注塑过程及工艺基本知识培训
注塑工艺基础知识培训
注塑工艺基础知识培训注塑工艺是一种常见的塑料加工方法，它使用注塑机将熔融的塑料注入模具中，经冷却凝固后得到所需的塑料制品。
本文将介绍注塑工艺的基础知识，包括原料选择、注塑机操作、模具设计和质量控制等方面。
一、原料选择在注塑工艺中，选择合适的塑料原料非常重要，不同的塑料具有不同的性能和特点。
常用的塑料有聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）等。
选择原料时需要考虑制品的用途、耐化学性、机械强度等因素，并根据需求进行合理的配比。
二、注塑机操作1. 准备工作：清洗注塑机，检查各部件的工作状态，确认原料充足。
2. 开机操作：按照注塑机的使用说明，启动注塑机并进行预热，待温度达到设定值后，将塑料原料放入料斗中，通过螺杆传送至加热筒进行熔融。
3. 注塑操作：将熔融的塑料注入模具的注塑腔内，保持一定的压力和时间，待塑料冷却凝固后，取出注塑制品。
三、模具设计模具是注塑工艺中至关重要的一环，良好的模具设计能够提高产品的质量和生产效率。
在模具设计过程中，需要考虑以下几点：1. 结构设计：合理的模具结构能够保证注塑制品的形状和尺寸精度，同时方便模具的装卸和维护。
2. 冷却系统设计：冷却时间对注塑周期有着重要影响。
优化冷却系统的设计，能够提高生产效率并避免制品缺陷。
3. 模具材料选择：模具需要具有足够的硬度和耐磨性，常见的模具材料有H13、S7等。
四、质量控制在注塑工艺中，质量控制是保证产品质量的关键。
以下是一些常用的质量控制措施：1. 注塑机参数控制：根据产品要求，合理设置注塑机的温度、压力、注塑速度等参数，保证制品的质量。
2. 模具维护：定期对模具进行检查和维护，及时修复损坏的部件，避免因模具问题引起的质量缺陷。
3. 制品检测：对注塑制品进行外观检查、尺寸测量等多项检测，确保产品符合设计要求。
总结：通过本文的培训，我们了解了注塑工艺的基础知识，包括原料选择、注塑机操作、模具设计和质量控制等方面。
合理运用这些知识，可以提高注塑制品的质量和生产效率，为塑料制品加工行业的发展做出贡献。
注塑培训资料课件
合模装置工作原理
模具在合模装置的作用下 关闭，并承受注射压力和 模具锁紧力。
塑料材料基础
塑料分类
热塑性塑料和热固性塑料。
常用塑料
聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚酯等。
塑料性能
密度、熔点、流动性、收缩率等。
注塑工艺与参数
02
注射阶段
注射阶段
在注塑过程中，注射阶段是至关重要的环节，它涉及到塑料颗粒的熔 化和注入模具型腔的过程。
缩痕会影响产品外观和性能，其产生 原因可能包括塑料收缩率大、模具冷 却不均匀、注塑参数设置不当等。
翘曲问题
总结词
翘曲是指注塑件形状扭曲、不平 整的现象。
详细描述
翘曲会导致产品装配困难、外观质 量差等问题。翘曲产生的原因可能 包括塑料收缩率大、模具温度和注 塑参数设置不当等。
解决方案
优化模具设计，如增加加强筋、改 进冷却系统等；调整注塑参数，如 注射速度、注射压力和模具温度； 选用收缩率较小的塑料。
其他常见问题
总结词
其他常见问题包括气泡、喷射痕、熔接痕等。
详细描述
气泡是指在塑料内部或表面出现的气泡；喷射痕是指塑料在流动过程中，由于流动中断等 原因形成的条纹状痕迹；熔接痕是指塑料熔体在流动过程中，因汇合处未完全融合而形成 的线状痕迹。
解决方案
优化模具设计和注塑参数，改善塑料在模具内的流动和冷却；调整塑料干燥条件；选用合 适的塑料材料。
安全与环保
05
注塑安全操作规程
注塑机操作前安全检查
确保机器正常运转，检查安全门、防护罩等是否完好，确保无安 全隐患。
注塑机操作中注意事项
操作过程中，应保持注意力集中，避免分心或疲劳操作，同时遵循 安全操作规程，避免发生意外事故。
注塑过程及工艺基本知识培训
注塑机八大系统
➢ 注射系统：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式/螺杆式/螺杆预塑柱塞注射 式。最广泛的是螺杆式。
➢ 合模系统：保证模具闭合、开启及顶出制品。在模具闭合后，供给予模具足够的锁模力，以抵抗 塑料进入模腔时的压力，防止模具开缝。
➢ 液压传动系统：是实现注塑机按工艺过程所要求的各种动作提供动力，并满足注塑机各部分所需 压力、速度、温度等的要求。
注塑成型技术定义
加料
冷卻固化
产品冷却固化而脱模后 又不至于发生变形
均衡凝固
热交换过程
3.成型机
鎖模機構
2.模具
動模板 定模板
注塑成型的五大要因
1.原料
加熱器
料斗
液壓機構
➢ 适合的注塑设备
操作面板 料管 模具冷卻系統
螺桿
➢ 适宜的螺杆结构
4.成型条件
➢ 良好的材料预处理工艺
5.技术员
➢ 合适的注塑工艺条件
➢ 合理的模具结构
团队
一个完整的注塑过程及有关的影响因素如下表：
原料
融熔
充填
充满
保压
冷却
开模
产品
干燥温度 干燥时间 原料混合 次料大小 次料比例 原料牌号 原料等级
料筒温度 螺杆转速 螺杆背压 预塑时间 预塑量 下料口温度
注射速度 注射压力 模具温度 切换位置 充填时间 充填分段 合模力
压力 时间 转换点 模具温度 合模力
科学注塑
.VS. 极限工艺
注塑成型-注射
一.温度(TEMPRATURE):干燥温度 模温 熔胶温度 热流道温度 二.速度 (SPEED):开关模速度/射出速度/顶出速度/计量速度/保压速度
三.压力 (PRESSURE):背压/射出压力/保压/顶出压力/模具低压保护压
注塑成型工艺培训资料
保压压力影响
过保压Over packing
保压压力高，浇口附近体积收缩量少 远离浇口处保压压力低且体积收缩量较大 导致产品翘曲变形，产品中央向四周推挤 形成半球形 (Dome Shape)
保压不足Under packing
浇口附近压力低 远离浇口处压力更低 导致产品翘曲变形，产品中央向四周拉扯 形成馬鞍形 Twisted shape
• 也是一般所称的固化时 间(Cure Time)
• 当熔体进入模腔，碰到 金属表面时，熔体冷却 的步骤就己经开始
开始储料了
回目录页
成型过程图解
开模时间
• 整个行程包括公模后移, 模具打开,成品顶出及移 出,模具关闭等（下一次 充填前）。
为下一阶段做好准备了！
回目录页
成型示意模型
產品模穴
模型竖胶道与浇口
塑料件产能测算与注塑成型工艺
目录
• 塑料件产能测算 • 注塑成型工艺
产能测算
• 年度产能测算 • 月度产能测算 • 日产能测算 • 峰值测算（最高峰的日
产能） 注意：注塑机台和模具产
能相匹配
注塑成型工艺
注塑成型过程
注塑成型条件 成型参数设定 成型条件VS产品
常见质量问题分 析及对策
模具结构图
本
回目录页
注射速度的影響
較長的充填時間 較慢的射出速度
較厚的凝固層
較短的充填時間 較快的射出速度
較薄的凝固層
熔体
V1
Melt
V2>V1
V2
回目录页
注塑速度影响
等速推進
根据产品外型 及厚度调整射速
Higher Pressure
Lower Pressure
注塑培训资料
注塑培训资料引言概述：注塑技术是一种重要的塑料加工方法，广泛应用于制造各种塑料制品。
注塑培训资料旨在向学习者介绍注塑工艺的基本原理、设备操作和常见问题解决方法，以帮助他们提升注塑技能和质量控制能力。
正文内容：一、基本原理1.注塑工艺概述1.1注塑过程步骤介绍1.2塑料熔融与注射过程解析1.3塑料冷却与成型过程分析2.注塑机械设备2.1注塑机结构及工作原理2.2注射机构、制品尺寸与模具设计2.3注塑设备维护与保养3.塑料材料与配方控制3.1塑料材料分类和特性介绍3.2塑料熔融指数与流动性控制3.3配方设计及其对制品质量的影响二、设备操作1.注塑模具安装与调试1.1模具安装的步骤和注意事项1.2模具调试的原则和方法2.注塑机操作技巧2.1注塑机开机前的准备工作2.2注塑机操作面板及参数设置2.3操作中的常见问题及解决方法3.温度和压力控制3.1注塑过程中温度的控制与意义3.2注塑过程中流道压力的控制与优化3.3温度和压力异常的判断和处理三、质量控制1.注塑制品缺陷与分析1.1常见的注塑制品缺陷类型1.2缺陷产生的原因与分析方法1.3预防和解决制品缺陷的措施2.注塑制品检测与测试2.1检测设备与方法概述2.2注塑制品物理性能测试2.3检测结果分析及质量控制措施3.注塑工艺参数的优化3.1注塑工艺参数的选择和调整3.2工艺参数优化的试验方法与流程3.3注塑工艺参数优化的实例和经验总结四、安全与环保1.注塑操作的安全措施1.1注塑设备安全使用规范1.2塑料材料储存和处理的安全注意事项1.3紧急事故处理与应急措施2.注塑过程的环保问题2.1废水、废气、废渣的处理与回收利用2.2资源节约和能耗优化措施五、未来发展趋势1.自动化与智能化1.1注塑生产线自动化控制1.2智能注塑机的应用前景2.环保和可持续发展2.1生物降解塑料的应用前景2.2注塑技术对环境的影响与改进方向3.新材料和新工艺3.1高性能塑料的研发和应用3.2先进注塑工艺的研究与实践总结：注塑培训资料涵盖了注塑技术的基本原理、设备操作、质量控制、安全与环保以及未来发展趋势等重要内容。
注塑工艺基础知识培训
模具温度过高、冷却时间不足、 塑料干燥不足等。
气泡
注射速度过快、模具温度过高、 塑料干燥不足等。
翘曲
模具温度不均、冷却时间过长、 塑料收缩率大等。
填充不足
注射压力不足、注射速度慢、模 具设计不合理等。
熔接痕
模具设计不合理、注射速度慢、 塑料流动性差等。
缺陷的解决方案与预防措施
01
填充不足
增加注射压力和注射速度 ，优化模具设计，提高塑 料温度。
注塑工艺广泛应用于汽车、家电、电子、包装、医疗器械等产业 领域，是塑料制品制造中最为常见和重要的工艺之一。
注塑工艺流程
原料准备
模具准备
注塑机操作
冷却固化
脱模与后处理
选择合适的塑料原料，并 进行干燥处理，以确保其 性能和加工稳定性。
对模具进行清洗、检查和 调试，确保其完好和准确 。
将塑料原料加入注塑机， 加热熔融后注入模具，并 施加压力使塑料充满整个 模具。
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总结词
智能制造和自动化技术的发展为注塑工艺带来了巨大的变革，提高了生产效率和产品质量。
详细描述
智能制造技术如工业互联网、物联网、大数据等在注塑生产中的应用，可以实现生产过程的实时监控、数据分析 和优化，提高生产效率和产品质量。自动化技术则可以减少人工干预，提高生产的一致性和稳定性。
绿色环保与可持续发展
02
注塑材料基础
塑料的分类与特性
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热塑性塑料
加热后可塑，常用于生产一次 性用品和包装材料。
热固性塑料
加热后不可塑，常用于生产电 器和电子元件。
工程塑料
具有高强度、耐高温和耐腐蚀 等特性，常用于制造汽车零部 件和机械零件。
注塑技术培训资料
成型过程中的注意事项及维护保养方法
温度控制 压力调整 循环时间控制 维护保养
注塑过程中需严格控制模具和原材料的温度，以获得最佳的成 型效果。同时，定期检查加热元件、冷却系统等是否正常工作
。
根据产品需求和模具结构，合理调整注射压力、保压压力等参 数，以保证注塑件的质量和稳定性。
优化注射、保压、冷却等环节的时间，以提高生产效率。
操作步骤
根据生产计划，准备好原料、模具和 机器，调整注射成型参数，进行生产 。
注射压力、注射速度、保压时间等参数的设置与调整
01
02
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注射压力
根据产品大小和模具情况 设定适当的注射压力，一 般不超过1500bar。
注射速度
根据产品厚度和模具结构 设定适当的注射速度，一 般不超过150mm/s。
保压时间
定期对注塑机、模具等设备进行保养，包括润滑、清洁、紧固 等措施，以延长设备的使用寿命。
成型后的产品检验及质量评估方法
外观检测
尺寸检测
观察注塑件是否有气孔、缩孔、流痕等缺 陷，以及尺寸是否符合要求。
使用测量工具对注塑件的尺寸进行精确测 量，包括长度、宽度、高度等参数。
性能测试
质量评估
根据产品需求，对注塑件进行相应的性能 测试，如耐温性、耐冲击性、耐磨损性等 。
具有较好的强度和耐冲击 性，适用于机械零件和家 电制品等领域。
塑料的收缩率及影响因素
塑料的收缩率
塑料制品的收缩率是指其尺寸在熔融状态下与冷却后的差异，不同的塑料品种和 加工条件下的收缩率会有所不同。
收缩率的影响因素
塑料的收缩率主要受到其结晶度、分子量、添加剂和加工条件等因素的影响。
选材原则及注意事项
由于冷却不均匀或其他因素，可 能导致成型件变形。解决方法是 优化冷却系统设计和成型条件，
注塑工艺培训资料doc2024
注塑工艺培训资料引言概述：注塑工艺是一种常用的塑料加工方法，通过将熔融状态的塑料材料注入模具中，并在一定的温度和压力下进行冷却和固化，最终形成所需的塑料制品。
注塑工艺具有生产效率高、制品质量好、产品多样化等优点，被广泛应用于各个领域。
本文将对注塑工艺进行详细的介绍和分析。
正文内容：一、注塑工艺基础知识1.注塑工艺的定义和发展历史2.注塑机的组成和工作原理3.塑料材料的选型和性能要求4.模具的设计和制造5.注塑过程中的工艺参数二、注塑机操作与维护1.注塑机的开机、关机和调试2.调节注射速度、温度和压力等参数的方法3.常见注塑机故障及其解决方法4.定期维护与保养措施5.注塑机的能耗管理与环保措施三、注塑工艺优化与改进1.注塑工艺的优化目标和方法2.挤出率和气蚀的控制与改善3.空气泡和热熔背变形的解决方案4.热应力和冷却速度的控制与调整5.模具设计的创新与改进四、注塑制品质量控制1.注塑制品缺陷的分类与原因分析2.缺陷防控措施与改进方法3.模具的维护与修复4.注塑制品的非destruct性检测方法5.注塑制品的可靠性测试与验证五、注塑工艺的发展趋势1.注塑工艺的自动化与智能化2.注塑技术在新材料、新工艺中的应用3.环保要求对注塑工艺的影响与挑战4.注塑工艺在新兴行业中的应用前景5.优化成本和提高效率的新思路和新方法总结：通过本文的阐述，我们对注塑工艺的基础知识、操作维护、优化改进、质量控制和发展趋势都有了深入的了解。
注塑工艺不仅仅是一种加工方法，更是一个综合性的领域，需要了解和掌握不同的技术和知识。
未来，随着科技的进步和市场需求的变化，注塑工艺将继续发展并在更多领域中得到应用。
我们需要不断学习与创新，不断提高自身的专业能力，以适应行业发展的需求。
注塑技工基础知识培训材料
注塑成型技术
螺杆三个区域
计量部分 、 压缩部分、 供料部分
计量区(L1) 压缩区（L2) 进料区 （L3)
h
H
螺杆头、 止逆阀、 止逆垫
注塑成型技术
注塑的过程
烘干
排气
压缩
膨胀
结晶
残余应力
原料 软化 熔融 流动 固化 成型品
加热 加压 冷却
成型机
模具
注塑成型技术
背 压 的 作用
计量时阻止螺杆快速向后退的力、叫背压 1。背压小会产生计量不准确、空气容易入。 2。适中背压有利于提高螺槽中物料的密实驱
拉伤
成品分模线或滑块合模出处出现损伤
对策
降低射出压力速度 加大脱模角 改善模具开模方式 改善顶出方式 模具加强抛光
不良原因分析
黑纹（异色）
成
品表面出现不规则黑色或其他颜色
条纹
对策
降低料管温度
清洗料管
检查螺杆及逆止阀 检查热流道
不良原因分析
尺寸不稳定
对策
优化成型参数
检查周边设备
调整背压
缩短成型周期
注塑成型技术
时间
1。
成型时间是决定注塑过程生产效率及品质的一项 主要因素，成型时间由注射时间、保压时间、冷 却时间、脱模取件时间和合模时间所组成。
2。注射时间与制品的厚度，重量有直接关系；
3。冷却时间与材料性质、模具温度及其控制方法 有直接的关系；
注塑成型技术
位置
1。位置与注射速度有直接关系 2。可用多级位置切换，解决成型中的困难， 如：当产品产生毛边，尺寸偏大、变形、 脱模困难、应尽早进行保压切换进行控制 和调节。 3。产品表面有喷射痕或唱片纹，应用多级 切换与注射速度结合使用，将缺陷排除。
注塑工基础知识培训
注塑工基础知识培训注塑工是制造业中非常重要的一环，其工艺技术直接影响着产品的质量和产能。
本文将介绍注塑工的基础知识，包括注塑工的定义、工艺流程、设备及常见问题等内容。
一、注塑工的定义注塑工是指使用注塑机将熔融状态的塑料材料注入模具中，通过冷却固化后得到成型产品的工艺过程。
注塑工技术广泛应用于各个行业，如汽车制造、家电制造、电子产品制造等。
二、注塑工的工艺流程注塑工的工艺流程主要包括模具设计、材料准备、注塑机操作、产品冷却和脱模等步骤。
1. 模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计合适的注塑模具。
模具设计需要考虑到产品的结构、材料流动、冷却等因素，以保证产品质量。
2. 材料准备：选择合适的塑料材料，并按照配方比例进行混合。
常用的塑料材料有聚丙烯、聚苯乙烯、聚乙烯等。
3. 注塑机操作：将混合好的塑料材料放入注塑机的料斗中，通过加热和螺杆的推动，使塑料材料熔化并进入注射缸。
然后，通过注射缸的压力，将熔融的塑料材料注入模具中。
4. 产品冷却：在注塑过程中，模具中的塑料材料会受到冷却水或冷却器的降温作用，使其迅速冷却并固化。
冷却时间的控制对产品的质量至关重要。
5. 脱模：冷却固化后，打开模具，将成型产品取出。
通常需要使用顶出杆等辅助工具来帮助脱模。
三、注塑工的设备注塑工的主要设备是注塑机和模具。
1. 注塑机：注塑机是将塑料材料加热熔化，并通过压力将其注入模具中的机器。
根据注塑机的结构和功能，可以分为垂直注塑机和水平注塑机等。
2. 模具：模具是塑料制品成型的关键工具，其设计和制造的质量直接影响产品的成型效果。
常见的模具有冷却模具、热流道模具等。
四、注塑工的常见问题及解决方法1. 产品缺陷：产品出现缺陷的原因可能是材料问题，也可能是模具设计或操作不当所致。
解决方法是检查材料质量和模具设计，调整操作参数。
2. 模具磨损：长时间使用模具会导致磨损，影响产品的质量。
解决方法是定期检查模具磨损情况，及时更换或修复。
3. 注塑机故障：注塑机可能会出现故障，如温度控制失效、螺杆卡料等。
注塑培训资料
注塑培训资料导言：注塑是一种常见的加工方法，用于制造各种塑料制品。
它是将熔化的塑料材料注入模具中，经冷却后形成所需的零件或产品。
为了学习和掌握注塑技术，我们有必要进行专门的培训。
本文将提供一份注塑培训资料，介绍注塑技术的基本原理、设备和操作方法，以帮助初学者快速了解和入门。
一、注塑的基本原理注塑的基本原理是将固态的塑料颗粒加热融化，并通过加压将熔化的塑料注入模具中，然后冷却成型。
以下是注塑的基本工作流程：1. 塑料颗粒的加料：将所需的塑料颗粒按照一定比例加入注塑机的料斗中。
2. 加热融化：通过注塑机的加热系统将塑料颗粒加热融化成可注塑的熔融态。
3. 注塑过程：将熔融的塑料通过注塑机的螺杆推动器，注入模具中的注射腔。
4. 冷却成型：待塑料在模具中冷却定型后，打开模具取出成品。
5. 循环重复：重复上述步骤进行连续的注塑生产。
二、注塑设备1. 注塑机注塑机是注塑过程中最关键的设备，它包括了控制系统、加热系统、注射系统等。
注塑机的选择应根据生产需求、注塑材料的特性和产品尺寸来进行。
常见的注塑机有垂直注塑机、水平注塑机和全电动注塑机等。
2. 模具模具是用来决定所注塑产品最终形状的关键部件。
它包括注射腔、冷却系统和顶出机构等。
模具材料常用的有钢、铝等。
模具的设计和制造应考虑产品的结构、尺寸、表面要求等多个因素。
三、注塑操作方法1. 准备工作在进行注塑操作之前，需要对注塑机进行预热、清洁和检查，确保所有零部件正常运行。
同时，准备好所需的塑料颗粒、模具、辅助设备等。
2. 注塑过程（1）设置注塑参数：根据要注塑的塑料类型和产品要求，设置合适的注塑参数，包括注射速度、注射压力、保压时间等。
（2）开模和关模：将模具安装到注塑机上，通过控制系统进行模具的开合操作。
（3）加料和加热：将塑料颗粒加入注塑机的料斗中，并启动加热系统将塑料加热融化。
（4）注塑过程：通过操作注塑机的控制系统，控制螺杆的运转和注塑过程中的温度、压力等参数。
注塑培训资料
注塑培训资料注塑成型技术是一种常见的塑料加工方法，也是工业生产中广泛应用的一项技术。
在注塑成型技术中，熔融的塑料通过注射到模具中，经过冷却后形成所需的塑料制品。
为了帮助初学者更好地了解注塑成型技术，本文将介绍一些基本的注塑培训资料，帮助读者快速入门。
一、注塑成型原理1. 注塑成型的基本原理注塑成型是利用注塑机将熔融的塑料以一定的压力和速度注入到模具中，经过冷却凝固后形成所需要的塑料制品。
该方法适用于生产各种形状的塑料制品，如塑料零件、容器等。
2. 注塑成型的工作过程注塑成型的工作过程主要包括模具闭合、注塑、射料、冷却、开模、脱模等步骤。
在每个步骤中，需要控制好温度、压力、速度等参数，以保证产品的质量。
二、注塑机的组成与工作原理1. 注塑机的组成注塑机主要由注射装置、模具闭合装置、压力调节装置、发热装置、冷却装置等组成。
每个部分都有其特定的功能，确保注塑成型过程的顺利进行。
2. 注塑机的工作原理注塑机通过螺杆将塑料颗粒加热并熔化，然后将熔融的塑料注射到模具中。
在注射过程中，需要控制好注射速度、压力等参数，以获得所需的产品。
三、模具设计与制造1. 模具设计的基本原则模具设计是注塑成型过程中至关重要的一环。
设计合理的模具可以提高生产效率和产品质量。
模具设计时需要考虑产品的形状、尺寸、材料等因素，同时还要注意模具的结构和材料的选择。
2. 模具的制造过程模具的制造包括模具加工、组装、调试等步骤。
其中，模具加工是模具制造的关键环节，需要使用精密加工设备进行加工，确保模具的精度和质量。
四、塑料材料选择与加工参数调整1. 塑料材料的选择不同的塑料材料具有不同的特性和适用范围。
在进行注塑成型时，需要根据产品的要求选择合适的塑料材料，同时考虑到成本、环保等因素。
2. 加工参数的调整在注塑成型过程中，需要根据具体的产品和塑料材料来调整一些加工参数，如注射压力、注射速度、冷却时间等。
通过合理的参数调整，可以提高产品的质量和产量。
注塑技术培训资料
注塑生产效率提升策略
06
注塑技术发展趋势与展望
自动化生产
随着工业4.0的发展，自动化生产逐渐成为注塑行业的重要趋势。通过引入机器人、自动化设备等，实现生产过程的智能化和自动化，提高生产效率和质量。
智能化技术
智能化技术如人工智能、大数据分析、物联网等在注塑行业的应用逐渐普及。这些技术能够帮助企业优化生产流程、降低成本、提高产品质量等。
高性能复合材料与多材料成型技术
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谢谢您的观看Βιβλιοθήκη 注塑生产计划与调度03
04
05
注塑生产成本控制
详细描述
2. 生产过程成本控制
4. 人工成本控制
总结词
1. 原材料成本控制
3. 能源成本控制
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4. 加强员工培训
详细描述
提高注塑生产效率主要包括以下策略
2. 自动化与智能化
引入自动化设备和智能化技术，如机械手、智能仓库等，减少人工干预，提高生产效率。
缩痕
由于制品厚度不均或冷却不充分，导致制品表面出现缩痕。解决方案包括调整注射速度或优化冷却系统。
翘曲
由于冷却不均匀或保压时间不足，导致制品形状发生变化。解决方案包括优化冷却系统或增加保压时间。
气泡
由于注射速度过快或气体未被完全排除，导致制品内部产生气泡。解决方案包括降低注射速度、增加排气孔或优化模具设计。
注塑成型常见问题及解决方案
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注塑模具基础知识
模具通常由动模和定模两个主要部分组成，动模又称凸模，定模又称凹模。
模具的组成
模具是实现塑料成型的重要工具，通过模具成型可得到具有特定形状、尺寸和性能的制品。
注塑工艺培训史上最全课件
注塑工艺培训史上最全课件标题：注塑工艺培训史上最全课件一、引言注塑工艺作为一种广泛应用于各个行业的制造技术，其发展历史悠久，且具有广泛的应用前景。
为了提高我国注塑工艺的技术水平，培养一批具有专业素质的注塑工艺人才，我们特此编写了这份史上最全的注塑工艺培训课件。
本课件涵盖了注塑工艺的基本原理、设备、模具、材料、工艺参数、质量控制等方面的内容，旨在为广大注塑工艺从业人员提供一套系统、全面的培训资料。
二、注塑工艺基本原理1. 注塑成型原理注塑成型是一种利用塑料的可塑性，通过加热、熔融、注射、冷却、固化等过程，将塑料颗粒或粉末加工成所需形状和尺寸的塑料制品的成型方法。
2. 注塑机工作原理注塑机是注塑成型过程中必不可少的设备，主要由注射系统、合模系统、液压系统、电气控制系统等组成。
注塑机通过注射系统将熔融的塑料注入模具，再通过合模系统对模具进行闭合，使塑料在模具内冷却固化，最终得到所需的塑料制品。
三、注塑工艺设备与模具1. 注塑机注塑机是注塑成型过程中最核心的设备，根据其结构形式和功能特点，可分为立式注塑机、卧式注塑机、全电动注塑机、液压注塑机等。
2. 模具模具是注塑成型过程中用于成型塑料制品的母体，其结构复杂，技术要求高。
模具设计时需考虑塑料制品的形状、尺寸、精度、脱模等因素，确保塑料制品的质量和成型效果。
四、注塑工艺材料1. 塑料原料塑料原料是注塑成型的基础，主要包括热塑性塑料和热固性塑料两大类。
热塑性塑料具有可重复加热熔融的特点，如聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等；热固性塑料则具有一次加热固化后不可再次熔融的特点，如酚醛塑料、环氧塑料等。
2. 添加剂为了改善塑料的性能或降低成本，通常需要在塑料原料中加入一定比例的添加剂。
常见的添加剂有填充剂、增塑剂、稳定剂、润滑剂、阻燃剂等。
五、注塑工艺参数1. 温度控制温度是影响注塑成型质量的关键因素，包括料筒温度、喷嘴温度、模具温度等。
合理的温度设置有助于提高塑料制品的成型质量，减少缺陷。
注塑成型工艺培训教程
注塑成型工艺培训教程1. 引言注塑成型技术是一种常见且广泛应用的塑料加工技术，通过加热和软化塑料，在模具中注射塑料，并通过冷却和凝固得到所需的产品形态。
本文将介绍注塑成型工艺的基本原理、流程以及常见问题分析和解决方法。
2. 注塑成型工艺基本原理注塑成型的基本原理是将塑料颗粒加热融化，注入模具中，通过冷却和凝固得到所需的产品形态。
以下是注塑成型工艺的基本步骤：•材料准备：选择适合的塑料颗粒，并进行干燥处理。
•模具准备：设计和制造适合产品形态的模具。
•注射机调试：将塑料颗粒加入注射机中，通过加热和融化使其流动性增加。
•模具注射：将融化的塑料注入模具中，并施加一定的注射压力。
•冷却和凝固：使模具中的塑料冷却和凝固，得到产品的形态。
•模具开启：将已凝固的产品从模具中取出。
•后续处理：进行产品的修整、装配和包装等工序。
3. 注塑成型工艺流程注塑成型工艺的流程主要包括材料准备、模具准备、注射机调试、模具注射、冷却和凝固、模具开启以及后续处理等步骤。
下面详细介绍每个步骤的内容：3.1 材料准备选择适合的塑料颗粒，并进行干燥处理。
常见的塑料颗粒有聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）等。
在注塑成型过程中，塑料颗粒需要经过干燥处理，去除其中的水分，以免影响成型质量。
3.2 模具准备设计和制造适合产品形态的模具。
模具的设计应考虑产品的尺寸、外形以及模具的开关方式等因素。
模具通常由上模板、下模板、模具腔和模具核等部分组成，确保在注射过程中产品能够顺利成型。
3.3 注射机调试将塑料颗粒加入注射机中，通过加热和融化使其流动性增加。
注射机通常由料斗、螺杆、加热器和注射筒等部分组成。
调试时，根据塑料的类型和成型要求，调整注射机的温度、压力和注射速度等参数，确保塑料能够顺利注入模具中。
3.4 模具注射将融化的塑料注入模具中，并施加一定的注射压力。
注射过程中，塑料通过注射机的螺杆向前推进，进入模具腔中，并填充整个模具的空腔。
注塑生产工艺知识培训课程
注塑出产工艺常识一﹒注塑出产的概念注塑是塑料成型的一种重要方式﹐其过程是将塑料粒从注塑机料斗中送入料筒﹐料粒在受热及螺杆旋转剪切作用下呈熔融的流动状态﹐这时再由螺杆推进熔胶﹐并通过料筒前端喷嘴注入成型塑件的模具中﹐等冷却出模后得到预期的塑件成品﹐事实上﹐一个完整的注塑出产过程还应包罗 一些辅助工序﹐如所附流程图的说明﹕注塑出产流程图﹕＊＊注塑出产可采用半自动和全自动两种出产形式﹐而手动形式只是在调机时采用.二﹒注塑出产的条件﹕获得优良注塑的先决条件〔1〕﹒性能可靠的注塑机﹒〔2〕﹒满足使用要求的辅助设备﹒〔枯燥机﹒冻水机﹑混料机等〕〔3〕﹒选择适用的塑料﹒〔4〕﹒优良的注塑模具﹒〔5〕﹒高本质的调机技术人员﹒1﹒注塑机目前我厂出产车间注塑机主要为震雄机器厂出产的机器﹐下表列出相关规格参（1）注塑机底子布局注塑机包罗﹕打针系统﹑锁模系统及注塑模具三大局部组成﹒各局部的作用列述如下﹕a)打针系统是注塑机最重要的局部﹐包罗加料装置〔料斗〕﹑料筒﹑螺杆及喷嘴等局部﹐其作用是使塑料均匀地塑化﹐并在很快速度和较高压力下通过螺杆的剪切塑化鞭策射入模具﹒b)锁模系统在注塑机上实现锁合模具﹐开启模具和顶出制件的机构﹐现用注塑机为液压--双曲肘型﹒c)注塑模具〔另述〕2﹒出产辅助设备﹕（1）枯燥器由于塑料高分子大都含有亲水基因﹐易吸水致成型发生银丝﹑气泡﹑水纹等缺陷﹒故底子上都需要枯燥﹐按照材料的性质特点来选择相应的焗料条件(请拜见附件(1)<<常用塑料材料枯燥条件>>)（2）冻水机〔WATER CHILLER〕通过控制冷却水温度〔一般使用零上10℃摆布〕来控制模具的工作温度﹐本厂现时用的型号为﹕20ST－05W〔恒星工业冷水机〕（3）碎料机将脱离的流道或报废塑件打碎成为水口料以回用于出产﹐打料时注意不同种类的料分开不克不及杂合﹐环境要保持干净﹐防受污染﹒（4）混料机将按配比秤量后的塑料原料﹐水口料〔假设需要参加〕及色粉／色种通过机械搅拌﹐混合均匀﹐以使成型塑件着色﹐强度一致﹒附录〔1〕附录〔2〕*** 塑料差色时注意的几个问题﹕1﹒PE﹑PP﹑PVC﹑GPPS﹑PMMA﹑SAN﹑PC﹑PBT染不透明色时需参加钛白粉﹒2﹒PVC﹑GPPS﹑SAN﹑PMMA﹑PC染透明或珠光色时不得参加钛白粉﹐锌钡白或其它无机物﹒3﹒需注意多种色剂用于PE﹑PP﹑PVC时会发生不同程度的迁移现象﹐选用时注意﹒4﹒由于ABS﹑SAN类中有A〔丙烯月青〕组份﹐而月青氨基〔－CN〕会引起着色不抱负(色不不变﹐不敷鲜艳〕﹐另一方面﹐A组份会使熔体粘度增大﹐摩擦剪切热较多﹐所以对色剂的耐热性要求较高﹒5﹒PMMA及PC因含有酯基而易水解﹐故混色后在成型前彻底赐与枯燥﹒6﹒PA中含有极性很强的酉先胺基﹐吸水性强﹐故混色后在成型前亦必需彻底进行烘焗﹒7﹒因PVC〔尤其是软PVC〕中含有大量的增塑剂﹐热不变剂等添加剂会使着色鲜艳性差﹐并且添加剂的析出易使色剂渗出发生迁移现象﹐此外﹐PVC在高温下分解出的氯化氢〔HCL〕也会使色剂颜色发生变化﹒三﹑啤塑〔打针〕成型道理概述(一)﹒成型过程的描述a.塑料原料粒颠末注塑机〔啤机〕料斗进入料筒﹔b.料粒在料筒中受热力及螺杆剪切力的塑化作用熔化成流态﹔c.流态溶胶在打针机螺杆鞭策下以较高压力和较快速度通过一个狭小喷射嘴射入闭合的模具型腔内﹔d.经模具的散热冷却〔过程中施以保压等控制〕﹐熔体凝固硬化﹔e开启模具﹐在顶处系统作用下﹐得到与模具型腔一致的胶件﹒总之﹕打针过程包罗加料﹑塑化﹑打针﹑保压﹑冷却和脱模等步调﹒(二)﹒成型前的筹办工作1﹒对原料粒的枯燥处置胶粒高分子含亲水基因﹐易吸湿而使胶件发生银纹﹑夹水纹﹑气泡等缺陷﹒一般说来结晶性塑料〔PE﹑PP﹑POM等〕较非结晶性塑料〔PMMA﹑PC等〕吸水性小﹒2﹑料筒的清洗﹕更换新的塑料需在打针成型前清洗残留在料筒内的旧料﹐以包管性能﹒料筒清洗剂﹕适用于温度在180℃〜280℃的各种热塑性塑料﹒3﹑脱模剂的选用为帮忙顺利脱模﹐出产上可用雾化脱模剂控制最正确使用量﹒(三)﹑注塑机操作程序1﹑操纵注塑油缸液压活塞将螺杆向前推进﹐由螺杆端部将溶胶推出喷嘴﹐注塑入模﹒2﹑注塑模内充满塑料并在注塑压力下固化﹒3﹑螺杆旋转﹐在不竭将料斗落下料粒曳入料筒的同时﹐螺杆撤退退却让料筒中的料在外热及剪切摩擦热下进行塑化﹒最后将塑化好的溶胶定量地输送并﹒贮存到螺杆端部﹐等待下一轮打针﹒4﹑开模取出固化了的塑件﹐合模筹办下一轮打针﹒以上1﹑2﹑3﹑4是持续﹑周期性进行的﹒(四)﹑注塑工艺注塑成型主要工艺参数﹕温度﹑压力﹑时间﹒准确而不变的注塑工艺是包管塑件质量的充要前提﹒调整工业条件时﹕按照压力──时间──温度挨次﹐不该同时变更两个或两个以上参数﹒1﹑温度注塑成型工艺需控制的温度有﹕1﹒料筒温度2﹒喷嘴温度3﹒模具温度此中料筒温度和喷嘴温度主要影响塑化和流动﹔模具温度﹒主要影响流动和冷却定型﹒a. 料筒温度一般自后至前逐步升高﹐以使均匀塑化﹒b﹒喷嘴温度通常略低于料筒最高温度﹐防止喷嘴发生“流涎〞现象但亦不克不及太低,,以防早凝堵塞﹒c﹒模具温度模具温度的选择与塑料特性﹑成品布局﹑尺寸性能要求均有关系2﹑压力﹕打针成型过程中需控制的压力有﹕a打针压力﹑b塑化压力〔背压〕﹒a﹒打针压力﹕打针压力是指螺杆顶部对熔胶施加的压力﹐其作用是克服熔胶自料筒流向型腔的流动阻力﹐使熔体具有必然的充模速度并对熔体进行压实地﹒打针压力的大小与塑料品种﹑注塑机类型﹑成品布局及其它工艺参数有关﹒b﹒塑化压力〔背压〕﹕螺杆顶部熔胶在螺杆动弹撤退退却受到的压力﹐亦称背压﹒背压通过调节液压缸的溢流阀来调节﹐增大背压﹐可以提高熔体温度﹐使温度均匀﹐但会减小塑化速率﹐耽误成型周期﹐可能导致塑料降解﹒一般宜取低背压〔不超过2Mpa〕3﹑时间〔成型周期〕─充模时间打针时间──－保压时间──成型周期──闭模冷却时间────────总冷却时间其它时间〔开模﹑脱模等〕此中﹕a.打针时间和冷却时间是底子组成局部﹐打针时间和冷却时间的多少对塑件质量有决定性影响﹒b.充模时间一般不长﹐不超过10S﹒c.保压时间较长﹐与胶件壁厚相关﹐通常以塑件收缩最小取最正确保压时间﹒d.冷却时间主要取决于制件的壁厚﹑模具温度﹑塑料热性能及结晶性能等﹒＊打针速度的控制﹕打针速度通过调节单元时间内向打针油缸供油多少来实现﹒A﹑低速打针﹕需较高打针压力〔因熔胶粘度﹑流动阻滞大的原因〕a.长处﹕流速平稳﹐剪切速度小﹐塑件内应力低﹐尺寸较不变﹐亦有助于防止缩水凹陷﹒b 错误谬误﹕充模时间耽误﹐制件易分层和呈现熔结痕〔即夹水纹〕﹐影响外不雅﹐亦使机械强度大大降低﹒B﹑高速打针﹕a.长处﹕快速充满型腔﹐料温和粘度下降很小﹐可采用低的打针压力能改善制件光泽度﹑平滑度﹐改善夹水纹﹑缩水等现象﹒b.错误谬误﹕“自由喷射〞的涡流混入空气使制件有气纹﹐气泡〔透明件明显〕﹔排气不顺而“困气〞烧焦﹑泛黄﹐脱模困难﹔速度紊乱易使透明件不透明﹐增加了内应力胶件易变形翘曲等﹒四. 打针成型常见问题及改善方法✧结晶性塑料结晶度的差别﹒✧制件造型或浇口形状的影响﹒✧五﹑塑料制件布局的认识(一)﹑制件布局方面在设计阶段应考虑的问题1﹑确定分型面──即以制件最大轮廓直径处设分型面﹐以分型面为边界设计脱模斜度﹒分型面形状越简单越好﹐除了考虑模具造价费用原因﹐复杂的分型面因加工精度影响易导致啤塑披锋等缺陷﹒2﹑凹割处置───从布局上改良应使模具制造简单﹐如尽可能采用碰穿位代替行位〔滑块〕﹐这样也提高了动作的可靠性﹒如图一所示﹐a)布局需侧抽芯〔走行位〕﹐b〕改良后可采用整体式凸／凹模布局﹒3﹑制件的顶出──a﹒制件顶出系统一般设在动模内〔即后模且大局部是凸模〕﹐假设预见制件粘前模﹐应采纳办法改善﹐如增大前模出模斜度﹐加倒扣位强行令胶件留在后模等﹒b﹒顶针陈迹应设置在不影响胶件外不雅位置﹐如要求较高那么需考虑其它顶出方式﹐如顶板顶出等﹒4﹑浇口开设的位置──要顾及制件形状﹐可能呈现的熔接痕及批除水口对外不雅的影响﹒5﹑模具镶件──镶嵌边界线应可能设计成与塑件本体形成台阶﹐以减弱可能对外不雅的影响﹒6﹑出模斜度──a﹒为使制件顺利出模﹐表里壁应有足够脱模斜度﹐脱模斜度一般∘~∘.b﹒成品布局复杂﹐脱模斜度就取大些﹒c﹒斜度取法﹕一般内孔以小端为基准﹐斜度由扩大标的目的取得﹔而外形以大端为基准﹐斜度由缩小标的目的取得〔如图二所示〕﹒d﹒因为顶出系统设在后模﹐故应使胶件留在后模即要求成品表里表脱模斜度小于外外表脱模斜度﹐即图二中α＞β﹒e﹒当侧面〔壁〕不允许有脱模斜度的精密制件模具需采用侧面走滑块形式﹐将无斜度的面做在滑块上﹒7﹑壁厚──模型的冷却时间是由最大壁厚决定的﹐壁太厚会浪费料﹐增加成本及耽误啤塑时间﹐此外也增加了发生缩凹的倾向﹔壁太薄﹐啤塑易走料不到﹐及强度刚度不敷﹔壁厚薄不一﹐因固化冷却速度不同导致收缩不均匀﹐并造成内应力而导致胶件变形翘曲等等﹒8﹑圆角连接──将内角做圆角连接﹐防止应力集中及提高强度﹐并能改善熔料的流动性﹒9﹑消除尖角利边──针对玩具成品的安然尺度要求﹐在设计阶段应改善防止胶件存在有可接触之尖角﹑利边等﹒(二)﹑针对不同侧重要求的布局形式A﹑注重外不雅的布局设计从布局设计上应重点考虑防止缩水痕﹐其它如模具布局对制件外不雅的影响如分型线﹑镶拼线﹑浇口〔冷料穴﹑垃圾位等〕的陈迹﹒＊改善缩水痕的布局设计1﹒统一壁厚﹕通过设计工艺孔等手段减薄出格厚的部位使壁厚均匀﹐壁厚变化不宜超过20％﹐〔拜见﹕图三﹑图四〕﹒2﹒把大的加强筋变成几条小加强筋〔见图五〕﹒3﹒把厚壁改为加强筋撑持的薄壁﹐加强筋处于受力标的目的位置〔如图六〕4﹒成品外表越光亮缩水痕越明显﹐哑光面有掩饰缩水痕作用B﹑在布局上包管制件尺寸精度影响塑料成品尺寸的主要因素﹕a〕模具制造误差〔占50％〕b〕成型条件变化〔占30％〕c〕材料批量间及批量内误差〔占20％〕1﹒塑件上某些高精度尺寸不克不及靠模具成型达到﹐如与金属轴配合的轴孔尺寸﹐应当用金属轴套以嵌件形式嵌入胶件﹒〔需注意设计上消除嵌件位应力的开裂〕﹒2﹒按照模具布局﹐制件的尺寸分为两类﹕a）由模具零件直接决定的尺寸﹒此类尺寸都在型芯或型腔的单方面﹐精度只受模具零件加工精度的影响﹒b)由两个以上模具零件相对位置决定的尺寸﹒此类尺寸较难控制﹐如过分型面尺寸受飞边〔披锋〕影响﹐圆筒形胶件壁厚受型芯与型腔同轴度的影响〔偏心〕等﹒C﹑在布局上确保制件强度(一). 确保制件强度的原那么﹕1﹒勿使制件壁太薄﹒2﹒去除尖角﹒(二). 增加制件强度的办法﹕1﹒设加强筋﹕加强筋能有效地达到增加成品的刚度和强度的目的﹐比纯真增加壁厚能有效操纵材料﹑缩短啤塑成型周期﹐更具有经济性〔参考图七〕﹒此外﹐大平面增设加强筋还有防止翘曲变形的作用﹒设置加强筋应注意﹕a）加强筋高度不要超过壁厚的3倍﹔b)加强筋底部的宽度不克不及超过壁厚的2／3﹔c)加强筋上设计2∘〜5∘的出模斜度;d)两条筋间的距离不得小于两倍壁厚﹒2﹒圆角连接﹕尖角处易开裂﹐原因是熔料在尖角处的流态急剧变化发生大的应力残留﹐除了镶拼型芯和分型面等模具布局的原因之外﹐布局上均应考虑采用圆角﹑圆弧过渡防止应力集中﹐提高强度﹒圆角大小确实定﹕设壁厚为T﹐圆角半径为R﹐那么R／T≧3﹒自攻螺丝孔柱的强度﹕如〔图八〕所示﹐在不引起缩水的前提下﹐尽可能加粗凸台〔司筒成型壁厚〕以增加强度﹒D﹑简化布局便于模具制造1.制件采用镶拼的局部不要设计成圆角〔如图九〕所示﹒2.制件外外表镶拼局部与型腔不要成一个平面﹐应设有一台阶掩饰镶拼痕线〔如图十所示〕.3.成型孔太细长难以成型﹐因细针型芯易受打针压力或折断﹒应改良为细针根部加圆角并将下半段放粗〔对螺丝孔有导向作用〕,(如图十一所示)﹒此外﹐孔径与深度也有必然关系﹐对打针成型参考数据﹕通孔﹕h≦10d不通孔﹕h≦4〜5d否那么成型针易弯变形或折断﹒4.成品上的凹槽不要设计成薄刃﹑薄壁形状﹐刀口状型芯难加工﹐且易损坏﹒5.成品上的凸字﹐模具上容易雕镂﹐反之那么很困难﹒E﹑防止变形的制件布局材料力学证明﹕某些形状抵当因外部载荷或残剩加工应力而发生的变形的能力优于其它形状﹒1.盒﹑盒类成品上口易变形﹐须设边框增强﹐〔如图十二所示〕﹒2.箱体类成品底部的变形﹐用凹凸变形或加框方法加强﹐〔如图十三所示〕﹒3.不合错误称的制件因收缩不均匀﹐容易变形﹐在布局上考虑改为接近对称形状﹒如图十四所示〕﹒4.变形的主要原因是收缩不均匀和应力作用所致﹐应尽可能简化设计﹐使形状简单﹐壁厚均匀﹒F﹑防止开裂的布局改良1.制件的应力往往集中在尖角或缺口部位﹒防止开裂的首要条件就是保持制件外形的持续性﹐将尖角改为圆角﹐缺口改为圆弧过渡﹒〔如图十五所示〕﹒2.孔与孔之间的距离太近或孔距离制件边缘太近会减弱强度﹐易呈现开裂﹐故应有必然要求〔如图十六所示〕3.孔口是应力集中区﹐最易开裂﹐故应加框筋加强﹒〔如图十七﹑十八所示〕﹒4.需喷油制件﹐因为涂料开油水的作用容易应力开裂﹐需注意相应位置用圆角连接〔如图十九所示〕﹒G﹑布局的改良以减少成型故障1﹒浇口设在成品厚壁部位容易成型﹐当料流同厚壁部向薄壁处流动时﹐打针压力损耗小﹐并有利于保压﹒〔如图二十所示〕2﹒透明制件的侧壁必需有足够的脱模斜度﹐以免侧壁拖花﹒3﹒模拟熔料流动状态﹐判断融合线位置﹐以确保浇口正确的开设位置〔如图二十一所示〕﹐杯类制件的浇口应开设在杯底部﹒4﹒简化成品形状﹐定模中尽量不要有高度大或细长的型芯﹒5﹒有尖角的制件脱模困难﹐脱模时易刮伤胶件﹐应改善布局消除尖角(如图二十二所示〕﹒6﹒制件外侧的孔﹑凹槽﹑文字标识表记标帜等对制件来说都形成凹割﹐需用横抽芯的模具成型〔即需走侧行位〕﹐抽芯模具布局比较复杂﹐并且成型不变性差﹐易发生故障﹐故从布局上考虑改良﹕如上下型芯斜面贴紧〔碰穿〕形成孔或将圆孔改成U型孔以简化模具布局﹐〔如图二十三所示〕﹒此外﹐制件里面的凸筋同样形成凹割﹐需在内侧抽芯〔走内行位〕﹐模具布局更复杂﹐〔如图二十四所示〕将相应底面改为通孔形式﹐操纵碰穿成型﹐可防止走内行位﹒H﹑考虑到二次加工的布局改良1﹒喷油﹑印刷制件布局a﹒尽可能取大的脱模斜度﹐提高模腔的光洁度﹐脱模剂类物质会造成喷油不上油或易甩油﹒b﹒喷漆面上的不克不及有飞边﹑熔接线﹐且制件布局应设计成能分散内应力形状﹐如采用圆角过渡,水口开设位置应尽可能减小水纹影响﹐应力集中的位置喷油后在开油水作用下易发生开裂.2﹒粘结制件的布局a﹒与喷油件设计条件不异﹐脱模斜度要大﹒b﹒粘合面的缩凹﹐会影响粘结效果﹐须包管粘结面平整﹒溶剂脱水粘结时﹐局部溶剂残留于缩凹部位会使塑件外表呈现裂纹﹒c﹒粘结件装配须设计有空隙﹐以包管紧贴和储存胶水〔如图二十五所示〕﹒3﹒烫印〔烫金〕制件的布局a﹒烫印面背面不克不及有引起缩凹的加强筋﹐凸台等厚壁不均匀形状﹐烫印面应平整﹐不克不及翘曲﹐否那么凹处烫金不到〔漏印〕﹒b﹒在熔接线烫印﹐斑纹容易剥落﹐布局上应考虑把融合线移到别处﹒c﹒与喷油件要求条件不异﹒d﹒烫印面的背面要有利撑持﹐烫印压力缺乏﹐图案易剥落﹒4﹒电镀制件布局a﹒同喷油制件设计要求b﹒塑件上不该有熔结线﹒C﹒电镀面上不该有分型线和型芯镶嵌线﹒d﹒防止盲孔﹐残留在盲孔内的镀涂不易清洗干净﹒e﹒凹槽深度不宜超过槽宽的1／3﹐凹槽越深越难电镀〔所需电压高〕且镀层质量差﹒f﹒镀件壁不克不及太薄〔应≧〕﹐否那么电镀中因刚性差易变形﹐镀层结合力也差﹒g﹒电镀工艺有锐角变厚的现象﹐电镀中锐角边引起尖端放电﹐造成边角镀层隆起﹐圆角半径至少在以上﹒〔如图二十六所示〕﹒h﹒平板形塑件难电镀﹐镀件中心局部镀层薄﹐越靠近边缘镀层越厚﹐整个镀层不均匀﹒应将平面改成略带圆弧面或将平面制成哑光面﹐以改善镀层光泽的均匀性﹒5﹒安装铭牌的制件布局a﹒需用粘结剂粘结铭牌﹐塑件布局上应设有粘结剂枯燥孔〔如图二十七所示〕﹒b﹒为使铭牌与塑件面接触紧贴﹐在塑件粘结面应留有凹槽〔如图二十八所示〕﹒6﹒热烫焊有关的制件布局a﹒热烫焊焊脚位应加圆角R以包管强度﹐焊脚高度不敷﹐堆焊少﹐会影响强度﹒被烫焊件厚度至少﹐焊脚长度＝被烫件厚度＋1.5 ~ 2.5mm.〔如图二十九所示〕b﹒烫焊要求烫焊中及烫焊后不移动﹐可参考〔图三十所示〕布局形式定位﹒六﹑啤塑出产模具常见问题及处置方法〔一〕﹑模具啤塑过程中粘模☆粘模的主要原因如下﹕１﹑出模斜度不敷──视情况尽可能加大脱模斜度﹐并应包管型腔﹑型芯足够的光洁度﹒２﹑模温太高──调整模温﹒☆强制塑件粘动模〔后模〕因为一般模具的顶出机构都设在动模〔后模〕内﹐由于定模〔前模〕型腔复杂等原因呈现塑件粘前模的情况﹒解决方法﹕在后模型芯位开凹槽倒扣位﹐需不影响外不雅﹐强制塑件粘在后模上﹒☆型腔砂磨抛光标的目的与塑件出模标的目的一致﹒残留粗的砂痕影响出模和制件外不雅质量﹒☆分型面向内翻口﹐塑件粘模或出模拖花改善﹕修平﹐省光滑﹐但注意不克不及回口﹒☆高度大的制件粘模﹒因为高度大的制件会牢牢的吸附在型芯上﹒形成负压﹐造成出模困难且易损坏﹒需改善顶出机构﹐如操纵压缩空气吹出﹐或在型芯顶杆增加排气位置﹒〔二〕﹑模具变形☆模具变形主要原因﹕１﹑模具整体刚性差﹒２﹑打针压力太大﹒☆新模试模发生涨模﹐经常是由于一开始就采用高压注塑所致﹐需出格注意试模时打针压力取低在按照情况逐渐调高﹒☆涨模模具的补缀: 型芯和型腔配合严密但刚性缺乏的模具,用模具外周加框加固补缀.☆持续出产中发生涨模: 主要是因为型芯温度升高,同型腔温差越来越大,热膨胀将模具卡死冷却模具后即可开启模具.☆杯形制件模具变形: 主要由于模具定位不成靠,杯形制件型芯高度大,在料流不服衡冲击下(高压达50mPa),易变形或偏位.☆改善: 高度大的模具应采用台阶或锥面配合的二次定位机构,而不克不及用导柱等导向零件代替定位零件.〔三〕﹑模具生锈☆模具生锈主要原因1﹑模腔外表粘附腐蚀性物质2﹑模腔外表霜雾☆防止模具生锈的办法1﹑出产中的模具防锈塑料制件啤塑出产中﹐型腔外表会形成一层分解生成物﹐尤其是PVC﹑赛钢〔POM〕等塑料﹐这些分解生成物会磨耗腐蚀模具而致生锈﹒故需按期定班地清洁擦拭干凈模具〔可用酒精〕.2﹑停产后的模具庇护清洁模具﹐喷防锈剂﹔持久不消的模具需在模腔及主流道孔涂黄油以防生锈﹒3﹑防止呈现模腔结霜停机时应首先闭运水管﹐擦凈模具外表﹐防止冷凝生成霜雾﹒〔四〕﹑模具咬粘☆滑动部位零件咬粘的原因﹕滑动部位零件受到过大的力﹐发生变形或移位☆滑动零件咬粘的防止﹕设计刚性好的滑动零件﹐可靠的定位布局以及对滑动零件用淬硬等﹒高度大的模具要用镀面定位的模具布局﹐定位局部与导向局部的角度一致易发生卡死﹐定位局部角度应比导向局部大一些〔拜见图一〕﹒〔五〕﹑模具顶出机构故障☆细顶杆弯曲／折断细顶杆应设计成下半段直径放粗的台阶形以增加强度﹐出格形状的成型顶针﹐如矩形截面针易断﹐应多备几支﹒☆复位机构干扰横抽芯的模具﹐在其复位之前﹐顶杆必需先复位﹐否那么闭模时滑块与顶杆碰撞〔干扰〕损坏模具﹒应采用可靠安然装置﹒☆成品粘在顶杆上﹐不克不及自动落下﹐需采用半自动啤﹐手工取出胶件﹒☆成型顶针〔包罗司筒顶针〕成型胶件布局的局部往往有标的目的性﹐需留意定位问题﹐以免成型后影响外不雅及呈现装配问题﹒〔六〕﹑模腔踫花☆型腔踫花的常见原因之一﹕是由于全自动成型中塑件留在型腔内闭模﹐故在模具方面应包管塑件的可靠脱模﹒☆防止型腔踫花﹕模具成型零件应热处置淬硬或镀硬铬﹒〔七〕﹑模具损坏☆模具开裂模具刚性差﹐超过疲劳极限时﹐发生开裂﹒箱体类制件角部最易发生开裂﹒修复用烧焊或镶嵌的方法﹒☆型芯〔针〕折断塑件孔成型针过长﹐受到不服衡的成型压力或脱模力﹐冲击会弯曲或是从根部折断﹒成型针根部设计圆角可防止应力集中﹐不易折断﹐其材料宜用弹簧钢﹐并应预有备件﹒☆型腔损坏轻微的损坏(伤痕)可用踏平的方法补缀, 严重的损坏或把损坏的局部钻去或割去,把损坏的局部做成镶件嵌入修得, 但成品外表会留有镶拼线痕. (拜见图二)☆分型面的补缀分型面往往因粘有飞边或垃圾而压出凹痕(塌陷), 补缀的方法用踏平或焊补后修整.而用磨削分型面虽能补缀凹痕, 但型腔高度变化影响尺寸;对于布局复杂的模具,如存在碰穿位置的, 此种补缀方法更需出格留意, 做同时执修.〔八〕膜具焊补的问题☆焊补后模具开裂主要原因是焊补时热应力造成, 应先将模具充实预热, 焊补后迟缓冷却.☆补焊区变硬, 成品外表局部光泽差原因: 补焊材料与模具材质不同, 导致热传导差别, 此种情况有时镶拼件修复也会呈现.﹒☆对于烧焊后的针孔, 假焊, 清楚的焊接轮廓线应重视补焊前后的热处置.〔九〕冷却水循环通道中的问题☆冷却水接头处渗水主要原因是接头密封圈未装到位, 或持久工作老化呈现裂痕.☆冷却水从模腔或模板渗出1.加工掉误, 致使冷却水通道与其它孔击穿.2.模具加工过程中, 改变设计的补充加工,造成水孔壁击穿.3.设计冷却水道时要考虑四周留有充实壁厚.4.模具‘O ’型密封圈未装正或选用规格太小有间隙☆冷却水渗漏的修补接头渗漏查修较易, 其它渗漏需用焊补修复. 如果无法修复, 只能从头设计冷却水道.模具一旦发生微细裂纹, 冷却水管内的水沿裂纹流到模腔外表, 影响出产, 这种渗漏是很难补缀的.〔十〕流道中的问题主流道粘模原因:1.主流道斜度不敷( 一般应2°~ 4°) ;2.主流道内划花, 主流道应设计成可更换的浇口套形式, 选用优质钢单独加工和热处置淬硬再行研磨.;3.喷嘴温渡过低;4.主流道与分流道连接圆角太小, 主流道从分流道连接处脱落;5.喷嘴与模具浇口套之间溢料使主流道在浇口套内. 浇口套凹球面半径应大于喷嘴凸球面半径, 主流道直径应大于喷嘴直径,这样喷嘴同浇口套才能紧密贴合.。
注塑成型工艺培训资料
02
注塑成型前的准备
塑料材料的选取与检验
总结词
塑料材料的选取与检验是注塑成型工艺的第一步，对于最终制品的质量、成本 和生产效率具有重要影响。
详细描述
在选取塑料材料时，需要考虑制品的使用场合、受力情况、外观要求以及成本 等因素。同时，需要对塑料材料进行检验，确保其符合相关标准和要求，例如 密度、收缩率、流动性等。
构进行合理设定。
冷却时间
冷却时间对于确保注塑件充分冷却 和减少残余应力至关重要，应根据 产品要求和模具结构进行合理设定 。
周期时间
周期时间是整个注塑成型过程的时 间，需综合考虑注射时间、冷却时 间、取出产品等因素。
04
注塑成型后的处理及检验
塑料件的取出与处理
塑料件的取出
在注塑机完成注塑成型后，应立即将 塑料件从模具中取出，以避免塑料件 在高温下变形或产生水口。
注塑机的选取与调试
总结词
注塑机的选取与调试是注塑成型工艺的 关键环节，对于制品的质量和生产效率 具有重要影响。
VS
详细描述
在选取注塑机时，需要考虑制品的形状、 尺寸、材料特性以及生产效率等因素。同 时，需要对注塑机进行调试，确保其工作 状态良好，例如注射压力、注射速度、模 具温度等参数的调整。此外，还需要对制 品的尺寸和外观进行检测，确保其符合相 关标准和要求。
废弃物回收和处理
对于注塑制品的废弃物，应采取有效的回收和处理措施，以减少对环境的污染。同时，应积极推广可循环利用的 塑料材料，实现资源的有效利用。
感谢观看
THANKS
05
02
加料
将塑料原料加入注塑机中，经过加热熔融后 形成熔体。
04
保压
在注射后，对模具进行保压，以防止 制品产生收缩和变形。
注塑过程及工艺基本知识培训共76页文档
45、法律的制定是为了保证每一个人 自由发 挥自己 的才能 ，而不 是为了 束缚他 的才能 。—— 罗伯斯 庇尔
谢谢
11、越是没有本领的就越加自命不凡。——邓拓 12、越是无能的人，越喜欢挑剔别人的错儿。——爱尔兰 13、知人者智，自知者明。胜人者有力，自胜者强。——老子 14、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。——歌德 15、最具挑战性的挑战莫过于提升自我。——迈克尔·F·斯特利
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注塑成型技术定义
Melt Temperature 熔融温度
M e l tΒιβλιοθήκη F l o w (in.).030 .060 .090
101 @ 600 deg. F
LEXAN?101 550 deg F.
.120
.150
.180
.210
.240
T e m p e r a t u r e
Degradation 降解
20 Sec.
4
10
5
培训内容 注塑成型技术的应用领域 注塑成型技术的起源及定义 注塑成型技术的五大要因 完整注射成型过程中的影响因素 注塑成型技术的六大动作过程
注射过程载体-注塑机 注射常见缺陷 注塑工艺设定及控制
注射过程的载体-注塑机
注塑机：注射成型机或注射机。（分为立 式、卧式、全电式） 它是将热塑性塑料/热固性料利用塑料模具 制成各种形状的塑料制品的主要设备。
Cushion (3~5mm) 缓冲垫
注过程结束后，残于料筒前端的熔体 The injection molding process should allow a cushion to provide sufficient packing pressure in the mold注过 程必须要有缓冲垫以保证有效的保压
科学注塑 .VS. 极限工艺
注塑成型-注射
一.温度(TEMPRATURE):干燥温度
模温 熔胶温度 热流道温度
二.速度 (SPEED):开关模速度/射出速度/顶出速度/计量速度/保压速度
三.压力 (PRESSURE):背压/射出压力/保压/顶出压力/模具低压保护压 四.位置(POSITION):计量位置
储料
充填阶段：刚注满模腔 增压阶段：模具承受一定压力 补偿阶段：收缩引起补缩。大部分残余 应 力在此阶段产生。
熔料凝固
噴泉流區域 Fountain Flow Region
熔融料
模具壁Mould wall
注塑成型-注射 熔体正在冷却 模 具 壁
P
融体流动状态
注塑成型的种类
注塑成型的种类
成型条件的五大影响因素
农业、渔业： 农田水利工程多选用塑料管，农舍建筑、畜牧保护、农业机械及器具、 鱼网、养殖浮漂等。 包装：各种中空容器、注塑容器(周转箱、集装箱、桶等)．包装膜、编织袋、泡沫 塑料、捆扎绳和打包带等。 交通运输：汽车、火车、轮船等交通工具及相应的附属设施所用的塑料，按每辆或 每艘计，逐年增加。品种有：燃油箱、保险杠、遮阳板、车座、门把手、方向盘、 仪表板等。 电气工业：电线、电缆、绝缘体、家用电器、计算机及各种通讯设备等。 化学工业：塑料耐腐蚀性使塑料化工设备方面得以广泛应用，如制作塔器、贮槽、 贮罐、反应器、电镀电解槽、热交换器、烟囱、管道、阀门、泵、衬里等。 仪器仪表：制造各种部件。
Wall Thickness in Inches壁厚(In)
Time 时间
Increased Melt Temperature yields increased Flow.提高熔融温度导致增加流动 However, Too High a Melt Temperature May Cause Degradation.但,过高熔融温度造成
喷嘴
Barrel 計量區 熔融區 加料區
料筒
来自注塑单元 的力和力矩
注塑成型技术定义
Locked 固态 Entanglements
TG
Stiff Flow 难于流动
Easier Flow 较易流动
Raise Temperature of Polymer
Adding Heat Increases Space 外热提供空间 Between Molecular Chains 在分子链之间
Injection process training
27-th May 2017
Production:
培训内容 注塑成型技术的应用领域 注塑成型技术的起源及定义 注塑成型技术的五大要因 完整注射成型过程中的影响因素 注塑成型技术的六大动作过程
注射过程载体-注塑机 注射常见缺陷 注塑工艺设定及控制
Peak Injection Pressure
Back Pressure
Fill Time
Screw Run Time Time
注塑成型技术定义
Cushion (3~5mm) 缓冲垫 保压 Packing Pressure
压缩保压
模腔填满塑胶后,继续施加于模腔 塑胶上的注射压力.
Material remaining in barrel when the ejection phase is completed.
操作面板 料管
螺桿
团队
一个完整的注塑过程及有关的影响因素如下表：
原料 融熔 充填 充满 保压
冷却
开模
产品
干燥温度 干燥时间 原料混合 次料大小 次料比例 原料牌号 原料等级
料筒温度 螺杆转速 螺杆背压 预塑时间 预塑量 下料口温度
注射速度 注射压力 模具温度 切换位置 充填时间 充填分段 合模力
压力 时间 转换点 模具温度 合模力
Hot Melt
Solid Part Cooled Mold
热熔体
固化的制件
温度较低的模具
注塑成型技术定义 料筒组件 料斗 Screw 螺杆 加热
Heating Coils Nozzle Hopper
回转式螺杆 加料口
(Filling) Throat
Force, Torque From Injection Unit
注塑成型技术应用领域
注塑技术现况： 汽车：平均三万零部件。 2012：20% 塑料件。 近年，保险杠/座舱底板/油箱系统/轮胎轮毂… 都是塑料了 日常生活：锅碗瓢勺/办公用品/家电用品…… 建筑行业: 防护网BLH/管道
日用品：塑料凉鞋、拖鞋、雨衣、手提包、儿童玩具、牙刷、肥皂盒、热水 瓶壳等等。目前在各种家用电器，如电视机、收录机、电风扇、洗衣机、电 冰箱等方面也获得了广泛的应用。塑料作为一种新型包装材料，在包装领域 中已获得广泛应用，例如各种中空容器、注塑容器(周转箱、集装箱、桶等)， 包装薄膜，编织袋、瓦楞箱、泡沫塑料、捆扎绳和打包带等。 医疗：医用高分子分人工脏器、修复人体缺陷和制作医疗器械三大类。如人 工血管、心脏瓣膜、食道、气管等；人工耳朵、人工皮肤、人工关节等；输 液器、输血袋、注射器、插管、检验用品、病人用具、手术室用品等。 建筑工业：给水，排水管系统，雨水管、槽系统，电气护套管系统，热收缩 管系统，塑料门窗系统，板材，壁纸，地板卷材，地板毡，平托盘，发泡与 实芯硬PVC多种异型材，防水材料，堵水材料，装饰装修材料，建筑涂料， 粘接剂，卫生洁具，家具等等。 航空工业：结构和覆面材料，常规武器中各种零部件。 国防和尖端工业：各种烧蚀材料、耐腐材料、增强材料等。 家具：家用、机关、工厂、学校和公共场所用家具。 体育用具：各种健身用品。
注射机的辅助体
周边辅助设备：为了保证注塑机稳定生产而所需的外在辅助设备。 由 机械手 除湿干燥机 模温机 拌料机 机边粉碎机 其他辅助技术： 烫印/移印/焊接/热熔埋植……等等 其他为了精准定位的辅助工装/治具
等组成。
注塑机八大系统
注射系统：指的是提供原料熔融塑化，挤压，排气，射出功能 组成：料斗、加料装置、料筒、螺杆、柱塞和分流梭、喷嘴。
注塑机八大系统
注射系统：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式/螺杆式/螺杆预塑柱塞注射 式。最广泛的是螺杆式。 合模系统：保证模具闭合、开启及顶出制品。在模具闭合后，供给予模具足够的锁模力，以抵抗 塑料进入模腔时的压力，防止模具开缝。 液压传动系统：是实现注塑机按工艺过程所要求的各种动作提供动力，并满足注塑机各部分所需 压力、速度、温度等的要求。 电气控制系统与液压系统合理配合，可实现注射机的工艺过程要求（压力、温度、速度、时间） 和各种程序动作。主要由电器、电子元件、仪表、加热器、传感器等组成。四种控制方式，手动、 半自动、全自动、调整。 加热系统：是用来加热料筒及注射喷嘴的，料筒一般采用电热圈作为加热装置，安装在料筒的外 部，并用热电偶分段检测，热量通过筒壁导热为物料塑化提供热源。 冷却系统：一处是用来冷却油温的，油温过高会引起多种故障出现，所以油温必须加以控制在 50℃左右。另一处需要冷却的位置在料管下料口附近，防止原料在下料口熔化，导致原料不能正 常下料 安全装置：主要是用来保护人、机安全的，由安全门、安全挡板、液压阀、限位开关、光电检测 元件等组成，实现电气——机械——液压的联锁保护。 监测系统：主要对注塑机的油温、料温、系统超载，以及工艺和设备故障进行监测，发现异常情 况进行指示或报警。
V i s c o s i 剪切速率 Shear Rate (1/s) t y Injection Speed affects the viscosity of the molten material. (Pa/s) 注射速度影响熔体粘度
H y d r a u l i c P r e s s u r e
压力 时间 胶口封闭 的时间 模具温度 合模力
时间 模具温度
开模时间 开模行程 顶出行程 顶出次数 顶出时间 取出速度 顶出速度 再循环 时间
检验 检验的温 度或时间
组装
预定型
注塑成型的六大动作过程
注射成型是一个循环的过程。
注塑成型示意图
開模/頂 出/鎖模
注塑成型-注射
塑料熔体填模过程：
计量段
熔融压缩段
降解
注塑成型技术定义
回转力矩 和背压
Shot Rotation and Back Pressure
出量
Screw Rotation Feeds and Shears Material Into a Melt. Melt Collects Into Front of Barrel, Forcing Screw Back