渍、霉变、虫蛀、虫咬等。

同时检查物料包装标识，内容清晰完整，至少包括物料名称、规格、批号、数量生产厂家，需要强调的是，为了确认包装容器的完整性，原辅料的外包装容器应检查封签是否完整，是否有认为的破坏、损坏等。

●必要时，要对容器外包装材料及桶、箱等容器外部进行清洁，除去灰尘及污物。

物料收发流程范文

物料收发流程范文物料收发流程是指在企业或组织中，管理和控制物料的进出流动的一套操作规程。

物料收发流程包括物料请求、物料审批、物料采购、物料验收、物料发放等环节，并涉及到物料的进出库管理、库存控制以及配送等过程。

下面将详细介绍物料收发流程。

1.物料请求物料请求是物料收发流程的第一步，由部门或员工向物料管理部门提出物料需求。

该请求应包括物料名称、规格型号、数量、使用用途、请求日期等信息。

2.物料审批物料管理部门会对物料请求进行审批。

审批的标准包括物料是否符合需求、是否有足够的库存等。

物料审批流程可以采用电子审批系统或传统的纸质审批流程。

3.物料采购一旦物料请求被批准，物料管理部门将进行物料采购。

物料采购可以通过与供应商协商、订购物料。

物料采购包括编制采购计划、询价、选择供应商、签订采购合同等，不同企业或组织会根据实际情况制定不同的采购流程。

4.物料验收物料采购到达企业或组织后，物料管理部门将对物料进行验收。

验收标准包括物料是否按照采购合同规定的质量、数量和型号供应，是否损坏等。

如果物料未通过验收，物料管理部门可能需要退回供应商或与供应商协商解决问题。

5.物料入库物料验收合格后，物料管理部门将物料安全存放在仓库中。

物料入库需要标明物料的名称、规格型号、数量、供应商以及入库日期等信息。

物料入库后，需要及时更新库存信息。

6.物料出库当其他部门或员工需要使用物料时，必须通过物料申请，填写出库单，并交由物料管理部门审批。

物料管理部门根据库存情况和物料需求情况进行审批，并将审批通过的出库单下发给仓库，由仓库人员进行物料出库。

7.物料发放仓库人员根据出库单的要求，将物料发放给申请人。

在发放物料的过程中，需要核对物料名称、规格型号、数量等，确保发放的物料与出库单相符。

发放完毕后，仓库人员需要更新库存信息。

8.物料结算物料结算是物料收发流程的最后一步。

经办人员将物料的相关信息汇总，与供应商进行结算，并安排付款。

物料结算的方式可以是现金支付、银行转账等，具体根据企业或组织内部的财务规定进行。

物料管理控制程序

产品的入库、出库和库存管理办法1．目的该程序旨在规范工厂物流仓储管理，有效指导物流仓管员对采购物料的验收入库、物料保管、物料出库、退仓等内容的业务管理。

严格控制物料出入库，优化库存，降低物流成本，减少经营风险、提高经济效益。

2．范围该程序适用于生产所需物料及成品的储运行为。

3．工作程序3．1．仓库区域的划分仓库物料存放区域一般情况下可划分为以下几种：合格品区、不合格品区、配套区。

合格品区——用于合格物料的接收和存储。

（见示意图绿色区域）不合格品区——用于不合格、报废或待处理物料的存放。

（见示意图红色区域）配套区——用于存放按工程项目清单配套集成后待发物料的存放。

（见示意图绿色区域）3．2物料的接收入库3．2．1仓管员在收到供应商送来的货物后，根据其填写的供应商送货单，核对物料名称、图号或规格、送货数量及项目号是否与“送货通知单”上所列相符。

如果所填信息不全或不符仓库暂不收货。

3．2．2仓管员对送货通知单核对无误后，要求供应商将物料摆放在仓库指定区域，清点验收物料的数量，在送货单上填写实收数量并签字。

一、二联留下，三联交供应商。

3．2．3对于要求提供产品相关资料的物料，仓管员在收货时要求供应商提供产品材质证明、检验报告或产品合格证等，否则仓库可拒绝收货。

3．2．4仓管员在核对并点收完物料后要及时填写物料标签并贴在物料上面向通道的明显位置，并做好待检标识。

附一：单3．3物料的报检3．3．1对于所有要组装到最终产品上的物料都需要报检，仓管员签收送货通知单后应及时向检验员报检，报检时借用“送货通知单”第一联作为报检依据，连同供应商提供的产品相关资料一并交给检验员，由其对物料进行检验并将检验结果（合格或不合格）填写在送货通知单第二联检验状态栏内返还给仓库。

3．3．2如采购物料进货检验不合格，应由检验员出具不合格报告单并通知相关人员作出处理意见：3．3．2．1可让步接收的物料应由检验员在送货单第二联加签“让步接收”后仓库方可正常发料。

物料接收、待验标准操作规程

目的：规范物料接收（验收）、待验操作规程。

范围：适用于本公司所有用于药品生产的原辅料、包装材料的接收（验收）和待验管理。

依据：《药品生产质量管理规范（2010年修订）》第六章：物料与产品。

职责：仓库管理人员：严格按本规程进行物料的接收、待验工作。

质量管理部：负责对物料的接收、待验工作进行监督管理。

程序：1.物料到达仓库前，QA、仓库管理员做好接货和卸货的准备，预备好各种验收表格和工具。

2.原辅料和包装材料验收应由QA监控，仓库管理员办理交接。

3.原辅料、包装材料的验收：3.1原辅料的验收3.1.1原辅料进厂到库后，先放置于接收区。

3.1.2仓库管理员首先核实送货清单是否与采购订单一致，主要核实的信息包括：物料名称、批号、规格、数量、供应商。

3.1.3对到货的每个或每组包装容器的外包装外观进行检查，仔细检查应无污染、无破损变形、无霉变受潮、鼠咬虫蛀等。

对包装容器的完整性进行检查：容器应密闭，完整。

如有铅封轧印必须清楚，并无启动迹象。

3.1.4同时确认外包装为原厂包装，每个包装上有包装标签，内容应清晰完整，至少包括物料名称、规格、批号、数量、生产日期、有效期、生产厂家等，原料药还要有批准文号，这些信息应和送货单、采购单三者保持一致。

3.1.5除了送货单还应检查其他相关凭证，如产品合格证、检验报告等。

原辅料必须随货附有生产厂家出厂检验报告书、合格证，进口原辅料还应具备国家药监局核准的口岸药品检验所出具药品检验报告书，验收的原辅料品名、批号、规格、生产厂家和数量必须与两报告书一致。

两检验报告书必须是原件或有经销公司加盖公司印章的复印件。

3.1.6对于有特殊条件要求的物料，如有温度控制的物料，还要检查送货的运输条件是否符合要求。

3.1.7需特别注意的是仓库管理员应依照批准的供应商清单核实物料是否来自批准的供应商及生产厂家，并与购销合同中提到的相同。

3.2包装材料（除印刷性的材料外）的入库验收3.2.1 包装材料到库后，先放置于接收区。

车间物料管理程序

车间物料管理程序引言概述：车间物料管理程序是指为了有效管理和控制车间内物料的流动和使用而制定的一套规范和流程。

良好的物料管理程序能够提高生产效率，降低成本，确保产品质量和安全。

一、物料采购管理1.1 确定物料需求：根据生产计划和产品需求，确定所需物料的种类、数量和质量要求。

1.2 寻找供应商：选择合适的供应商，考虑价格、质量、交货时间等因素，签订合同。

1.3 定期评估供应商：定期对供应商的绩效进行评估，确保供应链的稳定和可靠性。

二、物料接收和入库管理2.1 检查物料质量：对接收的物料进行质量检查，确保符合要求，及时处理不合格品。

2.2 标识和分类：对接收的物料进行标识和分类，便于存放和查找。

2.3 入库记录：建立入库记录，记录物料的种类、数量、批次等信息，便于追溯和管理。

三、物料库存管理3.1 定期盘点：定期对库存进行盘点，确保库存数据准确性。

3.2 控制库存：根据生产计划和需求，控制库存水平，避免过多或过少库存。

3.3 FIFO原则：采用先进先出原则管理库存，确保物料的新鲜度和质量。

四、物料领料和使用管理4.1 领料程序：建立领料程序，规范领料流程，确保领料准确性和及时性。

4.2 使用记录：记录物料的使用情况，包括数量、用途等，便于成本核算和管理。

4.3 废料处理：对废料进行分类和处理，减少浪费，保护环境。

五、物料退库和报废管理5.1 退库程序：建立退库程序，规范退库流程，确保退库准确性和及时性。

5.2 报废管理：对报废物料进行分类和处理，记录报废原因，做好报废记录。

5.3 效益评估：定期评估物料管理程序的效益，及时调整和改进，提高管理水平和效率。

综上所述，车间物料管理程序是车间生产管理的重要组成部分，通过规范的流程和程序，能够提高生产效率，降低成本，确保产品质量和安全。

良好的物料管理程序是企业持续发展的基础，值得重视和不断完善。

物料控制程序

确保本公司科学合理的计划与产品相关的物料需求，保持精简有效的备用库存，同时最大限度的确保与产品相关物料使用不会短缺。

2、适用范围适用于从产品生产、研发试验和研发更改、工程和客户服务物料需求计划和控制的全过程。

3、职责3.1 生产部的职责是准确及时地完成物料需求计划和物料发放的控制，确保能按时保质向生产、研发、工程提供与产品相关的物料。

3.2 研发部的职责是及时、准确地向生产部提供公司研发试验产品用原材料的备用库存量。

3.3 工程部负责提交工程用料的备用库存量。

3.4 市场销售部的职责是准确提交三个月的订单预测表。

3.5 采购部负责及时输入物料采购预期到料的数据。

3.6 仓库负责物料的收发，存储。

3.7 所有物料按照FIFO先进先出的原则。

避免出现人为的物料滞留，过期的情况出现。

一、物料收货控制流程。

《送货单》核对《订购单》《入库单》《验收报告》《物料在库管理表》入帐表单分发退供应商1、送货单：供应商送货到厂，将《送货单》呈交相关货仓进料数量验收。

1、订购单：仓库核对《送货单》与《订购单》，并抽查单位包装。

2、入库单：仓库管理员开出《入库单》，并交于品管部IQC组。

3、验收报告：*IQC检验合格，贴上合格标签；a、收到IQC回执的单据后，仓库管理员安排合格品搬到指定库区，挂上《物料在库管理表》，并做好记录。

b、仓库文员对应《入库单》按实际入数量入好帐。

c、当日表单必须在次日上午表单分发。

*IQC 检验不合格,贴上不合格标签,并填写《物料异常报告》，呈交采购部门处理，仓库安排退货。

二、物料出仓流程。

《领料单》核对《生产通知单》《物料在库管理表》物料交接扣帐表单分发生管部下达生产指令《生产通知单》分别派发给生产部门和货仓部门。

1、领料单：生产部填写《领料单》并交于仓库。

2、制造传票：货仓接到《领料单》与《生产通知单》核对无误后，货仓物料员备料。

3、物料在库管理表：仓管员装好物料并在《物料在库管理表》上做好出仓记录。

车间物料管理程序

车间物料管理程序一、背景介绍车间物料管理是指对车间内各种物料进行全面管理和控制，确保物料的准时供应、准确使用和有效管理，以提高生产效率和降低成本。

本文将介绍车间物料管理程序的标准格式，包括物料采购、入库、出库、库存管理等方面的内容。

二、物料采购流程1. 需求确认：车间根据生产计划和库存情况，确认所需物料的种类、数量和质量要求。

2. 供应商选择：车间根据物料的特性和质量要求，选择合适的供应商，并与供应商进行谈判和签订采购合同。

3. 采购定单发起：车间根据需求确认的物料信息，向供应商发起采购定单，并提供相关的规格和数量要求。

4. 供应商确认：供应商收到采购定单后，确认物料的供应能力和交货期，并向车间确认定单。

5. 物料采购：供应商按照采购定单的要求，采购物料，并确保物料的质量和数量符合车间的要求。

6. 物料验收：车间对收到的物料进行验收，包括检查物料的外观、尺寸、质量等，并与采购定单进行对照，确保物料的准确性和完整性。

三、物料入库流程1. 入库通知：车间根据物料的采购情况，向仓库发出入库通知，包括物料的名称、规格、数量和入库时间等信息。

2. 仓库接收：仓库根据入库通知，接收物料，并进行验收，包括检查物料的数量、质量和完整性。

3. 入库登记：仓库对接收到的物料进行入库登记，包括记录物料的名称、规格、数量、供应商信息等，并生成入库单据。

4. 物料上架：仓库将物料按照规定的存放位置进行上架，并进行标识，确保物料的易查找和管理。

5. 入库通知确认：车间收到仓库发出的入库通知后，进行确认，并更新车间物料库存信息。

四、物料出库流程1. 需求确认：车间根据生产计划和物料需求，确认所需物料的种类、数量和使用时间。

2. 领料申请：车间向仓库发起领料申请，包括物料的名称、规格、数量和使用目的等信息。

3. 领料审批：仓库根据领料申请，进行审批，并确认物料的可用性和库存情况。

4. 物料出库：仓库根据领料申请，将物料从库存中出库，并记录出库信息，包括物料的名称、规格、数量、领料人等。

货物接收安全控制程序范本（2篇）

货物接收安全控制程序范本一、目的本程序旨在确保货物接收过程的安全性，减少货物损失和避免安全风险。

二、适用范围本程序适用于所有与货物接收相关的部门和人员。

三、程序细节1. 货物接收前的准备工作a. 接收人员接到货物到达的通知后，需对仓库进行检查，确保仓库环境整洁、仓库门窗完好、监控设备正常运行等。

如有异常情况需及时报修或处理。

b. 接收人员需准备好接收货物的设备和工具，如叉车、货物卸货工具等，并确保设备和工具处于良好工作状态。

2. 货物接收过程中的控制措施a. 货物送达前，接收人员与物流供应商确认送达时间，并提前做好准备。

b. 货物送达时，接收人员必须核对货物的运单、装箱单等相关文件，确保货物的数量、型号、规格等与文件一致。

c. 接收人员需对货物进行外观检查，注意货物是否有明显的损坏、异味等异常情况。

d. 对于易燃、易爆、有毒等危险品，接收人员必须遵守相关操作规程，确保安全接收和处理。

e. 对于高价值货物，接收人员需进行额外的安全防护措施，如拍照记录、封存等。

f. 如发现货物存在问题或异常情况，接收人员应立即与供应商联系并做好记录，确保问题得到及时解决。

3. 货物入库后的处理a. 接收人员将货物送入仓库后，需及时登记入库，并将相关信息录入系统。

b. 对于有特殊要求的货物，接收人员需按照要求进行特殊处理，如冷链货物的温度监控等。

c. 接收人员需及时与库管人员交接，确保货物得到妥善保管。

并与库管人员核对入库信息，确保准确无误。

四、相关记录1. 接收人员需对货物接收过程中的重要环节进行记录，包括货物的数量、状态、异常情况、处理结果等，并及时上报相关部门。

2. 相关部门应做好对接收记录的存档和管理工作，以备后续查询和追溯。

五、培训和评估1. 接收人员应接受相关培训，了解货物接收的安全要求和操作规程，并定期进行复习和评估，确保操作规程的有效实施。

2. 上级管理人员应对接收人员进行定期的安全知识培训和评估，以提高安全意识和能力。

物料控制程序文件

物料控制程序文件一、目的为了确保公司生产活动的顺利进行，提高物料管理的效率和准确性，降低成本，减少浪费，特制定本物料控制程序文件。

二、适用范围本程序适用于公司所有物料的采购、存储、发放、使用和盘点等环节的控制。

三、职责分工1、采购部门负责根据生产计划和库存情况，制定采购计划，选择合适的供应商，进行采购谈判，签订采购合同，并跟进采购订单的执行情况。

2、仓库部门负责物料的验收、入库、存储、保管、出库和盘点等工作，确保物料的数量和质量准确无误。

3、生产部门负责根据生产计划，向仓库部门领取所需物料，并在生产过程中合理使用物料，减少浪费。

4、质量部门负责对采购的物料进行检验，确保物料符合质量要求。

5、财务部门负责物料采购的成本核算和资金支付。

四、物料采购控制1、采购计划的制定采购部门根据生产计划、销售订单、库存情况和物料的采购周期，制定月度、季度或年度采购计划。

采购计划应明确物料的名称、规格、数量、预计到货时间等信息。

2、供应商的选择采购部门应通过市场调研、供应商评估等方式，选择合格的供应商。

供应商应具备良好的信誉、稳定的供货能力、合理的价格和优质的产品质量。

3、采购订单的下达采购部门根据采购计划，向选定的供应商下达采购订单。

采购订单应明确采购的物料、数量、价格、交货期、质量要求等条款，并经相关领导审批后生效。

4、采购订单的跟进采购部门应及时跟进采购订单的执行情况，确保供应商按时交货。

如发现供应商无法按时交货或物料质量存在问题，应及时采取措施解决。

五、物料入库控制1、物料的验收仓库部门在收到物料后，应及时通知质量部门进行检验。

质量部门应按照相关标准和检验规程，对物料进行检验，并出具检验报告。

检验合格的物料，仓库部门应办理入库手续；检验不合格的物料，应按照不合格品控制程序进行处理。

2、入库手续的办理仓库部门应根据检验报告和送货单，核对物料的名称、规格、数量、批次等信息，无误后办理入库手续，并将物料存入指定的仓库区域。