火花塞的生产流程
火花塞的生产流程、专业知识和维护
生产流程：
陶瓷制作：1、采购回来的陶瓷粉经过球磨机的打磨，调磨出合适的颗粒大小和密度。
2、调磨好的颗粒经过我们的管道输送，输送到造粒塔。
3、造粒塔也是我们特有的陶瓷制作工艺—等静压技术，主要是将打磨好的颗
粒用等静压技术直接干压成形，使颗粒之间不存在空气与间隙，保证颗粒
的之间的密度。等静压技术目前除了我们以外行业内只有NGK、DENSO、冠
军、博世与火炬拥有之一套技术，该技术比传统的热熔技术的耐高压、抗
击穿、耐高温能力强数倍。
4、颗粒成型以后经过恒温隧道窑，里面是经过天然气的煅烧成型——温度高
达1580度，高于发动机正常的工作温度（500度—800度）。
5、陶瓷绝缘体成型以后经过上釉，使其光滑、光亮。然后在外面印上相应的
印花。
铁壳制作： 1、铁壳打磨：加工回来的半成品铁壳经过打磨，打磨出各种火花塞型号的六角对边。
2、焊接侧电极：打磨完以后，在铁壳顶部焊接上所需要的侧电极。
3、打磨螺牙：打磨所需要的螺纹规格以及螺纹长度。
4、压制编号：压制订做的编号。
5、电镀：给成品的铁壳进行电镀，电镀主要分为亚光和亮镍两种，虽然外观颜
色不同，但并不影响火花塞的质量与性能。
总装制作：1、通过自动加粉机，将适量的电阻粉（与博世同一家供应商）+中心电极+螺杆+膨胀粉放进成品陶瓷绝缘体里面，经过加热以后，火花塞的内部结构已经就
成型。
2、成型以后就需要进行内电压测试，经过25000V伏高压对每一个检测绝缘体是
否击穿和漏电，排除不合格的产品。
3、通过热压装配生产线，将绝缘体与铁壳进行焊接。而我们是采用热铆焊接技
术，这套技术目前博世的火花塞也正在使用。因为焊接是需要加热的，所以
在六角螺丝下面会有一圈淡蓝色的光晕。而NGK是采用冷铆技术的，所以在
绝缘体与铁壳连接的地方会有一小层淡淡的白色粉末。
4、总装成成品以后，将会进行模拟气压检测，模拟出发动机气缸的工作气压，
将成品安装进去检测中心电极与侧电极之间距离的大小是否达到发动机的点
火要求，检测其性能与质量。
5、检测没质量问题的成品，进行打包。
专业知识：
火花赛分类：1、尺寸：按螺纹规格、螺纹长度和六角对比分类，像型号开头带DK\LD\DM （M12×1.25），它们的螺纹比其他的通用型和专业型火花塞要细（M12×
1.25）。
2、热值：通俗一点说就是火花塞散热能力的大小，这与发动机的要求有关。
一般的发动机要求火花塞的热值在6与7之间，带涡轮增压的发动机就需
要8.动力越大，需要散热性更强，反之亦然。不过当热值过高会让绝缘体
低于点火端，会让顶部积碳，影响点火性。热值过低时，容易让电极熔融，
损坏发动机。
3、是否带电阻：目前国内汽车的发动机喷油很多都是采用电喷式的，所以原
装火花塞都是有带电阻的。电阻的主要作用在于屏蔽和抑制电磁波对火花
塞的影响。
4、电极分类：从材料是说分为镍铜（普通）、铂金和铱金。其中铱铂金代表的
是中心电极是铂金和测电极是铂金。相比普通的其他材质而言，铱铂金性
能而言：1、启动性能更佳，因为启动需要的电压越低，越容易启动（铱金
需要电压最低、铂金次之、普通最高）。2、熔点更高，使用寿命越长。铱
金熔点为2454°，铂金为1769°，镍铜为1453°。3、尖端放电，会让燃
烧更充分、动力更足，点火端不易积碳。
5、间隙：间隙的大小会影响点火端火焰核心的大小。间隙越大，火焰越大，
反之亦然。这个是需要按照发动机要求去调节的，如果间隙过大，会造成
点火系统需要电压增高，可能会导致失火，燃油经济性下降并损坏点火系
统。如果间隙过小，会造成不跳火的现象（销售时提醒修理师傅安装之前，
必须观察电极之间是否有接触，因为物流运输或者其他情况下产生颠簸导
致摔在地上让2个电机之间黏在一起）。
维护分析
1、正常工况：绝缘体顶端呈浅褐色，没有燃油或机油淀积物。
2、积碳：表面有乌黑的沉淀物，表明混合气体过浓，点火弱或热值过低。所以更换
之前建议先检查发动机的燃油和点火系统。
3、电极烧坏：热值不正确，或者混合气过稀或点火时间过早，废弃再循环系统和点火线
的互感都可能导致提前点火。
4、发动机抖动分析：
*怠速抖动 1、进气岐管或更种阀泄漏；2、节气门和进气道积垢过多；3、怠速控制元故障；4、喷油嘴堵塞或密封不良；5、点火线圈高压线老化故障；6、火花塞漏电、积炭，间隙过大。
*高速抖动 1、四轮定位失准；2、轮胎气压不平衡；3、传动轴弯曲变形；4、油路堵塞，给油不畅；5、气门损坏，缸压不平。
*加速无力 1、发动机严重积碳；2、某缸缸压不足；3、高压帽老化漏电；4、点火线圈能量不足；5、火花塞被附上机油污垢，间隙性失火。
*偶尔熄火1、供油不畅，喷油嘴或油路堵塞；2、各传感器故障；3、马达故障。
*发动机爆震现象：发动机爆震是一种发动机异常燃烧（过热燃烧）的现象，爆震通常很严重，如果是在高转速高负荷发生连续且严重的爆震，不出一分钟，轻则火花塞及活塞熔损，严重的甚至连汽缸及发动机本体都会炸穿。原因有以下6种：
点火时间过早——点火过早，意味着活塞到达上止点之前建立压力，会阻碍活塞上
升，动力不足，因为活塞要克服阻力达到并越过上止点。也有可
能会在进气门未完全关闭的时候，燃烧气体倒灌入进气管中燃烧，
叫回火，也很恐怖。所以要调整点火时间。
发动机存在严重积碳油污——燃油或者机油质量不好,使发动燃烧不好,导致积碳过
多，所以要及时清理发动机。
空燃比（A/F)太低——空燃比，表示空气和燃料的混合比例。空燃比是发动机运转
时的一个重要参数，它对尾气排放、发动机的动力性和经济
性都有很大的影响，遇到这种情况应先检查氧传感器。
冷却散热系统工作不良——冷却水因泄漏、渗透或蒸发而减少，自然带走机体内的热
量就会减少，使发动机内积蓄热量过多。同样散热装置不
良会让发动机热负荷过大，也会让发动机产生爆震，及时
检查冷却水，散热装置。
有涡轮增压的车辆涡轮给压过高——涡轮增压在一般情况下会让前机舱的温度更高，
调整涡轮压力控制装置。
没有拧紧火花塞——按照力矩要求安装火花塞，如果火花塞没旋紧，会泄露燃烧气体，损失动力的同时也会引致提前点火，导致爆震现象。当出现这种
状况时，把火花塞拆出来，观察密封垫圈。判断我们的火花塞是否拧
紧，就要看密封垫圈是否平压下去。
装配式建筑构件生产工艺设计
装配式建筑构件生产工艺设计 0前言 随着我国各级政府的大力推进，企业的积极参与，装配式建筑迎来了发展的春天，装配式混凝土结构取得了显著的进步。预制混凝土构件在装配式结构中起了很大的作用，可以说构件的优劣直接决定了装配式建筑的成败。在政策的引导和新的市场形势下，很多构件厂如雨后春笋般崛起。但是到目前为止，国家没有此类关于构件厂设计的规范性文件，工厂工艺和布局存在较大差异，很多厂家因为规划设计不合理，造成投资浪费和生产成木高、生产能力不能得到充分发挥，存在较高安全隐患等问题，投入产出比较低，存在持续的亏损,本文就根据实际的设计和管理体验探讨装配式建筑构件厂设计的整体思路，并介绍几种生产工艺的特点和适用范围。 图1 构件工厂平而图举例。
1设计的整体思路 投资者希望有较大的投资回报，因此，在建厂前需要根据木地市场对各种构件的实际需要，考虑好生产规模(即生产能力，m;/年)、产品纲领(即产品的品种、规格及数量)和厂址的选择，它们决定了工厂的性质、自动化程度和产品成木。工艺设计在构件厂设计中起着主导作用，决定了生产场地布置及设备安装等，因此，在场地选择和布置之前，首先需明确预制工艺的各项细节问题，根据预制构件的不同，需采取不同的预制工艺。装配式结构的主要预制构件有:叠合梁、预制柱、预制叠合剪力墙板、叠合楼板、预制外墙挂板、预制阳台、预制楼梯、预制空调板等(图2)。一般而言.预制构件的生产工艺包括:钢筋
加工冷加工、绑扎、焊接、模具拼装、混凝土拌和、混凝土浇筑、密实成型(振动密实、离心脱水、真空脱水、压制密实等、饰面材料铺设、养护(常温养护、加热养护)、成品检验等。 图2 装配式结构主要预制构件 评价构件厂工艺设计的优劣要从产品生产品质、生产效率、安全、工人劳动强度、生产环境等几个方面综合考虑。生产效率的评价:当生产工人人数达到设计定员时，生产的构件数量是否达到设计值。也可以从人均生产数量( m;/人)和每小时生产构件数量( m3/h )两方面来考虑。按照成型的班组来计算，即从混凝土搅拌喂料到装、拆模工艺的人员(不计钢筋加工)，在完全按照工艺条件前提下生产，管桩厂人均数一般可达到4m;，管片厂人均数一般可达到3m;而装配式建筑构件厂目前人均数在0.7-2.5m3;。每生产构件数量要看是否达到设计值。生
铝合金门窗生产工艺流程
铝合金门窗生产工艺流程 作业前的准备：熟悉门窗分格图，查阅门窗工艺单 生产工艺流程 1、平开门、窗工艺流程 框扇断料→框扇铣口→铣锁孔槽→钻五金孔→切玻璃压条→装框、扇密封胶条→装玻璃压条→扇玻组合→装五金配件→检验→包装→入库 2、推拉门、窗工艺流程 框扇断料→框扇铣口→铣排水孔→铣锁孔槽→装毛条→钻五金孔→切玻璃 压条→装密封毛条→装玻璃压条→装滑轮→框、扇组合→检验→包装→入库 一、框料断料 1、量具校核：核对双头锯床标尺与钢卷尺的误差；如果用两台双头锯分别对同一樘 窗的外框型材进行切割，必须对两台双头锯进行校核，直到两台锯床标尺与钢卷尺尺 寸统一为准。 2、断料尺寸的精确度控制：同一批次相同尺寸的断料；第一支料复核两次，确认尺 寸无误后，才能开始断料。并在同一尺寸批量断料中工件尺寸进行抽查，核对断料 是否有误差。 3、针对 45 度组角的外框断料。断第一支料时，应用万能角度尺检查角度误差值不 大于 10um 。 二、框料工艺孔槽铣削 1、平开外框。外框中柱需要铣缺，铣榫。铣缺、铣榫时，先用同型号废铝或者断一 条短料试样，确认中柱铣缺、铣榫后与外框角缝严密咬合。 2、推拉外框。铣推拉框下滑时，先用料头放样，直到下滑料头铣缺与边框完全咬合 后，才能用新料铣缺。下滑滑轮茎条铣缺作为排水孔时，其长度不超过20mm. 两端头长度应一致。1800mm 铣两个排水孔，超过1800mm 铣三个排水孔。铣缺后的上 下滑，应严格配对，避免铣错、铣反。铣孔铣缺时，型材不能有划伤和划痕。 三、扇料工艺孔槽铣削 1、推拉门、窗扇；勾光企铣口，勾光、企上下口应铣方正，左右余量一致。滑轮调 节孔应正确，孔距型材边缘左右应一致。推拉门锁孔高度：扇高2300mm 以内，锁孔位置离地垂直距离950-1150mm; 推拉窗铣锁高度：离地垂直距离1500-1600mm ；相邻门窗的门窗锁孔高度必须一致。 2、平开门、窗；铣平开门锁孔高度：离地面垂直距离950-1150mm; 铣平开窗锁孔高度，离地面垂直距离1500-1600mm; 平开窗锁孔离型材边必须一致，误差不得超过
PC构件工艺流程
PC 部品工艺流程及产污节点图 本项目砂石场和筒仓均设置于密闭的生产车间内，水泥、粉煤灰、矿粉等通过散装水泥车运输至厂区后储存于筒仓中。项目是通过在生产厂房中，单体移动模板的循环传动自动流水线，经过装配预埋配件（包括装饰面层、预埋配件）、钢筋骨架的安装、混凝土的浇筑、振捣、在蒸养窑体内蒸养及预制混凝土部件脱模吊装，再通过成品传动车运到场外成品堆场进行堆放，具体工艺流程图如下： （1）钢筋加工工艺流程说明： N 、S3-1 N 送往其他产 品生产线 注： N ：机械加工噪声 S1：废边角料 备注：S3-1—废边角料；N-噪声。 图1 钢筋加工工艺流程及产污节点图 工艺流程说明： 将外购钢线经过拉伸、弯曲和剪切等工段加工成各种产品所需的形状。此工序产生的三废主要是噪声和废边角料。 （2）叠合板、楼梯等构件生产线工艺流程说明： 备注：G4-1—清扫粉尘；G4-2—搅拌粉尘、筒仓粉尘、原料输送投料粉尘以及堆场粉
尘；G4-3—天然气锅炉燃烧废气；S4-1—废脱模剂桶；S4-2—废混凝土；N-噪声。 图2 叠合板、楼梯等构件生产工艺及产污流程图 混凝土搅拌：不同颗粒大小的砂石通过铲车运送至砂石仓中，通过微机控制系统根据选定的配方进行计量，石子和砂通过密闭的输送带送至搅拌机中，储存于筒库中的水泥、粉煤灰和矿粉等散装物料和缓凝剂通过螺旋机送至搅拌机中，自来水通过放料阀放入搅拌机中。搅拌机主楼全封闭搅拌，搅拌好的砼通过砼机构输送到布料机内对结构部件进行浇筑。此工序产生的三废主要是搅拌站搅拌粉尘、筒仓粉尘、原料输送投料粉尘和堆场粉尘。 构件安装：通过清扫机以及人工对模台表面进行清理，清洗干净的台模根据确定的组装模具的位置通过自动标线系统进行划线并借助喷涂机在其表面喷涂脱模剂。安装模具以及预留预埋件，底层浇注装饰层的混凝土，中间安装保温板，上面安放结构钢筋（钢筋在钢筋加工车间根据板材设计需要进行加工）拼装结构层模具，并在其中对水电管盒等进行预埋。此工序产生的三废主要是清扫粉尘、废脱模剂桶和废弃的混凝土。 构件成型：预埋工序完成后对其进行浇注，浇注后的构件通过振捣台振实，振频为80~100之间，时间为30s，重复3~5次，直至混凝土表层无气泡产生。在静停区静养2h后对其表面进行拉毛处理（用扫把蘸取水泥浆水，在墙面拍打，这样水泥水会渗进去，表面形成一个个凸点，就是拉毛处理），后送至养护窑中进行养护。养护时长为8h。养护窑为7层，每层8个养护室。养护窑由中央控制系统控制，根据需要各养护室独立养护结构部件。养护好的结构部件出板后冷却，对模板进行拆卸运送至成品堆放区修饰并标注编码后出厂。此工序产生的三废主要是天然气锅炉燃烧废气、噪声和废弃的混凝土。 其中蒸汽静养的过程可分为静停、升温、恒温、降温等四个阶段： 静停阶段：混凝土构件成形后，在室温下停放养护叫做静停，以防止构件表面产生裂缝和疏松现象。 升温阶段是构件的吸热阶段，升温速度不宜过快，以免构件表面和内部温差太大而产生裂纹。 恒温阶段是升温后温度保持不变的时间，此时混凝土强度增长最快，这个阶段应保持90%以上的相对湿度，最高温度不大于65℃。
包装车间工艺流程汇总
包装车间工艺流程 一．周转收货工艺流程； 1.清点工件数量和包装班组分配； 由制作车间反馈包装车间项目进度情况，包装依据信息按项目排产要求进行收货，由对皮带机工件熟知的工人，依据设备清单到制作车间进行清点数量和包装班组的分配。 2.制作车间周转运输喷砂车间； 清点工件完成后，由周转运输班组负责转运至抛丸车间进行除锈，班组针对不同的工件使用不同的周转底托和设备，对所周转运输的产品进行保护，确保工件完整的转运至车间。 3.抛丸车间周转运输涂装车间； 抛丸除锈结束以后，周转运输班组依据设备对应的包装班组，进行分配运输，合理的安排转运的时间，确保各个涂装班组可以正常生产，确保及时将工件转至涂装车间，以达到除锈后的涂漆时间，以免在此氧化生锈。 二．抛丸除锈工艺流程； 1.收货运输班组将产品工件转运抛丸车间，抛丸车间依据钢材表面锈蚀和除锈等级标准为国家标准GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。 2.标准将除锈等级分成喷射或抛射除锈、手工和电动除锈、火焰除锈三种类型。 3.喷射和抛射除锈，用字母“sa”表示，分四个等级： sa1——轻度的喷射后抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢、无附着的不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物。 sa2——彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢，氧化皮、铁锈等附着物基本清除。 sa21/2——非常彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹仅是点状或条状的轻微色斑。sa3——使钢材表面非常洁净的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物，该表面显示均匀的金属色泽。 手工除锈等级： St2 彻底的手工和动力工具除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。 St3 非常彻底的手工和动力工具除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。除锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。
包装机械生产工艺流程图及说明
钣金件工艺 机加工生产加工工艺 钣金车间工艺要求流程 （1）钣金车间可根据图纸剪板下料，在相应位置冲孔和剪角剪边。以前工序完成后进行折弯加工；第一步必须进行调整尺寸定位，经检查后进行下一步折弯工艺。折弯后经检查合格组焊；组焊要求必须在工装和模型具下进行组焊。根据图纸要求焊接深度和点处焊接。焊点高度不得超过设计要求、焊机工艺要求；2mm以下必须用二氧化碳保护焊和氩弧焊接。不锈钢板必须用氩弧焊。焊接件加工成形后进行校整，经检查符合图纸要求后进行下一步打磨拉丝。打磨必须以
量角样板进行打磨，不得有凸出和凹缺。拉丝面光吉度必须按图纸要求进行。 （2）外协碳钢件表面处理喷漆工艺要求：喷沙或氧化面积不得小于总面积的95％，除去沙和氧化液进行表面防锈喷漆和电镀处理。经底部处理后再进行表漆加工，表漆加工必须三次进行完成。喷塑厚度不得小于0.35mm。钣金件经检验合格后进厂入半成品库待装。 （3）入库件摆放要求：小件要求码齐入架存放。大件必须有间隔层，可根据种类整齐存放。 机加件加工流程： （1）机加工件工艺要求；原材料进厂由质检部进行检验，根据国家有关数据进行检测，进厂材料必须检测厚度、硬度、和其本几何尺寸。 （2）下料；根据图纸几何尺寸加其本加工量下料，不得误差太大。 （3）机床加工；根据零件图纸选择基本定位面进行粗加工、精加工，加工几何尺寸保留磨量。 （4）铣床加工；根据零件图纸选择基本刀具装入刀库，在加工过程中注意更换刀库刀具，工件要保整公差。 （5）钳工；机加件加工完成后根要求进行画线钳工制做，在加工过程中必须用中心尖定位。大孔首先打小孔定位再用加工大孔。螺纹加工要在攻丝机进加工，不得有角度偏差。螺纹孔加工后螺栓要保
钢结构生产车间流程
钢 结 构 生 产 车 间 流 程 图 材料进场（采购部） XX 部、物资部） 验收 接料（设计部、下料组、拆图人员） 数空切割 （ 半自动割，手工） 数控直条切割机 剪板机 下料部较正 质安部验收 质安部验收 接料（组立组） 数控平面钻 数控组立机 摇臂钻，磁力钻 一台电焊机， 組立 质安部验收 埋伏焊焊接 质安部 埋弧焊机 质安部验收 矫正 矫正机 质安部验收
抛丸，手工 总装 电焊 质安部重点验收 焊接 气保焊机质安部验收 油漆组 2台三相气泵 出货
钢结构制作施工 适用范围：适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装。 一、材料要求 1．钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。 2．进厂的原材料，材料进场前应进行检验。 检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。材料检验合格后方可投入使用。 当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2，否则不得使用。 除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。 3．在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。 4．材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书（技术核定单），向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。 5．严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的
车间生产工艺流程图
车间生产工艺流程图 实木车间 1.文件柜类: 素板→大平砂→开毛料→贴面→精截→封边→钻孔→ 试装→半成品 2.茶几或沙发架: 锯材→干燥→截断→纵剖→压刨→划线→铣型→ 开榫头、榫槽→钻孔→手工组装→打磨→半成品 3.班台或会议桌: 素板(锯材)→大平砂(干燥)→开毛料(截断)→加 厚(纵剖)→精截(压刨)→加宽(胶贴)→贴面(热压) →铣型(精截)→手工组装(包括打磨、打腻子、封 边、钻孔)→试装→半成品 油漆车间 白坯→机磨(大平面)→手磨(小面、曲边)→擦色(打水灰、打底得宝、打腻子)→机磨(大平面)→手磨(小面、曲面)→PU(第1道底漆) → 机磨(打平面)→手磨(小面、曲面)→PE(第2道底漆)→打磨(机 磨、 手磨)→修补→修色→手磨→面漆→干燥→试装→包装 板式车间 1.开料→手工→封边→钻孔→镂铣、开槽→清洗→试装→包装 2.开料→力刨→涂胶→贴面→冷压→精截→手工→封边→钻孔 →镂铣、开槽→清洗、修边→试装→包装
沙发车间 裁皮、开棉→打底(电车)→粘棉→扪皮(组装)→检验→包装 转椅车间 裁布（皮）、开棉→车位、粘绵→扪皮→组装→检验→包装 屏风车间 开料(铝材)→喷胶→贴绵→扪布(打钉)→组装→试装→包装 五金车间 1.椅架类: 开料→弯管→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 2.钢板类: 开料→冲板(圆孔、圆凸、方孔、方凸、小梅花、大梅花、 网孔、菱凸)→折弯→焊接→打磨→喷涂 3.台架类: 开料→冲弯→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 4.电镀类: 开料→开皮→冲弯→焊接→打磨→精抛→电镀 总:开料(裁剪、剪板)→制造(冲床、弯管、钻孔、攻牙)→成型(焊接、打磨、抛光)→喷涂、电镀 喷涂车间 清洗→凉干→打磨→喷漆(喷粉)→电烤→包装
关于PC预制构件工厂建设
关于PC预制构件工厂建设、设备采购产品构成的建议 根据公司业务发展的需要，需继续投资建设PC新工厂，结合本人从阿尔法PC工厂立项建厂到目前满负荷运营，遇到的问题及经验教训。下面就从工厂建设、设备采购、产品构成、产品质量、成本、工期控制等这四方面谈下个人的一点意见及建议： 一、工厂建设 █ 1. 哪些行业企业或者集团适合投资建设PC工厂 投资一个150亩地左右的标准工厂，算上土地、各种设备、办公及配套在国内需要1.5亿-2.5亿左右（国产设备），如果土地价格高，可能成本还要上升；并且还要涉及人员、技术、市场等诸多方面，因此，在是否投资建设一个PC工厂，各个企业还是非常慎重。就目前国内的整个形势来看，还是像我们飞彪建设这样的施工总承包企业是我们投资建设的主流，尤其一些特级企业，具备从设计到生产制造再到施工建设的全产业链能力，这点是非常重要的。单纯的预制构件工厂，没有政府项目或自身建设业务，靠承接订单经营单一企业，不仅仅是现在，起码两到三年内生存都会比较困难——“无EPC，不PC”。
█ 2. 工厂建设的规模到底要有多大 个人认为应以公司能力定规模、应以市场定规模、应以当地 发展情况定规模。在选择土地的时候适当考虑未来的拓展空间，如果市场订单不确定，一期可以考虑只上一条自动化生产线，但要考虑足够的发展空间。 █ 3. 工厂的人员管理情况 目前已经建成的这些工厂有几个问题尤为突出，行业间专业管理人员匮乏，挖角情况严重、真正从事过大面积生产的一线技术人员和管理人员很少、管理人员薪资较高、工人流动性很大、设备维护情况很差。因此，个人建议工厂的管理者最好不要找建筑行业的相关人员，而应该从工厂角度出发，挖掘一些其他类型工厂的管理人员，比如像天业通联等一些精加工工厂、设备、精密仪器工厂等等，只要是原来从事的是相应对管理要求比较严格的工厂就可以。因为我们原来从事的建筑业从管理到流程再到产品都比这些工厂的要求要粗放的多，我们现在建设的是一个工厂，就一定要从工厂的角度去考虑和解决问题，从人员工资、管理体系、产品体系、设备维护等等诸多方面。 █ 4.工厂建设规划布局
食品包装车间检验流程
食品包装车间检验控制程序 1、目的： 对公司所有来料进行检验、测试，确保来料品质能够满足规定的使用要求，防止未经检验或未经检验合格的来料投入生产使用过程中。 2、适用范围： 适用于公司所有生产用物料的接收。 3、职责： 3.1、物料部：仓管员负责对物料的接收，通知来料检验员检验；并负责将不合格物料通知采购 部。 3.2、品质部：检验员负责对生产用物料进行检验；品质部主管负责对不合格来料的检验报告的 审批。 3.3、采购部：负责将来料品质不良的信息传达给供应商，并跟踪其快速退换处理，以免物料因 品质问题而误了交货期。 4、程序内容： 4.1来料检验流程 4.2原材料接收 4.2.1材料仓库必须指定固定的区域为待检区，放置待检或已检待判的来料。 4.2.2原材料到达公司后，材料仓库暂收，并依单据资料与供应商的送货清单对物料进行外 包装、规格型号、数量的初步验证，不符合则通知由采购处理。符合则通知来料检验员检
验。 4.3来料检验 4.3.1品质部检验员收到仓库通知后，核对原材料型号/规格是否符合，并进行来料检验。 4.3.2根据检验标准进行来料检验，填写来料检验记录表，并进行统计分析。 4.4判定及处理 4.4.1经检验为合格的物料，应填写《物料标识卡》并加盖IQC pass印章于该批物料的外 包装上。 4.4.2经判定为不合格的物料，按《不合格品控制程序》进行处理。 4.5记录报告 4.5.1来料检验员对原材料检验判定后，应填写《来料检验报告》及《来料检验记录表》。 4.5.2每月由来料检验员将物料检验情况统计登录到《来料检验月报表》，作为统计供应商品 质水准的依据。 4.5.3检验记录报告由品质部进行归档保存。
包装车间工作规范标准及其要求
包装车间工作规范及要求 目录 第一部分----岗位分析： （一）、包装车间的组织工作、人员配备及工作介绍 一、组织工作： 二、人员配备： 三、主要工作介绍： 四、存在的几个问题及部分解决方法： （二）、相关部门、信息接口及信息表单： 第二部分----操作程序： 一、总流程 二、成品入库程序----检验程序----返修/退货程序 三、包装材料/内配件的准备流程----再制品加工流程 第三部分---岗位职责： 一、包装主任职责 二、检验组长职责 三、成品仓管职责 四、包装组长职责
包装车间工作规范及要求（讨论） 第一部分----岗位分析： （一）、包装车间的组织工作、人员配备及工作介绍： 2、说明： a、车间仓库职能主要体现在成品与包材两方面，其中包材主要有包装箱、包装袋等几类材料，有负责操作（有专职收发管理员，也有操作工兼任）。 b、打包组负责打包、打托、铆铆钉等工作（由专职打包员或操作工兼任）。 C、检验组的人员管理归质检部门，日常生产服从包装车间按排。 二、人员配备：
2、说明： a、质检组设置了2个小组，配置1小组长，有2名检验员，有2名质保资料管理员，小计5人; b、包装组设置了5个小组，每组设有名包装工，暂无小组长，小计人; c、综合生产保障下设：打包组有人，装卸组有人。打单组人：合计人。 三、包装车间主要工作阐述： 1、根据业务部门下达的出货周计划保质、保量、按交期完成生产任务； 2、根据客户需求，完成临时性增加的订单； 3、积极的反馈前工序或者外协采购件的质量问题，并参与问题分析，根据实际提出相应 的改善措施。 4、生产余料的清退工作（生产完的订单不常用的产品及时的退回仓库） 5、现场环境的清扫、物品的整理工作（5S） 6、协调相关部门的工作、反馈并处理异常; 7、车间内部的日常工作与管理，制度的建设及实施。 四、目前存在的几个问题及部分解决办法（由于本人任职时间不长，看到的问题也不深，暂写以下几点）： 问题1：目前车间实际的产能、发货情况不能满足客户需求，经常的出现加班加点，还是不能按计划完成任务。 原因：1、包装车间一线操作人员不能满足日常实际生产；2、下达的出货计划时间比较紧，往往都是当需要发的订单当天陆续发到车间，不能给车间生产和检验相应的准备和突发异常处理的时间，一天的工作当中，大家上午都比较空闲，等10点以后当天的出货计划下达后，才开始真正的忙碌起来 建议：1、公司根据实际产能招收相应的包装生产人员；2、业务根据客户需求制定祥细的出货计划提前把计划告知车间，车间根据出货计划细分到各组提前准备生产物料、检验等辅助工作。 1、车间生产、检验人员对于当天具体工作按排缺乏针对性。 原因：个人觉得对于车间的计划应该是祥细的，具体到产品的规格/型号、数量、交期等而不是对员工下达物流方向，如果笼统的需求会让生产人员的对于需要出货的具体产品，前期的相应准备会有“盲区” 建议：1、此项工作具体还是需要业务和车间主要负责人进行统筹、业务所下达的出货计
建筑工业化预制混凝土PC构件工厂ERP系统项目需求分析
建筑工业化预制混凝土PC构件工厂ERP系统项目需求分析 慧材新材料科技(上海有限公司 一、工厂生产线概况: 具体工艺流程、工位说明见CAD图纸中图示。 产品名称生产线名节拍 楼梯固定模台生产 阳台固定模台生产 外墙独立流水线生产10分钟每片 内墙独立流水线生产 (时间可调 楼板独立流水线生产 分析:从整体考虑,项目还必须包含钢筋工位、模具工位等其他周边工位,在加入班次、材料仓库、成品仓储区域等要素,形成由订单进入到成品发出的完整闭环。 二、系统要求: 1.控制系统要求:构筑起各工位、设备之间协调、高效,具有柔软性、满足生产节拍要求
的生产线。 主要工位生产设备的自动控制部分基本上由流水线设备提供,如画线机、布料机、养护窑,搅拌站等,其底层控制由PLC完成,各PLC可支持profibus标准总线,也可连接以太网,一些工位设备配有PLC操作面板,或配有电脑操作控制。 分析:此处要求主要设备形成网络连结; 要求生产线具有全自动(全程自动,人工干预(整体某个节拍自动,检修(单个工位手动三种运行模式。 分析:此处要求主要设备可以有多种操作方式,直至全自动;针对全自动设备,主要需要实现的设备是划线、布料、混凝土输送车、码垛机及搅拌站。甚至包含生产线模台流转系统的控制。 流水线生产基本节拍为10分钟(8~15分钟之间可调 分析:此参数调整主要用于在流转的时间间隔控制及软件系统的参数调整。 中控室能向各主要生产设备PLC控制器传送由CAD图纸转换来得控制参数数据。 分析:此功能主要针对划线机、布料机、搅拌站这些设备,这些设备不仅需要控制指令,还需要有工作数据。具体工作数据包括:布料机的布料区域及布料量、划线机的工作图形、搅拌站的方量等信息无法从AUTOCAD中直接获得。(例 如:ALLPLAN数据接口解决方案SAA系统 生产线控制流程结构图如下(见图片
包装车间操作流程
包装车间操作流程 Standardization of sany group #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8-HHMHGN#
包装车间操作流程及要求 1、包装主管首先了解《生产计划》和《出货计划》，然后根据 需求针对每个款的《包装需求通知单》要求安排自己车间的每周生产计划。 2、领料 1）根据《生产计划》和《包装需求通知单》，由主管/统计员先查询生产系统，确认品种、数量能否满足生产需求。如无库存或者数量不足，须及时通知生产部处理。 2）主管核对无误后填写《领料单》，内容、单号、物料名称、物料编码单位、数量等按要求填写相应栏内。 3、付料、送料 物料送至包装部指定地点后，仓储保管员与车间主管现场共同核对品种和数量，并在《领料单》上签字。 4、包装物的品种核对要求 1）外箱、贴标、挂牌等核对款名、色号、数量是否准确。 2）辅料，如胶带、牛皮纸、汽泡纸等是都够用，胶钉、脚垫、配套螺丝、螺母等。 3）所有工具、刀片、胶纸、胶纸机等要备齐。 5、车间生产要有“生产通知单”和“首件确认样”方可批量生产。所 有工作都按包装要求，质量标准操作，做到自行检验，自检出不合格品。
6、工作中有垃圾的工位，要随手放人垃圾桶中，下班统一清 理，不可随地吐痰，保证公共区域的清洁。 7、搬动产品或其他物品，不可再地上拖拉，应用搬运车或者人 工抬动，掉落地面的产品或物品要及时捡起，保持地面整 洁。 8、整形平台要有标准样，按照要求进行整形，完成后要归位存 放，不可占用工作场地。 9、使用工具要定点存放，注意保养、保管。 10、产品要经过员工自检，质检人员确认方可入包装箱，入库。 11、工作中检验的不合格品要放在指定区域，并有管理人员每天 定时清理。 12、生产所需要的辅助物品要管理人员统一收发管理。 13、生产单结束后，管理人员要清点尾数，结余物料要分类清理 后及时退回仓库。 14、任何工作必须遵循“安全为先、质量为重、效益为主”的原 则。 15、车间地面要每天清扫，每周除尘一次。 16、下班时要清扫工作台面，整理好物品，按要求关电、关气、 关设备、关门窗。 17、进出车间要安静有序，不可喧哗。
包装车间操作流程
包装车间操作流程及要求 1、包装主管首先了解《生产计划》和《出货计划》，然后 根据需求针对每个款的《包装需求通知单》要求安排自 己车间的每周生产计划。 2、领料 1）根据《生产计划》和《包装需求通知单》，由主管/统计员先查询生产系统，确认品种、数量能否满足生产需求。 如无库存或者数量不足，须及时通知生产部处理。 2）主管核对无误后填写《领料单》，内容、单号、物料名称、物料编码单位、数量等按要求填写相应栏内。 3、付料、送料 物料送至包装部指定地点后，仓储保管员与车间主管现场共同核对品种和数量，并在《领料单》上签字。 4、包装物的品种核对要求 1）外箱、贴标、挂牌等核对款名、色号、数量是否准确。2）辅料，如胶带、牛皮纸、汽泡纸等是都够用，胶钉、脚垫、配套螺丝、螺母等。 3）所有工具、刀片、胶纸、胶纸机等要备齐。 5、车间生产要有“生产通知单”和“首件确认样”方可批 量生产。所有工作都按包装要求，质量标准操作，做到 自行检验，自检出不合格品。 6、工作中有垃圾的工位，要随手放人垃圾桶中，下班统一
清理，不可随地吐痰，保证公共区域的清洁。 7、搬动产品或其他物品，不可再地上拖拉，应用搬运车或 者人工抬动，掉落地面的产品或物品要及时捡起，保持地面整洁。 8、整形平台要有标准样，按照要求进行整形，完成后要归 位存放，不可占用工作场地。 9、使用工具要定点存放，注意保养、保管。 10、产品要经过员工自检，质检人员确认方可入包装箱，入 库。 11、工作中检验的不合格品要放在指定区域，并有管理人员 每天定时清理。 12、生产所需要的辅助物品要管理人员统一收发管理。 13、生产单结束后，管理人员要清点尾数，结余物料要分类 清理后及时退回仓库。 14、任何工作必须遵循“安全为先、质量为重、效益为主” 的原则。 15、车间地面要每天清扫，每周除尘一次。 16、下班时要清扫工作台面，整理好物品，按要求关电、关 气、关设备、关门窗。 17、进出车间要安静有序，不可喧哗。
包装车间生产过程及成品质量控制方法及标准
包装车间生产过程及成品质量控制方法及标准 成品油批次生成及控制 一、批次的生成 1.1成品标识的要求：通过内外包装标签标识、内容包括产品名称、执行标准、规格、净含量、生产日期、批次、公司名称、地址等内容，具体执行GB7718-2004《食品标签通用标准》、GB/T17374-1998《食用植物油销售包装》，成品按品种分区域标识。 1.2批次的产生：包装车间领用油时，根据生产部《一周小包装生产计划》，制定《小包装日报表》；包装车间及时做记录，记录内容包括（油品名称、数量、领油日期，暂存罐的罐号，喷码信息，停机时间及原因等），完成《包装车间生产日报》。 1.3成品油的其它要求：依据检验结果，仓库保管对成品要按不同品种，不同批次分区存放；当产品出现质量问题时要提供相应记录进行追溯，成品检验合格后才能出公司。 二、批次的控制 2.1包装车间配油人员根据生产计划调配油后，要按照《喷码的产生规则》生成对应的批次，同时将做好相应的记录。 2.2 在线控制人员要全程跟踪此批油的批次是否正确。 小包装灌油线工序检验规程 1.主体内容：本规程规定了小包装灌装线的产品质量控制及检验方法。 2.职责：生产在线灯检人员负责检验过灯检的每瓶油是否有杂质、有漏油现象，并记录《小包装灯检不良品统计》；品管在线检验人员负责抽检在线油品的相关质量。
3.质量标准： 3.1《喷码的产生规则》 ①油瓶喷码： 喷码形式生产日期：年-月-日时：分激光喷码器给出的字母瓶数流水号例如：2014-7-1 09：00 X 001 喷码位置：瓶标《中昌》的正上方，在瓶肩部与瓶身的交界缝隙中。 激光喷码器给出字母为每条生产线所固定所有 ②纸箱喷码： 喷码形式生产日期：年-月-日时：分喷墨喷码器给出的字母瓶数流水号例如：2014-7-1 09：00 X 001 瓶体喷吗与纸箱喷码的日期要完全保持一致，同一瓶体和箱体上不允许有一个以上的喷码，也不得只喷部分或重复。箱体喷码不得压盖箱体字迹。 3.2 标签：纸标签应贴在规定的位置且要端正不歪斜，周边无翘起，中间无气泡。 3.3 瓶盖：瓶盖应压到位，不松动，不易掰下，外盖不松脱。 3.4 外观：容器外观应无明显变形和划伤，无油污。 3.5 纸箱外观：外观干净整洁，无破损，无油污；封箱严密，胶带无翘起。 4.检验方法：在线检验 4.1 重量检查：开机运行后，对各线生产的首件产品用精度为1g的电子秤对产品进行称重检查，均合格后允许继续灌装，对重量不符合要求的由组长调整，调整至合格后正常生产，车间正常后每隔2小时对每台灌装机灌装口对应的成品进行称重，并将结果如实的记录在《小包装油质量称重检测记录》上，并将此数据求出平均值，平均值大于标准重量的记为≥0，平均值小于标准重量的记为＜0。注：≥0为合格，＜0为不合格。 4.2密封性检查：从每条生产线的产品中随机抽取5件产品，将其侧倒平放，10分钟后观察瓶口的密封情况，无油渗出判合格，否则判不合格。 4.3 喷码、灌装洁净度的检查：喷码形式符合3.1①的要求，清晰规范，保证正常识读的判合格，否则判不合格。油瓶瓶身、瓶底及标签干净无油污为合格，
家具生产工艺设计流程
家具生产工艺流程 我国家具生产工艺的发展 70年代是传统工艺手工作坊； 80年代是工艺技术改革期，从手工作坊过度到机械化大批量生产期； 90年代是工艺技术发展期，市场品牌竞争日益激烈； 21世纪是设计、工艺、服务及如何满足个性化需求； 家具生产工艺分类家具生产工艺按产品不同可分为：实木家具生产工艺；板式家具生产工艺；金属家具生产工艺；软体家具生产工艺；其他（玻璃、石材等）家具生产工艺。生产过程与工艺过程凡是与将原材料制成产品相关的过程的总和，也就是从生产准备工作开始，直到把产品生产出来为止的全部过程，称为生产过程。通过各种加工设备改变原材料的形状、尺寸或物理性质，将原材料加工成符合技术要求的产品时，所进行的一系列工作的总和称为工艺过程。工艺过程是生产过程中的基本生产部分。工艺过程的构成根据加工特或加工目的的不同，家具生产工艺过程又分为若干工段。板式家具生产工艺包括三个工段：机械加工工段；油漆加工工段；包装加工工段。工段与工序工艺过程各工段又都是由若干个工序组成的。一个（或一组）工人在一个工作位置上对一个或几个工件连续完成的工艺过程的某一部分操作称为工序。工序是工艺过程的基本组成部分。一、机加工工艺机加工工段包含以下工序：贴面（裁料、拼缝、拼花、过胶、热压) 开料（电子锯、裁板锯、推台锯、排锯) 冷压（拼架、过胶、组胚、冷压) 裁边（推台锯、双头锯) 封边（直封边、曲封边、异型封边、包边) 钻孔（六排钻、三排钻、单排钻、台钻、手电钻) 实木/异型加工（推台锯、带锯、立铣、花槽机、开槽锯、平刨、压刨、砂光、锣机) 二、油漆加工工艺油漆工段包含以下工序：补灰砂磨（白坯) 喷底漆干砂（漆膜) 执色喷面漆修边（抛光) 三、包装加工工艺包装工段包含以下工序：修边（修边、打磨、清洁、拖色) 安装（预埋件、
手袋厂生产流程
手袋厂生产流程 1 目的 为强化生产过程管理，规范影响生产进度和过程质量各个因素的控制，使生产在受控状态下进行，提高生产效率，提升产品质量。 2 适用范围 适用于客户意向锁定后，从订单评审签订开始到成品入库/交付为止整个生产过程控制。 3 职责 a) 业务部：订单产品报价成本分析，提供材料（定额）清单，样品制作和确认，签发生产通知单，协调产品发货，销售款项催收结算。 b) 生产部：参与订单评审，审核业务部提交的生产通知单、材料定额，审定工序（工步）流程和工时定额，下达采购指令、生产指令，协调督导采购、车间、设备、检验包装和仓库落实职能工作，按期保质保量完成生产任务。 c) 采购科：根据材料定额和生产部下达的采购指令组织原辅材料的采购，保证质量，按期入库，确保生产用料。 d) 品管科：根据程序执行进料检验、成品检验和出货检验，确保出货产品的品质。 e) 车间：执行生产部下达的周生产进度计划，分解工序，调配生产要素（人员、材料、机台等），组织均衡生产，督导落实制作工艺流程，按期完成生产任务。 f) 仓管组：物料的进库、保管和发放及资材帐务、票证管理。 g) 其他：办公室、财务部按照职能开展工作。 4 业务洽谈和销售合同 4.1 业务部销售人员应通过原有的市场网络和电脑网络，多渠道搜集客户需求信息，主动联系，扩大业务触角，争取更多的目标客户。 4.2 客户联络应建立完整记录，对总经理室锁定的目标客户，应保持跟踪联络，及时通报洽谈的进展情况，必要时，应提报总经理室介入洽谈，形成合同意向。 4.3 业务部与客户洽谈合同，应对合同要素（如款式、单价、交货期限、付款办法及质量要等进行认真评审，财务部、生产部应配合成本分析，提供决策依据。 4.4 销售合同应按规定格式拟制，报经总经理室签发。 4.5 合同意向达成（或签订合同）后，业务部应向技术科下达样品制作，并交付客户确认。确认的主要内容包括包袋的结构样式，布料质地和颜色，装饰件及辅料，外观视觉效果及验收标准。 4.6 样品经客户确认后，业务部应提报总经理室组织合同执行评审，明确采购周期、生产周期和检验包装周期、确定计划交货期，并提供材料（定额）清单。 5 生产计划和生产准备协调工作 5.1 销售合同经执行评审后，各部门应按规定期限落实生产准备工作，为车间生产创造良好条件业务部提供材料采购清单及耗用定额，经生产厂长审核，报总经理室审定，交采购科组采购。 5.2 采购科接到审定的材料采购清单后，应分解选择合格（定点）供应商，洽谈（“货比三家，选优择省”）有关采购合同要素（包括材料品种、规格型号、质量要求、单价、交货时间、付款办法等），拟定采购合同，报总经理室批准执行，在计划时间内采购到库。 5.3 业务部应在规定时间内提供指导生产的样品，交付车间生产控制参照。对有特殊要求的产品，业务部技术科应对提供作业指导文件（或工作联络单）予以明确。 5.4 车间主管应对拟批量投产的产品进行工步分解和工序划分，编制生产工序流程，拟定计件工资工序（工步）单价，报生产部审核。 5.5 生产部在审核计件工资单价时，应控制工序之间的平衡，计件工资总额超过业务部核定的工资成本时，应及时反馈业务部，必要时，应提报总经理室审定。 5.6 车间作业人员原则实行计件工资，必要时，经厂部核定，部分勤杂辅助人员可实行计时工资，但应严格控
钢结构构件制作加工工艺规范
钢结构构件加工工艺标准 一、施工准备： 1、图纸会审：进行图纸会审，与甲方、设计人员、监理充分沟通，了解设计意图。 2、审核施工图：根据工厂、工地现场的实际起重能力和运输条件，核对施工图中钢结构的分段是否满足要求；工厂和工地的工艺条件是否能满足设计要求。 3、详图设计：根据设计文件进行构件详图转换设计，以便与加工制作和安装。 4、根据构件特点和工厂实际情况，为保证产品质量和操作方便，应适当设计制作部分工装、夹具、模具。 5、组织必要的工艺实验，如焊接工艺评定等试验，尤其是对新工艺、新材料要做好工艺试验，作为指导生产的依据。 6、编制材料采购计划和施工制作工期进度生产计划。 二、材料要求： 1、钢材入库和存放应有专人负责，并及时记录验收和存放情况。 2、钢材应按种类、材质、炉批号、规格等分类平整堆放，并做好标记，堆放场地应有排水设施。 3、所采购的Q235、Q345钢，其质量应分别符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700和《低合金高强度结构钢》GB/T1591的规定。 4、对质量有疑义的钢材，对设计有复验要求的刚才要进行复检，材料复检达到国家标准要求才能使用。
5、焊接材料： ①、焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T117、《低合金钢焊条》GB/T5118。 ②、焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》GB/T14957，《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110及《碳钢药芯焊丝》GB/T10045，《低合金钢埋弧用焊剂》GB/T17493。 ③、埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293，《低合金钢埋弧用焊剂》GB/T12740的规定。 6、材料管理： ①、钢结构工程所采用的钢材，焊接材料，紧固件、涂装材料等应附有产品的质量合格证文件、中文标志及检验报告，各项指标应符合现行国家产品标准和设计要求。 ②、进场的原材料，除有出厂质量证明书外，还应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好记录，并想甲方和监理提供检验报告。 ③、材料代用应有制造单位事先提出附有材料质量证明书的申请书(技术核定单)，向甲方和监理单位报审，经设计单位确认后方可代用。 ④、焊接材料和螺栓应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。 ⑤、涂料应符合设计要求，并存放在专用的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。
产品包装管理流程
产品包装管理流程 1.目的 1.1.包装的成品必须符合质量验收标准。 1.2.包装管理流程适用于各车间成品的包装工序设定、包装操作规程、包装品质过程控制，包装工艺纪律管理。 2.范围 2.1.舒比奇产品的包装类型分类： 2.1.1.单品独立包装 a.一片装的派送装或赠品装； 2.1.2.含其他标识包装 a.含卡产品（包装袋中投放刮刮卡片、宣传卡纸）； b.含标识产品（包装袋和包装箱粘贴标贴）； c.含奖品产品（赠品、代金卷、现金）； d.特殊包材包装产品（塑料盒、纸盒）。 3.管理规程 3.1.包装材料的管理 3.1.1.包装材料按物流流程进行分级管理，内容包括：入库、出库、使用、返库、保存等管理形式。 3.1.1.1.包装材料库凭供应商送货单和实物，经品控部门验收合格后，办理正式入库手续，并按品项分类保存，包材堆码、装卸、储存环境、物品安全必须符合标准要求。 3.1.1.2.对不符合质量标准的包材，根据品管部的判定方式，由生产部门与仓库办理相关授权放行、让步接收、拒收、降级接收、挑选使用等手续。 3.1.1.3.生产部门根据包装产能，按生产排产计划分期从仓库领取所需包材（包装袋、纸箱、其它包装材料），经双方清点实物及数量，办理领用手续。 3.1.1. 4.生产部门根据包材使用及耗用流程，办理转产后使用多出的包材、使用过程中剔除的包材质量次品等退库手续。 3.2.产品包装流程 3.2.1包装车间按公司编制的日或周生产排产计划，根据半成品的生产日期、班次、数量，下达给各包装班组生产计划，内容包括：包装产品的品种类别、包装装袋和装箱方案、成品数量（包或件）、产品批号标注信息、包材备用信息等。 3.2.2.作业流程 3.2.2.1.包装车间主管提前一天下达给各班组日计划排产表，内容包括：包装袋喷码、纸箱盖章生产批号和数量，包装喷码、纸箱盖章原则： a.喷码必须依照产品封样书、函件或实物封样所明确的喷码信息及区域位置
生产及施工工艺流程
7.1.2放样 （1）放样工作包括：核对构件各部分尺寸及安装尺寸和孔距；以板和样 1： 1 大样放出节点；制作样 杆作为切割，弯制，洗刨，制孔等加工的依据。 （2）放样应设置专门的钢台或砼平台，平台应平整，量线准确，清晰。 （3）放样应根据构件的具体情况按实际划线，并根据工艺要求预留切割余量，加工余量或焊接收缩余量。 （4）样板或样杆上的标记刻制应细，小，清晰，其几何尺寸允许偏差：长度和宽度+10mm ，-0.1 mm ;矩形对角线之差不大于 1 mm ;相邻孔眼中心距偏差及孔心位移不大于0.5 mm。 7.1.3号样 （ 1 ）号样工作包括：检查核对材料：在材料上划出切割，铣，刨，弯曲，钻孔等加位置; 打冲孔; 标出零件编号等。 （2）号料应统筹安排，长度搭配，先大后小，或套材号科; 对焊缝较多加工量大的构件应先号料，同一构件需要拼料时，必须同时号料。当工艺有规定时，应按规定的方向取料。 （3）在焊接结构上号孔，应在焊接完毕整形后进行，孔眼应距焊缝边缘50 mm 以上。 （4）号科公差：长，宽土 1.0 mm ;两端眼心距土 1.0 mm;对角线差土 1.0 mm;相邻眼心距土 0.5 mm 两排眼心距 0.5 mm。 7.1.4切割 （ 1 ）对于同型号大宗钢材采用数控火焰切割机切割; 对于零星用料采用机械切割（包括冲剪，剪 切，车，铣，刨，锯等）砂轮切割，气割等离子切割。 （2）切割前，应清楚钢材表面切割区域的铁锈，油污等，切割后，断口上不得有裂缝和大于 1.0 mm 的缺棱，并清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。 （3）切割的质量要求;切割截面与钢材不垂直度不大于钢材厚度的11%，且不得大于 2.0 mm; 剪切线与料线的允许偏差 2.0 mm ;机械剪切的型钢，其端部剪切，斜度不大于 2.0 mm，并清除 毛刺。 7.1.5钢结构件制孔。 （ 1 ）构件上的螺栓孔，用钻孔和冲孔方法。 （ 2）构件钻孔前进行试钻，经检查认可，方向正式钻孔。 （3）构件冲孔时，应装好冲模，检查冲模间间隙是否均匀一致，并用与构件相同的材料试冲，经检查质量符合要求后，用正式冲空。冲空的孔径应大于板厚。 （4）大批量冲孔时，应按此抽查的尺寸及孔的中心距，以便及时发现问题及时纠正。 （5）当环境温度低于-20 C时，禁止冲孔。