模具基本要求

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模具设计之基本要求

模具设计之基本要求顶针类:1.顶针大小要跟成品尺寸成合理比例:不能大成品小顶针¸小成品大顶针.2. 顶针位置落点应在骨位边、呵位边，尽量避免在大平面处落顶针，因成品受力点不在大平面,如硬在平面落针容易顶白。

3. 如太高骨位例超出高度12mm,应考虑在骨底加扁顶针。

4. 水口钩针大小要视啤机顿数或产品大小定尺寸,例成品小于60mm,钩针只须Ø4mm¸小于200 mm，钩针只须6 mm大于200 mm以上方可8 mm钩针。

5. 顶针排放要有规律不能东一支西一支因顶针排放没有规律会影响放运水位置，便不能有效地冷却成品。

6. 顶针的要求格式先要了解客户要公制或英制。

7. 顶潜水之顶针不能太接近潜水位，最佳顶针与潜水的距离15 mm至20 mm，避免潜水口容易折断在水位内。

8. 斜顶的斜度一定要超过10度最多20度。

(如有低过或过标准就要先问"主任"可行否)9. 无特别要求，一般选用大同标准。

如要求用HASCO的顶针，则选用Z40。

(特别模具用Z41)水口类:1.水口粗幼要按成品大小决定，例成品在50 mm以下水口只须做Ø4 mm以下，50 mm至100 mm水口约做Ø5 mm，100 mm至150 mm成品水口做Ø6 mm，如有难走水口工程塑料水口就相应加大约20%。

2.唧咀位的支头尽量缩短，因太长会影响走水速度，影响啤作。

3.钩针藏冷胶位要有10至15 mm高度视成品大小决定。

4.水口对转角前一定要多约6 mm至8 mm冷胶位，避免冷胶堵塞走水或入水，影响啤塑。

运水类:1.一般运水Ø8 mm，如特大产品才Ø10 mm至Ø12 mm，又或因各种因素影响才可改细运水，但先要通知主任2.内模的运水与运水之间的中心距离如无特别影响，中心距应在60 mm至80 mm，因太阔及太知短都会影响模具冷却、影响生产。

模具制造基本要求及检验标准

模具制造基本要求及检验标准1 冷却水嘴凹进模架表面0〜2mm,底孔C1X45°,避空孔平底并外沿X 45°，倒角均匀一致。

水嘴及堵头一律攻牙机进行加工，配装水嘴符合要求。

2 冷却水嘴进出标记，在进水IN、出水OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。

同攻牙同步进行。

（铣床组加工）3 冷却水标记字符大写，位置在水嘴正下方（参考尺寸10mm处），字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。

:4 模具底部水嘴没有沉入模板时，下方加小模脚保护。

5 支撑柱高出模脚参考（附表），锁在固定板上加工6 螺丝沉孔底面为平面。

7 斜顶面低于型芯面〜0.05mm。

（除碰穿以外）8 斜顶与斜顶座的配合（详见图）mu1 l(nr L r z1) 3<nn) D -11I1' i'j320.5 9顶出距离用限位块进行限位，底面须平整，不能用螺丝代替。

10复位弹簧安装孔底面为平底，安装孔直径比弹簧直径大3〜4mm,上下内孔倒角;11滑块、抽芯要有行程限位。

12大滑块下面有耐磨板，比大面高出0.03mm,且加油槽。

（见草图）13滑块及压块上有耐磨板，表面高出〜0.5mm,上面加油槽。

15顶针上下串动必须在~0.03 mm，顶面平型芯面CNC加工。

16顶针孔与顶针的配合间隙小于0.01 mm。

（以一个手指顺畅推入为限）17顶针孔圭寸胶段长度在15mm〜40mm 之间。

（详见图表）18若顶针上加倒钩，倒钩的方向（加定位）要保持一致并向下，并且倒钩易于从制品上脱洛＜19所有非成型孔（顶针孔、螺丝孔）边沿C （〜1）X 45°，倒角均匀一致。

20油路、水路内的铁屑功牙后马上清理干净。

（机加工、钳工）由钳工检验；21防水胶圈高出环槽0.4mm〜0.6mm,槽宽比胶圈线径大0.5mm〜1mm。

（平底）22导套底部铣床加气口，以便排出导柱进入导套时排气。

（铣床加工模板过程一道加工）23试模前进行通水试验，进水压力为4Mpa，通水5分钟。

模具的装配特点与基本要求

③ 定位和挡料装置的相对位置符合图纸技术要求的规定；
冲裁模导料板间距符合图纸技术要求的规定；导料面与凹模进料方向的中心线平行；
④ 卸料和顶件装置的相对运动位置要符合图纸技术要求的规定，工作面不允许有倾斜或单边偏摆。
⑤ 落料孔或出料槽要畅通无阻。
⑥ 标准件要保证其互换性，紧固螺钉和定位销与相应孔的配合应正常、良好。
nFi ⑦ 模具的闭合高度要符合图纸技术要求的规定。
⑧ 模具在压力机上的安装尺寸应符合选用设备的要求；和起吊相关的零件要安全可靠。
冷冲模具设计
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
冷冲模具设计
模具的装配特点与基本要求
模具的装配
指将组成模具的各已经加工好的非标准零件和所有标准零件，以一定的装配顺序和方法，经协调加工，组装成一个满足使用要求的整体。
1．模具装配的特点
(1). 一副模具由很多零件构成，组成模具实体的零件，有些是在制造过程中按图纸尺寸和要求独立进行加工的，（如冲孔凸模、落料凹模等），这类零件一般直接进入装配；
(2).有些零件只有部分尺寸可以按图纸加工，而与协调有关的尺寸有的在装配前采用配制或合体加工，有的在装配过程中配制取得协调。
一般情况下，组成模具实体的零件能够顺利进入装配的条件是：
① 任何一个模具零件，只有与其他零件无关系或关系不大的尺寸、以及可用公差来保证的尺寸，在装配前才可以按图纸要求独立加工。
② 与同一位置尺寸或步距尺寸有关的零件
A.若相互间不需要紧固连接则在装配前同时加工或配制；
B.需要紧固连接的，应在装配过程中进行位置尺寸加工。
2．模具装配的基本要求
完成装配的模具应满足下面的基本要求：
① 上模沿导柱上、下滑动要平稳、灵活，不允许有窜动和紧涩现象。

简述模具制造的基本要求

简述模具制造的基本要求
模具制造的基本要求包括以下几个方面：
1. 设计要求：模具设计需要满足产品的功能要求和外形尺寸要求，确保产品的质量和性能。

设计中需要考虑材料选择、模具结构设计、工艺能力等方面的要求。

2. 制造精度要求：模具制造需要按照设计要求进行加工制造，保证模具的准确性和精度。

制造过程中需要注意尺寸偏差、几何形状误差、表面光洁度等方面的要求。

3. 寿命要求：模具的寿命直接影响到产品的成本和性能。

因此，在制造过程中需要选择合适的材料，进行适当的热处理和表面处理，以提高模具的硬度、抗磨性和耐腐蚀性。

4. 制造周期要求：模具制造的周期时间对产品的开发和生产进度有重要影响。

制造过程中需要合理安排工序和生产工艺流程，确保模具能够按时完成制造。

5. 成本控制要求：模具制造的成本影响着产品的竞争力。

制造过程中需要合理控制材料和加工成本，并在保证质量的前提下优化模具的结构和制造工艺，以降低成本。

总之，模具制造的基本要求是设计合理、精度高、寿命长、制造周期短且成本控制合理。

这样才能满足产品的制造需求，提高生产效率和产品质量。

模具制造工艺思考题答案

第一章绪论1、模具制造的基本要求是什么（1）制造精度高（2）使用寿命长（3）制造周期短（4）模具成本低2、模具制造的主要特点是什么（1）制造质量要求高（2）形状复杂（3）模具生产为单件、多品种生产（4）材料硬度高3、模具主要零件的精度是如何确定的模具精度主要由其制品精度和模具结构的要求来决定的;为了保证制品精度,模具的工作部分精度通常要比制品精度高2~4级；模具结构对上、下模之间配合有较高的要求,为此组成模具的零部件都必须有足够高的制造精度,否则将不可能生产出合格的制品,甚至会使模具损坏;第二章模具机械加工的基本理论1、何谓设计基准,何谓工艺基准1设计基准：在零件图上用以确定其他点、线、面的基准,称为设计基准;2工艺基准：零件在加工和装配过程中所使用的基准,称为工艺基准;按工艺基准用途不同,又分为定位基准、测量基准和装配基准;2、如何正确安排零件热处理工序在机械加工中的位置1预先热处理：预先热处理包括退火、正火、时效和调质;这类热处理的目的是改善加工性能,消除内应力和为最终热处理作组织准备,其工序位置多在粗加工前后;2最终热处理：最终热处理包括各种淬火、回火、渗碳和氮化处理等;这类热处理的目的主要是提高零件材料的硬度和耐磨性,常安排在精加工前后;3、制约模具加工精度的因素主要有哪些1工艺系统的几何误差对加工精度的影响;2工艺系统受力变形引起的加工误差;3工艺系统的热变形对加工精度的影响;4、工艺系统热变形是如何影响加工精度的在机械加工过程中,工艺系统会受到各种热的影响而产生温度变形,一般也称为热变形;这种变形将破坏刀具与工件的正确几何关系和运动关系,造成工件的加工误差;另外工艺系统热变形还影响加工效率;5、如何理解表面完整性与表面粗糙度机械加工表面质量也称表面完整性,它主要包含两个方面的内容：1表面的几何特征表面粗糙度表面波度表面加工纹理伤痕2表面层力学物理性能表面层加工硬化表层金相组织的变化表面层残余内应力6、加工细长轴时,工艺系统应作如何考虑7、如何正确拟定模具机械加工工艺路线工艺路线的拟定是制定工艺过程的总体布局;其主要任务是选择各个表面的加工方法和加工方案,确定各个表面的加工顺序以及整个工艺过程中工序数目等;除定位基准的合理选择外,拟定工艺路线还要考虑表面加工方法、加工阶段划分、工序的集中和分散和加工顺序等四个方面;第三章模具机械加工1、模具机械加工的主要内容是什么如何分类各采取什么原则处理1普通机床加工：车刨铣磨钻插2仿形机床加工3坐标机床加工4数控机床加工2、列举一些家用电器采用普通切削加工机床加工的表面3、比较机械法、液压法、电控法这三种仿形方式的优缺点;4、坐标机床与普通机床的主要区别是什么数控机床属于坐标机床吗坐标机床与普通机床的根本区别在于它们具有精密传动系统可作准确的移动和定位;有了坐标机床,可以加工模块上有精密位置要求的孔、型腔、甚至三维空间曲面;5、坐标镗床的特点是什么坐标机床的附件分别起什么作用坐标镗床是一种高精度孔加工机床,主要用于加工模具零件上的精密孔系,因为其加工的孔不仅具有较高的尺寸和几何形状精度,而且还具有较高的孔距精度;6、试将下列设计尺寸转换成坐标尺寸：7、何为成形磨削其特点是什么成形磨削就是将零件的轮廓线分解成若干直线与圆弧,然后按照一定的顺序逐段磨削,使之达到图样的技术要求;成形磨削按加工原理可分为成形砂轮磨削法与夹具磨削法两类;8、正弦精密平口钳与正弦精密磁力平台分别作用于什么场合两者对工件的固定方式不同,前者是利用钳口夹持,工件应具有较大的刚性,后者则利用磁性吸合,工件必须是能磁化的材料;9、万能夹具主要由哪几部分组成,它与正弦分中夹具有什么区别万能夹具可加工具有多个回转中心的工件,工件定位以后随主轴来回旋转,磨出以该回转中心为轴线的圆弧面;与正弦分中夹具相比,结构上主要多了由一对相互垂直的精密丝杆螺母副组成的十字拖板部分,该部分可带动工件相对于夹具主轴沿X和Y两方向移动,从而使工件上不同的回转中心分别与夹具主轴重合,磨出复杂曲面上各部分圆弧面;第四章模具数控加工1、试述数控机床的组成和基本工作原理;1数控机床主要用数控介质、数控装置、伺服系统和机床本体等四部分组成;2工作原理：数控机床加工零件时,首先要根据加工零件的图样与工艺方案,按规定的代码和程序格式编写零件的加工程序单,这是数控机床的工作指令;通过控制介质将加工程序输入到数控装置,由数控装置将其译码、寄存和运算之后,向机床各个被控量发出信号,控制机床主运动的变速、起停、进给运动及方向、速度和位移量,以及其他如刀具选择交换,工件夹紧松开和冷却润滑液的开、关等动作,使刀具与工件及其他辅助装置严格地按照加工程序规定的顺序、轨迹和参数进行工作,从而加工出符合要求的零件;2、试述数控机床的加工特点和与普通机床的区别;1加工精度高2自动化程度高和生产率高3适应性强4有利于生产管理现代化5减轻劳动强度6成本高3、机床坐标系与工件坐标系有何区别与联系以机床原点为坐标原点的坐标系就成为机床坐标系;机床原点是机床坐标系的原点,同时也是其他坐标系与坐标值的基准点;也就是说只有确定了机床坐标系,才能建立工件坐标系,才能进行其他操作;4、什么是机床原点、工作编程原点、机床参考点、换刀点、对刀点和起刀点机床原点：机床原点又称机床零点,是机床上的一个固定点,由机床生产厂在设计机床时确定,原则上是不可改变的;工作原点：工作原点又称工作零点或编程零点,工作原点是为了编制加工程序而定义的点,它可由编程员根据需要来定义,一般选择工件图样上的设计基准作为工件原点,例如回转体零件的端面中心、非回转体零件的角边、对称中心作为几何尺寸绝对值的基准;机床参考点：机床参考点的作用就是每次数控机床启动时,执行机床返回参考点又称回零的操作,使数控系统的坐标系统与机床本身坐标系相一致;换刀点：对刀点：起刀点：指刀具起始运动的刀位点,即程序开始执行时的刀位点;5、什么是字地址程序段格式为什么现在数控编程常用此格式字地址程序格式：每个字前有地址；各字的先后排列并不严格；数据的位数可多可少,但不得大于规定的最大允许位数；不需要的字以及与上一程序段相同的续效字可以不写;这种程序段格式的优点是程序简短、直观、不易出错,故应用广泛;6、手工编程和自动编程有何区别和联系1手工编程就是程序编制的全部或主要由人来完成,有时也借助于通用计算机进行一些复杂的数值计算;2自动编程是用计算机及其外围设备并配以专用的系统处理软件进行编程;根据编程系统输入方法及系统处理的方式不同,主要有批处理式、交互式、实物模型等编程系统;7、什么是计算机辅助制造CAM模具制造中常用的CAM软件有哪些CAM的狭义概念指从产品设计到加工制造之间的一切生产准备活动,它包括CAPP、NC编程、工时定额的计算、生产计划的制定、资源需求计划的制定等;CAM的广义概念包括的内容则多得多,它还包括制造活动中与物流有关的所有过程加工、装配、检验、存储、输送的监视、控制和管理;8、试述刀具半径补偿与长度补偿的方法及应用;9、数控铣床与加工中心有何不同各适合加工那些类型的模具零件加工中心是从数控铣床发展而来的,它与数控铣床的最大区别在于它有刀库和刀具自动交换系统,它可以在一次装夹中通过自动换刀系统改变主轴上的加工刀具,实现钻、镗、铰、攻螺纹、切槽等多种加工功能;加工中心的主要加工对象模具类零件各种叶轮、球面和凸轮类零件箱体类零件异形件、盘、套、板类等零件10、试述数控机床程序编制中的工艺分析要点;11、用数控铣床或加工中心编制如下图示的零件加工程序;第五章模具特种加工1、电火花成形加工的基本原理是什么为何必须采用脉冲放电的形式进行若加工中出现连续放电会产生何种情况基本原理：利用工件与电极之间脉冲放电时的电腐蚀现象,并有控制地去除工件材料,以达到一定的形状、尺寸和表面粗糙度要求;2、电火花成形加工的放电本质大概包括哪几个阶段1介质的击穿与放电通道的形成2能量的转换、分布与传递3电极材料的抛出4极间介质的消电离3、电火花成形加工具有哪些特点具体应用于模具行业中的哪些方面特点：1以柔克刚2不存在宏观“切削力”3电脉冲参数可以任意调节4易于实现自动化控制及自动化应用范围：1穿孔加工2型腔加工3强化金属表面4磨削平面及圆柱面4、电火花成形机床有几部分组成其中,工作液循环过滤系统有何作用其循环方式有哪几种电火花成形加工机床主要由机床主体、脉冲电源、自动进给调节系统、工作液过滤循环系统以及机床附件等部分组成;工作液循环过滤系统的作用是排除电火花加工过程中不断产生的电蚀产物,提高电蚀过程的稳定性和加工速度,减小电极损耗,确保加工精度和表面质量;常用的循环方式有两种：冲油式、抽油式5、叙述影响电火花成形加工的基本因素；如何提高电火花加工的表面质量1极性效应现象2脉冲参数对电蚀量的影响3脉冲宽度对电蚀量的影响4材料的热力学常数对电蚀量的影响;6、何谓阶梯电极它有何特点为了提高加工速度等工艺指标,在电火花穿孔加工过程中,常采用阶梯电极,即将原来的电极适当加强,而加强部分的截面尺寸适当缩小,呈阶梯形状;在加工时,先用加长部分的电极在粗规准下加工,然后用原来的电极在精规准下进行精修,这样可以将粗、精加工分开,既能提高生产率,又能减少精加工余量,保证精度,同时电规准转换次数减少,使操作大大简化;7、为何装夹好的电极还要进行校正如何校正使电极轴心线垂直于机床的工作台面或凹模上平面,否则难以保证加工质量;8、何为定位定位的方法如何所谓定位,就是指将已装夹和校正调整好的电极对准工件的加工位置,以保证加工出的形孔达到一定的位置精度要求;常用的定位方法有划线法、块规角尺法和侧面定位法;9、何为电规准如何使用电规准电火花加工过程中的电参数如电压、电流、脉宽、间歇等成为电规准;电加工过程中根据工件的技术要求、经济效益等因素合理选择电规准,并按工艺要求适时转换;冲模加工中,常选择粗、中、精三种电规准;10、型腔电火花成形加工有何特点常用的工艺方法有哪些特点：1要求电极损耗小2金属蚀除量大3工作液循环不流畅,排屑困难;4在加工过程中,为了侧面修光、控制加工深度、更换或修整电极等需要,电火花机应备有平动头、深度测量仪、电极重复定位装置等附件;11、电火花线切割加工有何特点最适合加工何种模具1不需要制造专用电极,电极丝可反复使用,生产成本低,并节约电极制造时间;2电极丝常用钼丝、铜丝,直径最小可达,可以加工形状复杂的模具;3加工精度高4生产效率高,易于实现自动化;5加工过程中大都不需要电规准转换;6不能加工盲孔类及阶梯类成形表面;12、电火花线切割加工中,工件需要定位吗不需要13、什么是工件的切割变形现象试述工件变形的危害、产生原因和避免、减少工件变形的主要方法;为了减少线切割变形对精度的影响,毛坯应该选用锻造性能好、淬透性好、热处理变形小的材料制作;14、什么是线切割加工编程的偏移量ff的大小与那行因素有关准确确定f有何实际意义如何确定考虑到线切割加工时放电间隙和电极丝直径的影响,电极丝的中心轨迹与工件轮廓之间必须保持一定的距离ff=电极丝半径+单边放电间隙;加工凸模时,电极丝的中心轨迹应在工件轮廓之外,加工凹模时则相反;15、如何选择合理的电规准来进行线切割加工1要求获得较好的表面粗糙度时,应选择较小的脉冲参数;2要求获得较高的切割速度是,应选择较大的脉冲参数;3工件厚度大时,应尽量改善排屑条件,宜选用较高的脉冲参数;4在容易断丝的场合,应增大脉冲间隔时间,减小加工电流,防止电极丝烧断;5对加工精度表面质量要求极高的工件,其电参数可以通过试切割的办法确定;16、简述电化学加工的基本原理利用电化学反应原理进行加工17、电化学在模具加工中有几方面的应用各有何特点1型孔加工2型腔加工3电解抛光4电解磨削18、超声波加工的工作原理、特点应用范围如何工作原理：超声波加工时利用工具端面作超声波振动,撞击悬浮液,并通过悬浮液中的磨料加工脆硬材料的一种成型加工方法;特点：1特别适合于加工各种硬脆材料;2对工具材料要求不高,但韧性要好;3不需要使用工具和工件作比较复杂的相对运动,机床的结构简单,操作方便;应用范围：1型孔、型腔加工2切割加工3超声波抛光4超声波焊接19、激光加工的工作原理、特点应用范围如何工作原理：利用能量密度极高的激光照射在被加工表面时,光能被加工表面吸收并转化成热能,当聚光点的局部区域的温度足够高是,使照射斑点的材料迅速熔化、汽化,并爆炸性地高速喷射出来,同时产生方向性很强的冲击波;工件材料在高温熔融蒸发和冲击波的同时作用下实现了打孔和切割加工的目的;特点：1无需借助工具或电极,不存在工具损耗问题,易于实现自动化加工;2功率密度高,几乎能加工所有材料3效率高、速度快,热影响区较少;4能加工深而小的微孔和窄缝;5能够透过透明材料对工件进行各种加工;应用范围：1激光微型加工2激光切割加工3激光焊接加工4制作模具第六章模具快速成形加工1、试述快速成形加工的基本原理;快速成形加工的基本原理是用CAD三维造型软件设计产品的三维曲面模型,或用实体反求方法采集得到有关原型或零件的几何形状、结构和材料的组合信息,从而获得目标原型的概念,并以此建立数字化模型,即零件的电子模型,根据具体工艺要求,将其按一定厚度分层切片,根据切片处理得到的截面轮廓信息,通过计算机控制激光束固化一层层的液态光敏树脂,或利用某种热源有选择地喷射粘接剂或热熔材料,形成各个不同截面,每层截面轮廓成型之后,快速成形系统将下一层材料送至已成形的轮廓面上,然后进行新一层截面轮廓的成形,逐步叠加成三维产品,再经过必要的处理,使其在外观、强度和性能等方面达到设计要求;2、正确描述实体数据模型的STL文件格式应满足什么要求3、快速成形加工与传统的机械加工相比具有哪些优点1制造的快速性2制造技术的高度集成化3制造的自由性4制造过程的高柔性4、简单描述立体印刷成形的加工过程;5、简述层合实体制造的工作原理;6、CAD实体数据经过网格化处理后,三角形数量过多或过少会对加工造成何种影响第七章其他模具制造新技术简介1、何谓现代制造技术,它具有哪些主要特征2、并行工程的核心内容是什么3、逆向工程技术与传统的复制方法相比,有哪些优点4、何谓虚拟公司,其主要特点是什么5、精益生产的主要特征是什么6、绿色制造的目标是什么第八章典型模具制造工艺1、冲模模座加工的工艺路线是怎样安排的对模座的技术要求有哪些模座加工工艺流程：铸坯——退火处理——刨削或铣削上下表面——钻导柱导套孔——刨气槽——磨上下平面——镗导柱导套孔技术要求：1模座的上、下平面平行度必须达到规定2上、下模座导柱、导套安装孔距应一致,导柱、导套安装孔的轴线与基准面的垂直度：100;3模座的上、下平面及导柱、导套安装孔的粗糙度Ra为~,其余面为~；四周非安装面可按非加工表面处理;2、为了保证上、下模座的孔位一致,应采取什么措施为了保证上、下模座的导套、导柱孔距一致,可将两块模座装夹在一起同时加工;3、导柱、导套所用材料是如何选用的热处理的要求是什么导柱、导套可选用热轧圆钢做毛坯,渗碳淬火后,再磨削;4、导柱、导套加工的工艺路线是怎么安排的对导柱、导套的技术要求有哪些工艺路线：毛坯棒料——车削加工——渗碳处理、淬火——内、外圆磨削——精磨技术要求：1导柱、导套的工作部分的圆度公差满足要求2导柱、导套配合精度满足加工; 5、模架装配后应达到哪些技术要求1组成模架的各零件必须符合相应的标准和技术要求,导柱和导套的配合应符合相应的要求;2装配成套的模架,上模座上平面对下模座下平面的平行度、导柱的轴线对下模座下平面的垂直度和导套孔的轴线对上模座上平面的垂直度应符合相应的要求3装配后的模架,上模座在导柱上滑动应平稳和无阻滞现象;4模架的工作表面不应有碰伤、凹痕及其他机械损伤;6、对冲裁模凸模和凹模的主要技术要求有哪些1结构合理2高的尺寸精度、形位精度、表面质量和刃口锋利3足够的刚度和强度4良好的耐磨性5一定的疲劳强度7、非圆形凸模的加工方法有哪些不同的加工方法各有什么特点1压印锉修2仿形刨床切削3电火花线切割加工4成形磨削8、系列圆孔的加工方法有哪些不同的加工方法的加工精度如何1在普通钻床上加工+2在铣床上加工~3在精密坐标镗床或坐标磨床加工~9、非圆形型孔的加工方法有哪些如何选用这些加工方法1锉削加工2压印锉修3电火花线切割加工4电火花加工10、为了提高模具结构的工艺性,设计模具时必须考虑哪几个主要原则1模具结构尽量简单;2模具使用过程中的易损件能方便地更换和调整;3尽可能采用标准化零部件4模具零件,尤其是凸、凹模零件应具有良好的工艺性;5模具应便于装配11、锻模的热处理对模具质量的影响怎样热处理在热锻模加工过程中是如何安排的各种热处理的目的是什么热处理对锻模质量影响很大;模块精锻造后,需进行退火处理,以降低硬度,消除残余内应力,改善工件材料的可切削性,并为后面的热处理做好组织上的逐步;对于中小型锻模或淬火变形较小的材料,淬火与回火处理放在模块预加工和型槽加工之后进行,这样可使型槽得到较高的硬度;对于大型锻模或用淬火变形较大的钢材制造的模具,淬火与回火安排在模块预加工之后,型槽加工之前进行,这样可以避免热处理变形的影响,可用电加工来解决切削加工难的问题;12、对锻模模块的纤维方向有什么要求对于圆形或近圆形锻件的锻模,纤维方向与键槽中心线的方向一致；对于长轴类锻件的模块,其纤维方向与燕尾方向一致,绝不允许纤维方向与燕尾支承面垂直;13、塑料模型腔的加工方法有哪些各种加工方法的特点及适用范围是什么1型腔冷挤压开式挤压闭式挤压2电加工电火花加工电火花线切割加工3精密铸造法14、塑料模型腔抛光的目的是什么电解抛光的工作原理是什么超声波抛光的工作原理是什么目的：模具型腔经过机械加工后表面会留下刀痕,或经过电火花加工后表面会留下一层硬化层;型腔表面的刀痕或硬化层需要抛光去除;抛光加工的好坏不仅影响模具的使用寿命,而且影响制品表面光泽、尺寸精度;电解抛光的工作原理：点解抛光是通过阳极溶解作用对型腔进行抛光的一种表面加工方法;超声波抛光的工作原理：利用换能器将输入的超声频电振荡装换成机械振动,由变幅杆将机械振动放大,再传至固定的变幅杆端部的工具头上,使工具产生超声频振动,从而对工件进行抛光;15、压铸模具材料应具备哪些性能常用于制造压铸模型腔、型芯的材料有哪些压铸材料除了应具有塑料模具的特点外,还应具有较高的高温强度、硬度、抗氧化性、抗回火稳定性和冲击韧性,具有良好的导热性和抗疲劳性;16、简易模具制造方法有哪些锌基合金模具的特点是什么简述砂型铸造法制造锌基合金拉深模的过程;锌基合金模具的特点：锌基合金模具使用铸造方法制成,模周期短,工艺简单,成本低;砂型铸造法制造锌基合金拉深模的过程：凸模的制造方法是将制好的模样放在固定板上,放好砂箱,填入砂型并桩实,翻转砂箱即可起模,检查并修整砂型,浇注熔化的锌基合金,冷却清理后,凸模制造工作完成;凹模的制造是在凸模模样贴上一层相当于拉深间隙厚度的材料,浇注石膏过渡样,待石膏凝固后合模并烘干,把过渡样放入砂箱内造型,起模修型后,浇注锌基合金,冷却清理后,凹模制造完成;17、简述低熔点合金自铸模工艺过程;浇铸模工艺与自铸模工艺相比有什么特点自铸模工艺：指熔箱本身带有熔化合金的加热装置,以样件为基准,通过样件使液态合金分隔,冷却凝固后同时铸出凸模、凹模和压边圈等零件;浇注模工艺：浇注前,先将熔箱与样件、模架组装好后,通过另外的加热装置将合金熔化,然后把液态合金浇注在熔箱内制模;第九章典型模具的装配和调试1、模具常用的装配工艺方法有哪些各有何特点1完全互换法2修配法3调整法2、常见冷冲模的装配顺序是怎样的。

模具的基本要求

前者主要是保护操作者的人身的安全，也包括降低生产噪声。后者主要是防止设备事故，保证模具与压力机、注射机等设备不受意外损伤。模具在设计、制造、使用过程中易出现的安全问题主要有:操作者疏忽大意，在冲床滑块下降时将手、臂、头等伸入模具危险区;模具结构不合理，模具给手指进入危险区造成方便，在冲压生产中工件或废料回升而没有预防的结构措施，或单个毛坯在模具上定位不准确而需用手校正位置等;模具的外部弹簧断裂飞出，模具本身具有尖锐的边角;塑料模具或模塑设备中的热塑料逸出，压缩空气逸出，液压油逸出;
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第三节模具安全
裸露在外的热模具零件，绝缘保护不好的电接头;模具的安装、调整、搬运不当，尤其是手工起重模具;压力机的安全装置发生故障或损坏;在生产中，缺乏适当的交流和指导文件。
目前新生产的压力机，国家规定都必须附设安全保护装置才能出厂。从事故发生的统计数据表明:在冲压生产中发生的人身事故比一般机械加工多。压力机用的安全保护装置有安全网、双手操作机构、摆杆或转板护手装置、光电或安全保护装置等。在保障冲压加工的安全性方面，除压力机应具有安全装置外，还必须使所设计的模具具有杜绝人身事故发生的合理结构和安全措施。
(2)模具材料的加工工艺性能要求具有良好的热加工工艺性能，包括锻造、铸造、焊接、热处理等加工性能;具有良好的冷加工工艺性能，包括切削、研磨、抛光等加工性能;具有良好的特种加工工艺性能，包括电火花加工、化学与电化学加工等加工性能。
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第二节模具寿命与模具材料
3.模具材料的选用原则模具的种类很多，工作条件千差万别，对模具材料性能的要
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第三节模具安全
二、提高模具安全的措施在设计模具时，不仅要考虑到生产效率、制件质量、模具成

薄壁模具设计标准规范

薄壁模具设计标准规范薄壁模具设计标准规范是指在设计薄壁模具时需要遵守的一系列标准和规范。

下面是我为您总结的薄壁模具设计标准规范的内容，共700字。

1.模具设计基本要求薄壁模具设计要满足使用寿命长、高生产效率、良好的产品质量等基本要求。

模具材料应选择高强度、高硬度、高耐磨损的材料，模具结构要简单、紧凑，以减少生产过程中的变形和缺陷。

2.模具结构设计薄壁模具结构要尽量减少模具零件数量，减少模具组装和调试的时间。

模具应考虑便于加工和维修，并且要具有足够的刚性和稳定性以保证模具在生产过程中不变形。

3.薄壁模具壁厚设计薄壁模具的设计要注意壁厚的控制，壁厚过厚则会导致产品重量增加和加工难度提高，壁厚过薄则容易产生缺陷。

在设计过程中要考虑产品的用途和要求，合理确定壁厚。

4.薄壁模具的冷却系统设计薄壁模具在生产过程中容易产生热变形和热应力，因此冷却系统的设计至关重要。

冷却系统的设计应满足工艺要求，有效地降低模具温度，以提高模具寿命和产品质量。

5.模具表面处理为了减少产品的摩擦阻力和磨损，模具表面需要进行适当的处理。

常用的表面处理方法有热处理、电火花抛光、镜面抛光等，根据实际需要选择合适的方法进行处理。

6.薄壁模具的自动化设计薄壁模具的自动化设计可以提高生产效率，降低成本。

可以考虑引入自动送料装置、自动脱模装置、自动清理装置等，提高生产线的自动化程度。

7.薄壁模具的检测与质量控制薄壁模具制造完成后，需要进行一系列的检测与质量控制，以保证模具的质量。

常用的方法有三坐标测量、硬度测量、裂纹检测等，合格的模具才能进入生产环节。

总结起来，薄壁模具设计标准规范是在设计薄壁模具时需要遵循的一系列准则和规范。

它涵盖了模具基本要求、结构设计、壁厚设计、冷却系统设计、模具表面处理、自动化设计和质量控制等方面的内容，旨在保证薄壁模具的质量和性能，提高生产效率，减少生产成本，满足市场需求。

模具设计的基本要求

改善搭边
正反面要正确,深度,大小要足够. g.单冲模里面,管位不少于6个,要有管制作用.
四、调试性
1.码模方便
a.考虑用气码码模 b.要有足够的码模位置 c.码模位置要对应冲床码模位置
2.调试方便
a.考虑试模当中,镶件,冲头移位,装拆容易 b.模具闭合高度要准确
五、操作性
1. 生产操作方便性
a.模具管位间隙正确单边+0.01. b.要有取料糟,方便拿取. c.脱料力要足够,弹簧分部要均衡,行程要足够. d.复合模产品开料规格重量不能超过3公斤,减轻啤工体力消耗.
b. 要了解手摇小磨床研磨精度最高可达0.005mm. c. 要了解手摇小磨床研磨R角,最小R1,最大R25. d. 要注意研磨小于2.00的要形冲针需要加衫套. e. 注意一套模具里面,4个镶件高度一样需要排料备料.
三、装配工艺性
a. 模具装拆要方便. b. 模具螺丝固定要合理. c. 冲针,镶件数量要正确. d. 冲针,镶件长度与高度要准确. e. 冲针,镶件直径与大小要与模板相对应. f. 模板,镶件线割间隙说明要合理. g. 内,外导柱要防反.(参照设计标准) h. 凸米,猪嘴,折弯,窝钉头,高精度孔避空
a. 要考虑线割机台行程,进口机最大行程:750*500*350, 国产机最大行程:1200*2000*400
b. 要了解线割机线割精度:进口机割一刀精度达到 0.01mm,
两刀精度达到0.005mm,三刀精度达到0.003mm, 国产机割一刀精度达到0.02mm. c. 线割机线割内角R最小R0.15. d. 架模边距最小不能小于15mm. e. 线割范围超过750*500的板需要分板与增加基准孔.
2. CNC, 普通铣床,钻床,车床加工

模具外观及其结构标准

1.5模具上下模板、模具外观表面涂规定颜色的油漆；模具上模板正中间铆装客户规定的模具铭牌，铭牌标明模具闭合高度、使用设备、出厂时间等；客户没有要求的按内部铭牌标准执行。
1.6模板宽度大于300MM时必须选用四个标准滚珠压入式导柱导套并且右上方移动10MM防呆结构，特殊要求时可选用滑动导柱导套；一般小型模具导柱选用直径为31MM，中型模具选用直径为45MM，大型选用直径为50MM导柱.
1.7模具应有限位装置，确保合模不工作后，弹簧不是处于压缩状态，工作时起到保护模具的作用。限位柱硬度在HRC45以上;布局一般2～4个限位柱，
1.8落冲模除要求有外导柱导套，必须使用辅助导柱导套（内导柱导套）结构，尤其不锈钢冲裁模具必须有内导柱结构，以保证冲裁精度；
＜2＞.冲压模具结构标准：
2.1冲压模具级数定义：
冲压模具标准
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模具外观及其结构标准
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一、目的：
规范模具外观及其结构，确保模具品质
二、适用范围：
冲压模具分厂
三、具体内容：
＜1＞.冲压模具外观基本要求：
1.1模具表面光洁平整，各板无凸凹不平、毛坯面、补焊、缺料等缺陷，卸料板、固定板、垫板等要求外形尺寸一致，不得有镶拼，特殊结构要求接缝小于0.1mm，各板不能有锈斑，表面涂防锈油；
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（C）折弯模（内脱式折弯模结构）：
（D）折弯模（滑块式折弯模结构）：
（D）连续模：
编制
审核
批准
冲压模具标准
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模具外观及其结构标准
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（E）拉深成型模：
编制
审核
批准
定义
级数
100K以上
高产能模具(端子模)
A

模具基本要求

本着为客户提供更好更优质的产品；进一步提高模具品质档次，降低模具维修次数，减少模具使用成本，延长模具使用寿命；现建立标准规定按要求执行：
一.型芯方面
1.模具型芯必须用与产品材料性能，设计模次匹配的模具材质。

2.行程滑槽要设压条耐磨块，都必须氮化处理。

3.斜顶定位斜顶留有直身位，以保证精确度并进行氮化处理。

4.制品表面无缺陷，精细化问题，皮纹喷砂必须达到客户要求。

5.研配到位，安放顺利，定位可靠。

6.三板模前模限位拉杆布置在模具安装方向的两侧或外侧加装，
使所有模具适合满足机械手取件。

7.对无法避免的产品夹线，其大小范围必须经我司主管工程师确
认认可。

二.模具外观
1.所有模具加装模具隔热板，除PP.POM要求不高模具或合同要求
外。

2.除型腔型芯成型部分以外，模架所有棱角均有1～2mm*45°倒角。

3.冷却水孔应有组别标识，吊环孔应注明螺丝直径。

4.模具交模前要做防锈喷漆处理并制作铭牌订放指定位置。

5.模具外观整洁干净。

三.其他要求
1.开模前需要先提供完整工模设计图，与我司评审确认后方可订
料加工。

2.模具完成交模时必须附带以下内容交我方：
2.1 2D/3D模具结构图和加工零件图；
2.2 改模资料，成型参数表，产品检验表；
3.一般情况模具方提供不低于一年的模具保修期；另协议以合同约定为准。

4.模具验收应配合我司工程师按《模具验收报告表》，合格后三方签字确认接收移模。

（模具厂，注塑外协厂，豪江）。

模具设计全套知识点

模具设计全套知识点模具是制造产品的重要工具，广泛应用于制造业的各个领域。

模具设计是模具制造的关键环节，它决定了产品的质量和生产效率。

本文将介绍模具设计的全套知识点，帮助读者了解模具设计的基本原理和方法。

一、模具设计的基本原理1. 模具基础知识模具是用于制造产品的特定工具，通常由模具座、上模、下模、导柱、导柱套等组成。

在模具设计中，需考虑产品的形状、尺寸和材料等因素，合理选择模具的材料和结构。

2. 模具设计的基本要求模具设计需要满足产品的精度要求、生产效率要求和经济性要求。

模具的精度要求包括尺寸精度、形状精度和位置精度等；生产效率要求包括模具的开合速度、换模时间等；经济性要求包括制造成本、使用寿命和维修成本等。

3. 模具设计的工艺流程模具设计通常包括产品设计、模具结构设计、模具零件设计和加工工艺设计等阶段。

在设计过程中，需要充分考虑产品的形状、材料和加工工艺等因素，以确保模具的可制造性和使用性能。

二、模具设计的具体内容1. 产品设计在模具设计之前，需要先进行产品设计。

产品设计是确定产品形状、尺寸和材料等参数的过程，为后续的模具设计提供基础数据。

产品设计包括产品结构设计、零件设计和装配设计等内容。

2. 模具结构设计模具结构设计是指确定模具的整体结构和组成方式。

在结构设计中，需考虑模具的开合方式、顶出机构和冷却系统等因素。

通过合理设计模具结构，可以提高模具的生产效率和使用寿命。

3. 模具零件设计模具零件设计是指确定模具各个零部件的形状和尺寸。

常见的模具零件包括上模、下模、滑块、顶出板等。

设计零件时，需考虑零件的加工难度、装配关系和使用要求等因素。

4. 加工工艺设计加工工艺设计是指确定模具零件的加工方法和工艺参数。

加工工艺包括车削、铣削、磨削和电火花加工等。

通过合理设计加工工艺，可以提高模具的加工精度和生产效率。

三、模具设计的常见问题及解决方法1. 模具材料选择模具材料应具有高强度、高硬度和耐磨性。

常用的模具材料有合金工具钢、粉末冶金材料和硬质合金等。

模具设计基本要求

D+2
L=80
销子型芯固定段大于100以上的，模芯滑块镶块避空掉，固定段留80mm,后段直径加大1mm.
模架放间隙，单面0.05，排气块去整数（包括料筒镶块、分流锥）。
模架高低分型单面间隙0.5，一周斜度锁模面单面0.1.模架定位块间隙单面0.1
除了定位块外，所有与模架配合的零件需要处放间隙。另外补充与模架配合的零件要刻上模具的编号和与滑块相对应的编号，位置在外侧或者底面。
模芯顶杆面
销子与模芯是碰穿的，销子长度是做负0.2，如果是二个销子对碰，定模销子长度做负0.2.
模芯高度比较高的，避空做1.5度的斜面，尺寸取厚度的1/3.底模刻上年度编号。底角做倒角，尺寸要大于模架的R角。
模芯统一颜色为灰色
W8 W4 W7 W6 W10 W3 W5 W11 W2 W1 动定模架点冷却刻字顺序排列按自下而上纵向排列，从左相右，动模架与定模相对应,字体高度定15mm.顶板刻字横向排列，自上而下，刻字高度 10mm宽度按2mm标准做，如果宽度刻不下，就做1mm.所有刻字由3D完成，2D按3D做。
压条倒角与模架避空,压条与滑块座配合间隙小的0.1 大的0.2。
耐磨块与模架固定双面放0.1，底面倒角2.导向条配合面双面间隙0.2，宽度 300mm以上为 0.3，固定块取
压条定位放间隙双面0.1，口部倒角1.5到2
导柱与导套固定配合段留50，上部分做1度斜度。
定模架水管避空尽量做大，单面大于8.
滑块座
料同面
间隙0.5
滑块在料筒面平面与模架碰死，在其它位置放间隙0.5
滑块座与定模芯碰死面不能做直角，需做斜面，不能做斜面碰死的做斜度面避空。

模具制造的基本要求

模具制造的基本要求制造精度高、使用寿命长、制造周期短、模具成本低。

模具的技术要求1).模具部件应拥有较高的强度、刚度、耐磨性、耐冲击性、淬透性和较好的切削加工性。

2).模具部件的形状、尺寸精度要求高，表面粗拙度数值要求低。

3).模具部件的标准化。

4).模具凸凹模之间的应拥有合理的空隙。

模具加工特色：不用或少用专用工具、原则上采纳通用刀具、尽可能采纳通用的量具查验、模具加工多数使用通用机床。

毛坯的种类：铸件毛坯、锻件毛坯、型材毛坯毛坯种类的选择：模具图纸的规定、模具部件的构造形状和几何尺寸、生产批量、模具部件的资料及对资料组织和力学性能的要求。

模具加工方法：机械加工、特种加工、塑性加工、锻造、焊接。

机械加工的长处：生产率高、加工精度高。

弊端：复杂形状工件加工速度慢、硬资料难加工、资料利用率不高、要求操作工娴熟。

车削夹具：三爪卡盘、四爪单动卡盘、花盘。

圆弧面加工用展转工作台仿形加工：依据早先加工好的样板或模型为仿形依照，加工时触头在样板上挪动，刀具做同步运动，在工件上加工出与靠模一致的模型。

仿形加工三因素：靠模、触头、铣刀。

仿形铣削加工方式：平面轮廓仿形、立体轮廓仿形（水平、垂直）。

磨削垂直平面装夹方式：精细平口钳 / 精细角铁 +平行夹头 / 导磁角铁 +平行垫铁 / 精细 V 形铁 + 夹爪内圆磨削夹具：较短的套筒类部件用三爪自安心卡盘，矩形凹模孔和动、定模板型孔用四爪单动卡盘成形磨削（成形砂轮，成形夹具磨削定义）一，成形砂轮磨削法：成形砂轮磨削法是指利用工具将砂轮修整成与工件型面完整符合的相反型面，以此磨削工件。

进而获取所需形状的加工方法。

二，成形夹具磨削法成形夹具磨削法是指将工件置于成形夹具上，利用夹具调整工件的地点，是工件在磨削过程中作定量挪动或转动，由此获取所需形状的加工方法。

全能夹具（磨削时要变换尺寸）所以需要将工件的设计尺寸换算为工艺尺寸光学曲线磨床成形磨削法在光学曲线磨床长进行成形磨削是利用光学投影放大系统将工件的投影放大到屏幕上（一次只好磨几mm）坐标磨床的三个运动主轴行星运动砂轮自转来去运动镗削加工孔加工精度： IT6~IT5孔距精度：表面粗拙度：特种加工：直接利用电能、化学能、光能和声能对工件进行加工，以大道必定的形状尺寸和表面粗拙度要求的加工方法称为特种加工电火花成形加工的基本条件｛脉冲电源，足够的放电能量，绝缘介质，空隙｝工作液循环过滤系统工作液循环过滤系统的作用是使必定压力的工作液流经放电空隙，将电蚀产物排出，并对使用过的工作液进行过滤和净化。