机加工工艺培训课件

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机械加工工艺过程培训课件ppt

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复合加工技术能够在一台设备上完成多种加工操作,具有高效率、高 精度等优点,未来将得到进一步发展。
个性化定制产品将越来越多
随着消费者需求的多样化,个性化定制产品将越来越多,对机械制造 企业的生产能力和技术水平提出更高要求。
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机械加工分类
根据加工方式的不同,机械加工 可分为切削加工和磨削加工两大 类。切削加工又可分为车削、铣 削、钻削、镗削、磨削等。
工艺流程及组成要素
工艺流程
制定工艺规程,选择定位基准和加工 方法,安排加工顺序和工序内容,确 定工艺参数及检验方法等。
组成要素
包括机床、夹具、刀具、量具等工艺 装备以及切削液、润滑油等辅助材料 。
冷却
以不同速度冷却,获得不 同的组织和性能。
热处理对零件性能影响
01
02
03
04
提高硬度和强度
通过淬火等热处理方法,可以 提高零件的硬度和强度,增加
耐磨性和抗疲劳性。
改善韧性
通过回火等热处理方法,可以 改善零件的韧性,减少脆性。
消除内应力
通过退火等热处理方法,可以 消除零件内部的内应力,减少
变形和开裂倾向。
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目录
• 机械加工工艺概述 • 切削原理及设备介绍 • 夹具设计原理及应用实例 • 量具使用与测量方法 • 热处理技术在机械加工中应用 • 表面处理技术在机械加工中应用 • 总结回顾与展望未来发展趋势
01
机械加工工艺概述
机械加工定义与分类
机械加工定义
利用切削工具或磨具去除或改变 工件材料形状、尺寸和表面质量 等,以达到预期设计要求的工艺 过程。
化学法特点
利用化学反应在材料表面形成新的化 合物或改变原有化合物的性质,如电 镀、化学镀、氧化等。

机械加工工艺基础知识讲解培训课件

机械加工工艺基础知识讲解培训课件
❖ 安装是指工件经过一次装夹后所完成的 那部分工序内容。
❖ 例如,在车床上加工轴,先从一端加工 出部分表面,然后调头再加工另一端,这 时的工序内容就包括两个安装。
15
❖ (3)工位
❖ 采用转位(或移位)夹具、回转工作 台或在多轴机床上加工时,工件在机床 上一次装夹后,要经过若干个位置依次 进行加工,工件在机床上所占据的每一 个位置上所完成的那一部分工序就称为 工位。
机械加工工艺系统由金属切削机床、刀具、 夹具和工件四个要素组成,它们彼此关联、互 相影响。
该系统的整体目的是在特定的生产条件下, 在保证机械加工工序质量的前提下,采用合理 的工艺过程,降低该工序的加工成本。
8
❖(3)机械制造系统
在工艺系统基础上以整个机械加 工车间为整体的更高一级的系统。该 系统的整体目的就是使该车间能最有 效地全面完成全部零件的机械加工任 务。
形状、尺寸、相对位置和性质等,使其成为成品 或半成品的过程称为工艺过程。 ❖ 工艺:就是制造产品的方法。 ❖ 机械加工工艺过程:采用机械加工的方法,直接 改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等,使其成为 零件的过程称为机械加工工艺过程。
2
❖ 生产过程
❖ 工业产品的生产过程:是指由原材料到成品之 间的各个相互联系的劳动过程的总和。
❖ 例如轴类零件如果要切去的金属层很厚,则 需分几次切削,这时每切削一次就称为一次走刀。 因此在切削速度和进给量不变的前提下刀具完成 一次进给运动称为一次走刀。
❖ 下图是一个带半封闭键槽阶梯轴两种生产类 型的工艺过程实例,从中可看出各自的工序、安 装、工位、工步、走刀之间的关系。
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20
基本概念
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❖ (4)工步
❖ 在加工表面、切削刀具、切削速度 和进给量不变的条件下,连续完成的那 一部分工序内容称为工步。生产中也常 称为“进给”。

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工序能力分析
通过对加工工序能力的评 估和分析,了解工序的稳 定性和一致性,确定最佳 工艺参数和操作方法。
质量问题的分析与解决
问题识别与分析
通过观察、检测和分析,确定质量问题产生的原因和影响因素。
改进措施制定
根据问题分析结果,制定相应的改进措施,包括工艺优化、设备更 新、操作规程调整等。
效果评估与持续改进
良好的运行状态。
润滑保养
按照机床的使用说明定 期进行润滑保养,保证 机床的正常运转和延长
使用寿命。
维修保养
对于出现故障的机床部 分,应及时进行维修保 养,避免影响正常的生
产加工。
03
机加工刀具
刀具的种类
车刀
主要用于车削工件,包括外圆 刀、内圆刀、螺纹刀等。
铣刀
用于铣削平面、沟槽等,包括 立铣刀、面铣刀等。
表面质量
表面质量是指加工表面微观几何形状和物理、化学性能的优劣程度。表面质量对零件的耐磨性、耐腐蚀性和疲劳 强度等有显著影响,也是影响产品性能和使用寿命的重要因素。
质量控制的方法与手段
检验与测量
通过使用各种量具、量仪 对零件进行测量和检验, 以判断其是否符合设计要 求和加工标准。
统计过程控制
通过收集和分析加工过程 中的数据,运用统计方法 来控制加工过程,预测和 预防质量问题的发生。
机加工的分类
总结词
机加工可以根据不同的加工方式和工艺特点进行分类。
详细描述
根据不同的分类标准,机加工可以分为多种类型。按加工方式可分为切削加工和 磨削加工;按工艺特点可分为车、铣、刨、磨、钻等类型。这些类型各有不同的 应用范围和加工特点。
机加工的应用领域
总结词
机加工广泛应用于汽车、航空、能源、电子等众多领域。

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总结词
航空航天零件的加工工艺要求极高,需 要克服材料难加工、精度要求高等挑战 。
VS
详细描述
航空航天零件多采用高强度、轻质材料, 如钛合金、铝合金等,加工难度较大。为 满足零件的力学性能和减重需求,常采用 特种加工工艺,如电火花加工、激光切割 等。同时,航空航天零件的加工精度要求 极高,需要进行精密测量和误差补偿,确 保零件的性能和安全性。
玻璃
具有透明、稳定和耐腐蚀 等特性,常用于制造光学 仪器、窗户和餐具等。
陶瓷
具有高硬度、耐高温和耐 腐蚀等特性,常用于制造 高级耐用品,如餐具和工 业用阀门等。
复合材料
玻璃纤维增强塑料
通过在塑料中加入玻璃纤维来提高其强度和刚度,常用于制造汽 车和飞机零部件。
碳纤维增强复合材料
由碳纤维和树脂等材料组成,具有高强度、轻量化和耐腐蚀等特性 ,广泛应用于航空、汽车和体育用品等领域。
02
机械加工工艺是制造业的核心技 术之一,广泛应用于汽车、航空 、电子、能源等领域。
机械加工工艺的重要性
机械加工工艺是实现产品设计的重要 手段,是制造业的基础和支撑。
高质量的机械加工工艺能够提高产品 质量、性能和可靠性,降低生产成本 和周期。
机械加工工艺的分类
01
02
03
04
根据加工方式的不同,机械加 工工艺可以分为切削加工、成 型加工、特种加工等类型。
机械加工工艺过程 培训课件
汇报人:可编辑 2023-12-23
目 录
• 机械加工工艺概述 • 机械加工工艺流程 • 机械加工工艺设备 • 机械加工工艺材料 • 机械加工工艺优化 • 机械加工工艺案例分析
01
机械加工工艺概述
机械加工工艺的定义

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证加工质量和效率。
热处理
热处理是将零件加热到一 定温度,并进行保温或冷 却,以达到改变材料机械 性能的目的。
热处理的方法有很多种, 包括淬火、回火、退火等 ,不同的方法适用于不同 的材料和零件。
热处理过程中需要注意控 制加热的温度、时间和冷 却速度,以保证零件的机 械性能。
表面处理
表面处理是对零件表面进行涂覆、喷 涂、电镀等处理,以达到防腐、耐磨 、美观等目的。
机械加工工艺过程培 训课件
汇报人:可编辑 2023-12-23
• 机械加工工艺概述 • 机械加工工艺流程 • 机械加工工艺参数 • 机械加工工艺设备 • 机械加工工艺案例分析
目录
Part
01
机械加工工艺概述
机械加工工艺的定义
机械加工工艺是将原材料转化为成品的过程,涉及一系列的工艺步骤和操作,包括切割 、磨削、钻孔、车削等。
选择合适的刀具角度需要根据工件材 料、刀具材料、切削速度和进给量等 因素综合考虑。
刀具材料
刀具材料是影响机械加工质量和效率 的重要因பைடு நூலகம்之一。常用的刀具材料包 括高速钢、硬质合金、陶瓷和立方氮 化硼等。
选择合适的刀具材料需要根据工件材 料、切削速度、进给量和切削深度等 因素综合考虑。
Part
04
机械加工工艺设备
切削深度
切削深度是指刀尖在工件上切削的深度,也称为背吃刀量 。增大切削深度可以提高加工效率,但过大的切削深度会 导致刀具承受的切削力增大,刀具磨损加剧。
选择合适的切削深度需要根据工件材料、刀具材料、切削 速度和进给量等因素综合考虑。
刀具角度
刀具角度是指刀具切削刃相对于刀具 基面或切削平面之间的夹角。刀具角 度对切削力、切削热、切屑形态和刀 具磨损等都有影响。

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铣床
01
02
03
定义
铣床是一种主要用于加工 平面、沟槽、成形表面的 机床,通过刀具的旋转和 进给实现切削加工。
工作原理
工件固定在工作台上,通 过工作台的移动和刀具的 旋转和进给实现切削加工 。
应用范围
适用于加工平面、沟槽、 成形表面等,如板类、模 具类零件等。
钻床
定义
钻床是一种主要用于加工 孔的机床,通过钻头的高 速旋转实现钻孔加工。
智能化与自动化趋势明显
随着信息技术和人工智能技术的快速发展,机加工技术的智能化和自动
化趋势日益明显。智能化的机加工设备能够实现自动调整、自动补偿等
功能,提高生产效率和加工精度。
03
定制化与个性化需求增长
随着消费者需求的多样化,机加工技术的定制化和个性化需求也在增长
。机加工设备需要具备更高的灵活性和可变性,能够适应不同的材料和
工件尺寸。
对机加工技术未来发展的展望与建议
提升设备性能与可靠性
未来,机加工技术的发展将更加注重设备的性能 和可靠性。通过研发更先进的机加工设备,提高 加工精度、降低误差率,提升产品质量和生产效 率。
适应绿色环保要求
随着环保意识的提高,机加工技术的发展需要更 加注重环保和节能。研发低能耗、低污染的机加 工设备,推广清洁生产技术,实现绿色制造。
其他机加工设备
数控机床
数控机床是一种采用数字控制技 术的机床,具有高精度、高效率 的特点,适用于加工各种复杂零
件。
激光切割机
激光切割机是一种采用激光束切割 材料的机床,具有切割速度快、精 度高的特点,适用于切割各种金属 材料。
水切割机
水切割机是一种采用高压水流切割 材料的机床,具有切割效果好、无 热影响区的特点,适用于切割各种 非金属材料。

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复合材料
玻璃纤维增强塑料
金属基复合材料
由玻璃纤维和有机高分子材料复合而 成,具有轻质、高。
碳纤维增强复合材料
由碳纤维和有机高分子材料复合而成 ,具有高强度、轻质和抗疲劳性。
04
CHAPTER
机加工工艺流程
毛坯准备
毛坯类型
毛坯的类型包括铸件、锻件、焊 接件和型材等,选择合适的毛坯 类型取决于零件的形状、尺寸和
机加工的应用领域
要点一
总结词
机加工广泛应用于汽车、航空、能源、电子、医疗器械等 领域。
要点二
详细描述
汽车制造业是机加工应用的重要领域,涉及发动机、变速 器、底盘等关键零部件的制造;航空工业对机加工要求极 高,需要高精度、高质量的零部件;能源领域的核工业、 太阳能和风能等领域也需要大量的机加工零件;电子工业 中的印刷电路板、精密机械件等也需要机加工;医疗器械 领域对机加工精度和质量要求极高,以确保安全性和有效 性。
以高效地去除余量。
粗加工精度
粗加工对零件的尺寸和形状精度 要求不高,但要保证足够的加工 余量,为后续精加工做好准备。
粗加工表面质量
粗加工后的表面质量应满足一定 的要求,如表面粗糙度等,以确
保精加工的顺利进行。
精加工
尺寸精度
精加工的主要目的是达到零件的最终尺寸精度要求,包括长度、宽 度、高度和孔径等。选择合适的加工方法和刀具,确保尺寸精度达 标。
材料。
毛坯余量
为了满足后续加工的需要,毛坯上 应保留一定的余量。根据零件的加 工要求,确定适当的毛坯余量。
毛坯检验
对毛坯进行检验,确保毛坯的尺寸 、形状和材料符合设计要求,及时 发现并处理不合格的毛坯。
粗加工
去除余量

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工艺路线的拟定
经济精度:在正常加工条件下所能达到的加工精度及表面粗糙度
各种表面不同加工方法的经济精度及表面粗糙度
加工 表面
加工 方法
外圆柱面 和端面
粗车 半精车 精车 粗磨 精磨 研磨 超精加工 金刚车
平面
粗刨(铣) 精刨(铣) 粗磨
经济精度 等级IT
11~13 9~10 7~8 8~9 6 5 5~6 6
Kr =νc60 /(νc60)j Kr越大,性能越好.
机加工工艺过程的基本概念
1.生产过程和工艺过程 生产过程:将原材料转变为成品的全过程。 工艺过程:改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质,
使其成为成品或半成品的过程。
工艺过程是生产过程的主要部分,其余为辅助过程。
2.工艺过程的组成
工序
安装1 安装2
精磨 刮研 研磨
经济精度 等级IT
11~12 11~12 8~9 7~8 7~8 6~7 6~7 5~6
6~7 6~7 5
表面粗 糙度
μm
12.5~25 6.3~12.5 1.6~3.2 0.8~1.6 0.2~0.8 0.1~0.2 0.025~0.1 0.025~0.1
0.16~1.25 0.16~1.25 0.006~0.1
11~13 8~10 8~9
表面粗 糙度
μm
12.5~50 3.2~6.3 0.8~1.6 0.4~0.8 0.1~0.4 0.012~0.1 0.012~0.1 0.025~0.4
12.5~50 1.6~6.3 1.25~5
加工 表面
圆柱 孔
平面
加工 方法
钻孔 粗镗 半精镗 精镗、铰 粗磨 精磨 珩磨 研磨
正常磨损阶段: 此阶段磨损速度减慢,磨损量随时间的增加均 匀增加,切削稳定,是刀具的有效工作阶段。

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机加工基础知识培训
汇报人:可编辑
2023-12-24
2023
机加工概述机加工设备机加工刀具机加工工艺机加工质量控制机加工安全与环保
目 录
CATALOGUE
2023
PART
01
2023
机加工是一种利用机械设备对原材料进行加工,使其成为所需形状和尺寸的工艺过程。
机加工是制造业中不可或缺的一环,它能够将原材料转化为具有特定性能和用途的零件或产品,广泛应用于汽车、航空、能源、医疗等领域。
总结词:了解质量管理体系的构成和作用,如何建立和实施质量管理体系,以及质量管理体系认证的意义和流程。
PART
06
机加工安全与环保
2023
在操作机加工设备前,应检查设备是否正常,确保安全装置完好无损。
操作前检查
严格按照设备操作规程进行操作,不得擅自更改或省略操作步骤。
遵守操作规程
操作时应穿戴符合规定的防护用品,如防护眼镜、口罩、手套等。
表面质量影响因素
表面质量包括表面粗糙度、表面完整性和表面力学性能等,受到切削用量、刀具材料和工件材料等因素的影响。
PART
05
机加工质量控制
2023
了解误差产生的原因,如机床精度、刀具磨损、操作不当等,以及采取相应的控制措施,如定期维护、选择合适的刀具、规范操作等。
详细描述
在进行机加工过程中,由于各种因素的影响,加工结果可能会与预期存在一定的偏差,即加工误差。误差产生的原因有很多,如机床的精度问题、刀具的磨损、操作员的操作不当等。为了减小误差,需要采取一系列的控制措施。首先,应定期对机床进行维护和保养,确保其处于良好的工作状态;其次,根据加工需求选择合适的刀具,避免因刀具问题导致的误差;最后,规范操作员的操作,避免因人为因素导致的误差。

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05
机加工安全与环保
机加工安全操作规程
遵守安全操作规程
在进行机加工时,必须严格遵守安全 操作规程,确保人员和设备安全。
穿戴防护用品
根据需要,穿戴合适的防护眼镜、手 套、耳塞等防护用品,以减少意外伤 害的风险。
检查设备安全
在操作机加工设备前,应检查设备的 安全装置是否完好,确保设备处于安 全状态。
刀具和切削参数选择
根据加工阶段和材料特性,选择合适的刀具和切削参数,如切削速 度、进给量、切削深度等。
典型零件的加工工艺流程
轴类零件
通常采用车削或磨削的方 式加工,先进行粗加工, 再进行精加工,最后进行 抛光和表面处理。
盘类零件
通常采用铣削或磨削的方 式加工,根据零件的厚度 和精度要求选择不同的加 工方式。
04
注意刀具的磨损和破损 情况,及时更换和修复 刀具,以保证加工质量 和效率。
04
机加工工艺
工艺流程设计
01
02
03
工艺流程
根据零件的加工要求,制 定合理的工艺流程,包括 粗加工、半精加工和精加 工等阶段。
加工顺序
合理安排各道工序的加工 顺序,确保加工过程的顺 利进行和零件质量的稳定 。
切削参数
防止设备故障。
03
机加工刀具
刀具的种类
铣刀
用于铣削平面、沟 槽和各种曲面。
铰刀
用于精加工孔,提 高孔的尺寸精度和 减小表面粗糙度。
车刀
主要用于车削工件 的外圆、内孔和端 面等。
钻头
主要用于在工件上 钻孔。
丝锥
用于加工螺纹。
刀具的材料
高速钢
具有良好的韧性和耐磨性,常用于制造复杂 刀具。
陶瓷

机械加工工艺规程培训课件ppt76页

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广泛采用高生产率的专用机床 及自动机床。按流水线形式排 列布置
广泛采用专用夹具,部分靠 划线进行加工
较多采用专用刀具和专用量 具
广泛采用先进高效夹具,靠夹 具及调整法达到加工要求
广泛采用高生产率的刀具和 量具
操作工人需要有一定的技术 熟练程度
有较详细的工艺规程,对重 要零件需编制工序卡片
对操作工人的技术要求较底, 对调整工人的技术要求较高
2.2 零件的工艺分析
2.2.2 零件的结构工艺性分析
1.工件应便于机床或夹具上装夹,并尽量减少装夹次数。 2.刀具易于接近加工部位,便于进刀、退刀、越程和测量, 以及便于观察切削情况等。 3.尽量减少刀具调整和走刀次数。 4.尽量减少加工面积及空行程,提高生产率。 5.便于采用标准刀具,尽可能减少刀具种类。 6.尽量减少工件和刀具的受力变形。 7.改善加工条件,便于加工,必要时应便于采用多刀、多 件加工。 8.有适宜的定位基准、且定位基准至加工面的标柱尺寸应 便于测量。
有详细编制的工艺文件
零件的互换性
广泛采用钳工修配
零件大部分有互换性,少数 用钳工修配
零件全部有互换性,某些配合 要求很高的零件采用分组单件加工成本

中等

2.1 机械加工概述
2.1.4 工艺规程
工艺规程是规定产品或零部件制造工艺过程和操作 方法等的工艺文件。
1.工艺规程的作用
(1) 工艺规程是指导生产的主要技术文件 。 (2) 工艺规程是生产组织和管理工作的基本依据 。 (3) 工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本技术 文件 。 (4) 工艺规程是进行技术交流的重要文件 。
夹具用一个支承点限制工件的一个自由度,用合
理分布的六个支承点限制工件的六个自由度,使工件

机加工基础知识培训ppt课件

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轴类零件
毛坯准备→车削外圆→铣端面、 钻中心孔→热处理→磨削→检验

套类零件
毛坯准备→钻孔→扩孔→铰孔→ 热处理→检验。
板类零件
毛坯准备→铣平面→钻孔→攻丝 →热处理→检验。
04
机加工质量与检测
机加工质量的影响因素
材料特性
材料的硬度、韧性、热处理状态等对加工质 量有直接影响。
机床精度
机床的几何精度、运动精度、热稳定性等对 加工精度有重要影响。
误差补偿技术
采用试切法、测量法和计算法等误差补偿技术,提高加工精度。
加工质量的检测与评价
检测工具
使用各种测量仪器和量具进行尺寸、形状、位置 等参数的测量。
检测方法
采用主动测量、被动测量和工序检测等检测方法 ,确保加工质量。
质量评价
根据测量数据,分析加工误差产生的原因,评价 加工质量,并提出改进措施。
分类
按照加工方式,机加工可以分为 铣削、车削、钻削、磨削等;按 照加工对象,可以分为金属加工 、非金属加工等。
机加工的应用领域
01
02
03
04
汽车制造
机加工是汽车制造过程中不可 或缺的一环,涉及到发动机、 底盘、车身等部件的制造。
航空航天
航空航天领域对零部件的精度 和性能要求极高,机加工是制 造这些零部件的关键技术。
04
对设备进行日常清洁和 维护,延长设备使用寿 命。
03
机加工工艺流程
毛坯准备
毛坯类型选择
根据零件材料、形状、尺 寸和加工要求,选择合适 的毛坯类型,如铸件、锻 件、焊接件等。
毛坯余量确定
根据加工余量标准,确定 毛坯各表面的加工余量, 以确保加工后零件符合设 计要求。

机加工基础知识培训ppt课件

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用于磨削刀具,根据不同的磨削需求 有不同的砂轮类型,如白刚玉、绿碳 化硅等。
刀具的材料和性能
高硬度材料
如碳化钨、碳化钛等,具有较高的硬度和耐 磨性,适用于加工硬度较高的材料。
涂层材料
如TiN、TiCN等,涂层能够提高刀具表面的 硬度和耐磨性,延长刀具使用寿命。
韧性材料
如高速钢、硬质合金等,具有较好的韧性和 抗冲击性能,适用于加工脆性材料。
机加工基础知识培训
汇报人:可编辑 2023-12-23
目 录
• 机加工概述 • 机加工设备 • 机加工刀具 • 机加工工艺 • 机加工操作规程和安全防护 • 机加工质量检测与控制
01
机加工概述
机加工的定义和作用
定义
机加工是指使用机床对原材料或半成 品进行切削、磨削、钻孔、攻丝等加 工,以改变其形状、尺寸、表面质量 等,满足设计要求的过程。
控制系统
控制机床的加工过程,实现自 动化加工。
辅助装置
如冷却系统、排屑系统等,提 高加工效率和安全性。
机床的选用和维护
01
根据加工需求选择合适 的机床类型和规格。
02
定期检查机床精度和维 护保养,确保稳定运行 。
03
遵循操作规程,确保安 全加工。
04
对机床进行定期保养和 维修,延长使用寿命。
03
机床的种类和特点
数控机床
高精度、高效率,适用于复杂 零件的加工。
普通机床
操作简单、成本低,适用于简 单零件的加工。
加工中心
自动化程度高,可进行多轴联 动加工。
车床、铣床、磨床等
针对特定加工需求的专业机床 。
机床的组成和结构
01
02
03
04

机械加工工艺技能培训ppt

机械加工工艺技能培训ppt
遵守安全操作规程
在进行机械加工时,必须严格 遵守安全操作规程,确保作业
过程的安全。
穿戴防护用品
根据工作需要,正确穿戴防护 用品,如防护眼镜、耳塞、手 套等,以减少意外伤害的风险 。
检查设备安全
在操作前,应检查设备的安全 状况,确保设备正常运转,无 故障隐患。
定期维护保养
对设备进行定期维护保养,及 时发现并处理设备存在的安全
热处理与表面处理
根据材料特性和零件性能要求, 考虑热处理和表面处理工艺,以
提高零件的综合机械性能。
工装夹具设计
针对复杂零件的结构特点,设计 专用夹具,确保加工过程中零件
的定位准确性和稳定性。
机械加工工艺改进与创新
新工艺与新技术的引入 关注行业发展趋势,学习并引入先进的机械加工工艺和技术,提 高生产效率和加工质量。
稳定性。
03
智能化质量检测
利用机器视觉和智能检测技术,可以实现加工产品的智能化质量检测,
自动识别缺陷和误差,提高产品质量和一致性。
机械加工工艺绿色化发展
环保意识的提升
随着社会对环保问题的日益重视,机械加工行业也开始注重绿色化 发展,推广环保理念,减少加工过程对环境的污染。
绿色加工技术的研发
针对传统机械加工过程中产生的废料、废气、废水等问题,研发绿 色加工技术,如干式切削、冷风切削等,减少对环境的负面影响。
节约能源资源
优化机械加工工艺,提高能源利用效 率,减少资源消耗。
机械加工工艺事故预防与处理
事故预防
应急预案
通过加强安全教育和培训,提高员工的安 全意识和技能水平,预防事故的发生。
制定应急预案,对可能发生的事故进行及 时有效的处置,最大程度地减少事故损失 。

机械加工工艺技能培训ppt

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机械加工设备选择与配置
设备选型
根据产品特性和生产需求 ,选择合适的机械加工设 备,如车床、铣床、磨床 等。
设备配置
根据生产计划和设备性能 ,合理配置设备数量和布 局,确保生产顺利进行。
设备更新与升级
及时更新和升级设备,提 高生产效率和产品质量。
机械加工设备维护与保养
设备日常维护
01
定期对设备进行清洁、润滑、紧固等日常维护工作,确保设备
要求选择合适的切削参数。
铣削加工技术
定义 铣削加工是利用铣床设备,通过旋转铣刀对工件进行平面或曲面 切削,以实现工件的平面、斜面、沟槽等形状的加工。
应用
广泛应用于模具制造、航空航天、汽车制造等领域,是机械加工中 的重要工艺之一。
技术要求
要求操作人员熟练掌握铣床操作技能,了解铣削原理和刀具选用原 则,能够根据工件材料和加工要求选择合适的切削参数。
为了满足高端装备制造的需求,机械 加工工艺不断追求高精度、高效率的 方向发展,采用先进的机床和刀具, 提高加工精度和效率。
绿色环保
环保意识的提高,机械加工工艺向绿 色环保方向发展,采用环保材料、节 能技术和清洁生产方式,降低对环境 的影响。
2023
PART 02
机械加工工艺基础知识
REPORTING
,提高产品质量。
生产效率
合理的机械加工工艺可以优化生产 流程,提高生产效率,降低生产成 本。
创新与发展
机械加工工艺的不断创新和发展, 为新产品的研发和生产提供了技术 支持,推动机械制造业的进步。
机械加工工艺的发展趋势
智能化
高精度高效率
随着人工智能、大数据等技术的发展 ,机械加工工艺逐渐向智能化方向发 展,实现加工过程的自动化、数字化 和智能化。

机械加工工艺过程培训课件ppt

机械加工工艺过程培训课件ppt
选用原则
根据工件材料、加工要求、切削条件等因素,合理选择刀具材料,以提高刀具 耐用度和加工效率。
切削液作用与选用方法
切削液作用
冷却、润滑、清洗和防锈是切削液的主要作用,有助于降低 切削温度、减少刀具磨损、提高加工质量和延长刀具使用寿 命。
选用方法
根据工件材料、加工要求、切削条件等因素,选择适合的切 削液类型和浓度。同时,注意切削液的环保性和经济性。
超声波振动切削优点
超声波振动切削应用
适用于微小零件、薄壁零件等精密加 工领域。
提高加工精度和表面质量,延长刀具 寿命,减小切削变形。
激光辅助切削技术
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激光辅助切削原理
利用高能激光束照射工件 表面,使局部材料瞬间熔 化或汽化,辅助刀具进行 切削加工。
激光辅助切削优点
提高切削效率、降低切削 力、减小刀具磨损、提高 加工精度和表面质量。
套类零件加工工艺
套类零件概述
加工工艺流程
套类零件是机械中用于定位和导向的环形 零件。
毛坯准备、粗加工内孔、粗加工外圆、半 精加工内孔、半精加工外圆、精加工内孔 、精加工外圆、检验。
加工方法
车削、磨削、镗削等。
加工难点与解决方案
薄壁套类零件的加工变形问题,采用径向 夹紧或胀力心轴装夹;深孔套类零件的加 工精度问题,采用镗削或浮动镗刀加工。
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数控技术在机械加工中应用
数控设备简介及分类
数控设备定义
采用数字控制技术对机床进行控制的设备,实现自 动化加工。
数控设备分类
按控制方式可分为点位控制、直线控制和轮廓控制 ;按运动轨迹可分为点位控制系统、直线控制系统 和连续控制系统。
数控设备组成
通常由输入/输出设备、数控装置、伺服系统、测量 反馈装置和机床本体等组成。

《机加工工艺培训》课件

《机加工工艺培训》课件
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CONTENCT

• 机加工工艺简介 • 机加工设备与工具 • 机加工工艺流程 • 机加工质量控制 • 机加工安全与环保 • 机加工工艺案例分析
01
机加工工艺简介
机加工工艺的定义
总结词
机加工工艺是指通过机械加工的方式,将原材料转化为具有特定 形状、尺寸和性能的产品的过程。
机加工工具的种类和使用
刀具
根据加工需求选择合适的刀具材料和刀具类型, 如车刀、铣刀、钻头等。
夹具
用于固定工件,保证加工精度,如三爪卡盘、虎 钳、定位块等。
量具
用于测量工件的尺寸和精度,如卡尺、千分尺、 百分表等。
辅助工具
包括砂轮、冷却液、润滑油等,用于辅助加工过 程,提高加工质量和效率。
03
机加工工艺流程
机加工设备的选择
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04
根据加工需求选择设备
根据零件的形状、大小、精度 等要求选择合适的设备。
考虑设备性能与参数
比较不同设备的加工范围、精 度、效率等参数,选择性能最 佳的设备。
考虑设备成本与维护
在选择设备时,还需考虑设备 购买成本、运行成本以及维护 成本。
考虑设备安全性
确保所选择的设备具有可靠的 安全性能,能够保障操作人员 的安全。
详细描述
根据加工方式的不同,机加工工艺可以分为切削加工和磨削 加工两大类。切削加工是指利用切削工具将原材料切除成所 需形状的加工方法,而磨削加工则是利用磨料和磨具对原材 料进行研磨和抛光的加工方法。
机加工工艺的应用和发展
总结词
机加工工艺广泛应用于汽车、航空、能源、电子、医疗器械等领域,随着科技的不断发展,机加工工艺也在不断 进步和创新。

机械加工工艺规程培训课件PPT(46张)

机械加工工艺规程培训课件PPT(46张)
• 热处理车间的主要设备及加工范围 :
• 高频加热设备GP-100-C3 • 主要用于齿轮和零件局部的淬火处理。 • 台车式电阻炉 型号:RT3-180-10 RT3-105-10 • 箱式电阻炉 型号:RT3-50-10 • 箱式中温炉 型号:RJX15-9 • 以上设备主要用于公司产品零件的正火,退火,调质等热处理工序。 • 盐浴炉:外热式低温盐浴炉 中温电极盐液炉 RYD-100-8 • 主要用于产品零件的淬火处理。 • 回火炉:低温井式回火炉 JH-36 井式回火炉 • 主要用于淬火零件的回火处理及回火定性处理。 • 渗碳炉:井式气体渗碳炉 RJJ-75-9T RQ3-180-9 • 主要用于齿轮,蜗杆等零件的渗碳淬火处理。 • 辉光离子氮化炉 HLD-50 • 井式气体氮化炉 RN2-90-6 • 主要用于产品零件刀轴等零件的氮化处理。 • 发蓝炉 主要用于碳钢和低合金钢表面氧化处理, 对工件表面起防锈作用.
加工(生产中的C类零件)
锻件分厂的主要设备及加工范围
• 空气锤 C41-400 CA41-560 C41-750B • 电液锤 C66-35 • 主要加工公司产品锻件毛坯的加工。 • 锻件加工车间的主要设备及加工范围: • 普通车床 :C616-1 CA6140 CS6140A CW6183 • 普通铣床:X53K X62W • 数控铣: XK713 • 摇臂钻床:Z3050 • 平面磨床:M7130 • 主要用于产品零件锻件的粗加工及钢件简单零件(C类)的加工。
机加工车间主要加工设备及加工范围(一)
• 普通车床 CA6140 CW6163 CW6183 • 以上设备主要用于产品轴套类零件的粗加工及半精加工。 • 数控车CAK3665dj CK7150A CAK5085gi CAK50135gi CAK63285d • CAK3665dj 主要加工小轴套类零件。 • CK7150A 主要加工盘类、套类零件。 • CAK5085gi CAK50135gi 主要加工轴类零件。 • CAK63285d 主要加工加工中型、长轴类零件(如刀轴,蜗杆等)。 • 数控立式车床 VTC6070 • 主要用于加工中型盘类、套类零件:YKS5120、YKS5132系列工作台主轴,
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③ 工件以外圆表面定位
V形块 半圆环 定位套 支承定位
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V形块
图2-11 V型块
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定位套
图2-12 工件以圆孔定位的定位套
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④ 工件以组合表面定位
图2-13 工件以组合表面定位
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3) 常见定位分析
• 工件定位一般有下述四种情况:
2).常见定位方式及定位元件
① 工件以平面定位(主要支承) 定位元件:支承钉 支承板 可调支承 自位支承 辅助支承
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图2-3 支承钉和支承板
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图2-4 可调支承
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自位支承:在定位时,其支承点的位置可随工 件定位基准面位置的变化而自动与之协调,虽 然自位支承与工件有两三个接触点,但只起到 一个支承点的作用。
3、装夹: 在机械加工工序中,使工件在机床上或在 夹具中占据某一正确位置并被夹紧的过程,称为装 夹。有时,工件在机床上需经过多次装夹才能完成 一个工序的工作内容。
安装: 指工件经过一次装夹后所完成的那部分工序 内容。
例如,在车床上加工轴,先从一端加工出部分表 面,然后调头再加工另一端,这时的工序内容就包 括两个安 装。
此时可能有两种情况:
1、由于工件结构特点,不必限制所有不定度
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分析: 图3-2所示,在球面上钻孔、在光轴上车
一段轴颈、在套筒上铣一平面及在圆盘周边铣 一个槽等,都没有必要、也不可能限制绕它们 自身回转轴线或球心的不定度。这方面的不定 度未被限制,并不影响一批工件在加工位置的 一致性。
完全定位 部分定位 欠定位 重复定位
• 在工件定位分析中,常将定位元件抽象为定 位支承点。
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(一)完全定位:工件在机床上或夹具中定位 时,六个不定度均被限制,称为完全定位。
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(二)部分定位:工件在机床上或夹具中定位 时,六个不定度没有被全部限制,称为部分定 位。
机加工工艺理论知识培训课件
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目录
♦ 一、工件的定位和夹紧 ♦ 二、定位原理
♦ 三、工件的夹紧方式 ♦ 四、基准的相关知识 ♦ 五、内孔表面的加工
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一、工件的定位和夹紧
1、定位:加工前,使工件在机床上或 夹具上占有正确的加工位置的过 程,称为定位。
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2、夹紧:用施加外力的形式,把工件已确定的定位 位置固定下来的过程,称为夹紧。
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常见的圆锥销结构:
图2-8 锥销定位
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小锥度心轴:小锥度心轴可消除工件与心轴之 间的配合间隙,提高定心精度。锥度一般取
K=1/5000~1/1000
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过盈配合心轴
间隙配合心轴
H7 g6( f 7)
H7 r6
图2-10 圆柱心轴
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2、由于加工精度要求,不必限制所有不定度
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分析: 图3-3(a)所示,仅要求保证被加工的上平面与
工件底面的高度尺寸及平行度精度,因此加工时只 需限制Z方向的移动和X、Y方向的转动,图3-3(b)所 示的工件,在立式铣床上用角度铣刀加工燕尾槽时, 从定位原理上分析不需限制X方向的移动,但在夹 具设计和使用时,为了承受切削力和便于控制刀具 行程,仍要加一图3-3(c)所示的挡销A。特别说明: 增加挡销虽从形式上看工件已完全定位,但从定位 原理分析,仍属于部分定位。
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图2-5 自位支承
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图2-6 辅助支承
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② 工件以圆孔定位 定位元件有:
定位销
圆柱销 圆锥销
长定位销 短定位销
定位心轴
小锥度心轴 圆柱心轴
定心夹紧装置
过盈配合心轴 间隙配合心轴
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常见的圆柱销结构:
图2-7 工件以圆柱孔定位的定位套
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图5 划线找正法示例
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10Βιβλιοθήκη 3)夹具装夹■ 机床夹具:在机床上用来完成工件定位、 夹紧任务的装置,称为机床夹具。
为保证加工精度要求和提高生产率,通常 多采 用夹具装夹,用夹具装夹工件,不再需要 划线找正,直接由夹具来保证工件在机床上的 正确位置,并在夹具上直接夹紧工件。
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图3 直接找正法示例 a)磨内孔时工件的找正
b)刨槽时工件的找正
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2)划线找正装夹
当零件形状很复杂时,可先 用划针在工件上画出中心线、 对称线或各加工表面的加工位 置线,然后再按划好的线来找 正工件在机床上的位置的方法。
划线装夹不需要其它专门设 备,通用性好。但生产效率低, 精度不高(一般划线找正的对线 精度为0.1mm左右),适用于 单件,中小批生产中的复杂铸 件或铸件精度较低的粗加工工 序。
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(三)欠定位:工件在机床上或夹具中定位时, 若定位支承点数目少于工序加工所要求的数 目,工件定位不足,称为欠定位。
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钻套 支承板 支承钉 支承钉
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支承板 支承钉
图6 用专用夹具装夹工件
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※.使用夹具装夹工件的优点: 1)易于保证加工精度; 2)能大大地提高生产率,缩短辅助时
间; 3)装夹方便,能大大地减轻工人劳动强
度。
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二、定位原理
➢ 1)六点定位原理 ➢ 2)常见定位方式及定位元件 ➢ 3)常见定位分析 ➢ 4)典型定位元件的定位分析
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装夹有三种主要的方法: 1).直接找正装夹 2).划线找正装夹 3).夹具装夹
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1)直接找正装夹
工件的定位过程可以
由操作工人直接在机床上 用百分表、划针或用目测 等方法,找正某些有相互 位置要求的表面,然后夹 紧工件,称之为直接找正 装夹。
直接找正装夹效率低,
但找正精度可以很高,适 合于单件小批量生产或在 精度要求特别高的生产中 使用。
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1).六点定位原理
一个物体在空间可以有六个独立的运动, 若采用6个按一定规则布置的约束点,就可 以限制工件的6个自由度(不定度),实现完 全定位,称为六点定位原理。
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图2-1 空间物体的六个自由度
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图2-2 六点定位简图
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