ABS电器盖 塑料模具课程设计

塑料模具设计案例

ABS电器盖

技术要求：

1、外表无痕，表面粗糙度Ra3.2；

2、未注倒角R0.5，未注尺寸公差取MT5级精度；

3、大批量生产。

一．塑件的工艺性分析

1．使用性能、制件技术要求和生产要求

该塑件为盖状，用于防尘。根据要求，采用大批量生产，采用注塑成型。2．了解塑件材料

ABS属于热塑性无定型料，流动性中等，溢边值为0.04毫米左右，吸湿性强，成型前须充分干燥。［1］

3. 塑件尺寸精度分析

查表（3—1）［2］和表（3—2）［2］知

40 0+0.05，250+0.05均为MT2级精度，属“高精度尺寸”，在模具设计和制造

中要确保其精度要求。

其余的尺寸无特殊要求，其尺寸公差按MT5级精度查取。

4．塑件表面质量分析

①必须避免在塑件的分型面处出现毛边；

②注意通孔处不出现锐边；

③表面粗糙度只有塑件外形要求Ra3.2，其它部位没有较高粗糙度要求。5．塑件的结构工艺性分析

（1）塑件厚度为2㎜，壁厚均匀，塑件成型性能良好；

（2）塑件本身有一定斜度，利于脱模；

（3）从塑件结构看，设置一个分型面。

注射机的选择

（一）注射机的初选

1．塑件的体积计算

利用PRO/E软件进行三维实体建模，并可直接通过软件进行分析，查询到塑件的体积为：

V件=16.14 cm3

2．计算塑件的质量

根据“中国模具设计大典”[3]查得：ρ=1.02——1.16g/cm3，根据塑件形状及尺寸，采用一模一腔的模具结构,

塑件和浇注系统的质量:W总=ρ（V件+V浇）

=1.09×20.46

=22.3 g

3.注塑机的初选择

查手册[1]，ABS的注射压力600～1000（105）帕，塑件较简单，取P=70Mpa （1）塑件投影面积计算A=117×60-25×40=60.20cm2

(2)型腔压力计算P腔=2/3×P=46.7Mpa

（3）锁模力计算 F=AP腔

=60.2×46.7

=28×104牛

根据计算，查表（2—33）[1]初选螺杆式注射机：XS-ZY-60。

（二）注射机有关参数的校核和最终选择

1．模具闭合高度的校核

安装模具的高度应满足： Hmin＜H＜Hmax

设计模具高度为H总=237mm

由于XS-ZY-60型注射机所允许模具的最小厚度为Hmin180mm，最大厚度为Hmax200mm,所以，模具闭合高度不能满足安装要求。

改选XS-ZY-125型，最大装模高度Hmax=300mm，最小装模高度Hmin=200mm H总=237mm介于二者之间，满足模具厚度安装要求。

2. 注射机有关参数

XS-ZY-125型注射机的主要参数

标称注射量125cm3定位孔直径Φ55mm

最大开模行程S′300mm喷嘴球头直径Φ12mm

最大装模高度Hmax300mm喷嘴孔直径Φ4mm

最小装模高度Hmin200mm中心顶杆直径Φ50

模板最大安装尺寸428×458 mm顶出行程0-110mm 3．模具开模行程校核

模具开模行程应满足：Sm

其中：Sz为最大开模行程，查注射机XS-ZY-125型Sz=300mm，

Sm为模具的开模行程；

Sm=塑件的高度+浇注系统的高度+顶件的顶出高度+（5-10）mm =15+50+20+7=92mm

可见Sm

4.模具安装部分的校核

该模具的外形尺寸为250mm×250mm ，XS-ZY-125型注射机模板最大安装尺寸为428mm×458mm，故能满足模具安装要求。

5．注塑机的参数校核

V型=20.46 cm3

①最大注射量的校核计算

校核式：(0.8～0.85)V公≥V型

其中：V型＝20.46 cm3

（0.8～0.85)V公=0.8×125=100 cm3

可见满足校核式，即所设计模具注射量满足XS-ZY-125 最大注射量要求。

②注射机压力的校核

P机≥P塑

P机——注射机的最大注射压力，Mpa或N/ cm3

P塑——成型塑件所需的注射压力，Mpa或N/ cm3

一般ABS取 100～120Mpa， XS-ZY-125注射机的最大注射压力P机=150Mpa，可见XS-ZY-125注射机满足ABS注射压力的要求。

综合验证，XS-ZY-125型注射机完全能满足此模具的注射要求。

盖注塑模的结构设计

1.分型面的选择和确定

按塑件结构，有两种分型面方案

方案1 方案2

方案1与方案2相比，方案1型芯设在动模，开模后塑件包在型芯上留在动模，符合分型面设计原则，简化了模具结构，且缩短了流道，节约材料，提高经济效益，故采用方案1设计。

2.型腔数目的确定及型腔的排列

根据小批量生产要求，本模具采用一模一腔，塑件型腔设置在模具对称中心成型。

3.浇注系统的设计

分析：

由于一模一腔，将浇注系统设在塑件中央孔处，如果采用轮辐浇口，模具结构简单，易于加工，但需要修剪浇口，如不慎，会损伤塑件孔壁；若采用潜伏式浇口，不但避免塑件侧壁因修剪浇口而损伤，而且浇口能自动切断，模具结构也不算太复杂，提高了经济效益。因此确定采用潜伏式浇口。

浇注系统结构如下图：