供方选择及评价控制程序

供方选择及评价控制程序2007—02—05 发布2007—02—05 实施文件会签及文件修改记录表文件会签表会签部门会签人 / 日期会签部门会签人/日期文件修改记录表序号修改单号修改标记/修改页/章节修改人修改日期1目的对供方进行选择、评价及重新评价，确保供方能持续地提供满足规定要求的产品。

2适用范围2.1适用于新产品开发时第一供方的选择、评价。

2.2适用于现产品提高质量、降低成本时第二供方的选择、评价。

2.3适用于对合格供方的定期评定及重新评价。

3术语质量术语采用 GB/T 19000— 2000 idt ISO 9000 ：2000《质量管理体系基础和术语》中的有关术语及以下术语。

3.1评定小组：由质量管理科、检验科、产品科、采购科、物流科的负责人及相关专业评定人员组成。

负责对新开发的供方进行评价选择；对合格的供方进行定期评定。

3.2配套外购件：指用于总装车间装配的需外购的汽车装配零部件。

3.3工艺性材料：指用于冲压、焊装、涂装车间生产的原材料、外协外购件、生产辅助性材料；用于汽车产品及工序产品的油、液、化工制品等流程性材料。

4职责4.1采购科负责组织供方评定例会，负责对供方的价格的评价，负责建立供方的基本信息档案。

4.2质管科负责组织对供方的评定考察，对供方业绩进行定期评定及重新评价，对供方的质量保证能力进行评价；对供方的质量进行监控。

4.3检验科负责对供方提供的样品进行检验并出具相应的检测报告，对供方的实物质量进行评价。

4.4产品科负责新开发产品配套外购件第一供方的推荐。

负责首件样品的认证工作（包括第一、第二供方）。

提供完整的设计文件和资料，根据要求签订技术开发协议。

对配套外购件供方的技术能力进行评价；负责整车开发中涉及开发零部件的工装及首批认证工作。

4.5质管科、采购科、产品科共同负责现产品配套外购件第二供方的推荐。

产品科、质管科负责工装样品、首批样品的认证工作，并将设计更改的要求及技术协议补充要求反馈产品科。

4.6质管科、采购科、工艺科共同负责工艺性材料供方（包括第一、第二供方）的推荐及其样品的认证工作。

提供完整的技术文件和资料，根据要求签订技术协议。

对工艺性材料供方的技术能力进行评价。

负责参与工序外协、工装制造与维修供方的选择与评价工作。

4.7采购科负责对第一、第二供方的最终选定及采购物料工作，负责对供方的供货能力的评价。

4.8评定小组各成员对供方进行评审并有推荐优秀第二供方的义务。

5工作流程流程主责部门相关表单备注供方推荐产品科、质量管理科、采购《供方推荐表》科供方初选《供方推荐表》产品科、质量管理科、采购供方资料评审科《供方推荐表》拟选供方能力评审质量管理科[ 供方能力现场审核报告 ] 、《供方推荐表》质量管理科、产品科、采购初选供方的确定科样品评价采购科首件样品认可《供方推荐表》、产品科、质量管理科、采购《技术开发协议》科《首件样品认可书》A产品科流程主责部门相关表单备注A工装样品认可首批样品认可配套认可供方档案存档产品科、质量管理科、采购科产品科、质量管理科、采购科质量管理科、采购科、产品科采购科《工作委托书》、《工装样品检验报告》、《工装样品试生产通知单》、《工装样品试装报告》《技术协议》、[检验规格确认书 ]《首批样品试生产批准书》、《首批样品检验报告》、《首批样品试生产通知单》、《首批样品试装报告》、《临时质量保证协议》《供方配套件认可通知单》《合格供方目录》、《采购基本合同》、《质量保证协议》5工作程序5.1选定供方的原则及指导思想5.1.1选定供方原则上实行“双轨制”原则。

5.1.2选定供方实行集中定点配套原则。

5.1.3在新产品开发时，或开辟已供货部件的第二供方时，首先在为大规模汽车企业供货的供方和已供货的 A级供方中选择， C级供方不予考虑。

5.2推荐选点5.2.1根据新产品开发、提高质量或成本控制的需要,产品科、采购科、质量管理科提出待开发产品的供方开发计划，每月提交供方评定例会评审。

5.2.2产品科负责新产品开发供方的推荐并填写《供方推荐表》；质管科、采购科、产品科负责第二供方的推荐，在推荐第二供方时将开发理由填写在《供方推荐表》上，并提交供方的有关资料。

有关资料在提交前应报质量管理科进行质量保证能力初步审查，资料评审意见，由质量管理科记录在《供方推荐表》上。

a)供方的资料主要包括以下内容: ——企业经营整体概况及在同行业中所处的地位、水平；——质量保证体系能力证明（ ISO/TS16949、 QS9000、 VDA6.1、ISO9001等体系认证证书复印件），产品质量检测报告、基本性能 / 可靠性试验报告或 3C认证证书；——国内有实力汽车企业对其进行质量评定的报告复印件；——产品交付后零配件供应及售后维修服务能力的证明材料；——其它必要的资料。

b)对已供货的厂家 , 推荐配套其它产品时 , 只需填推荐表，除补充或更新资料需要外，不必再提供其它已存档资料。

5.3供方的初选5.3.1由采购科组织，每月至少召开一次供方评定例会，由评定小组成员参加，对待开发产品的供方开发计划及推荐的厂家进行评价。

5.3.2各有关人员根据侯选供方的有关资料进行评价，根据所提供资料的详实情况决定是否对供方进行现场考察（对已供货的 A级供方，可省略现场考察），由采购科组织相关部门进行现场考察。

现场考察意见由质量管理科记录在《供方推荐表》上。

5.3.3经评定小组评定通过的供方报配套主管副总审批后, 列为初选供方。

5.3.4产品科向初选第一供方提出新开发产品的临时采购标准，签订技术开发协议；或采购科向第二供方转达产品技术要求，与供方明确首件样品的送检时间，准备对供方进行样品评价。

5.4样品评价的步骤及原则5.4.1样品的评价步骤依次为首件样品认可、工装样品认可及首批样品认可。

a)首件样品认可：对供方首次提供的样品进行检验、试装、试验（必要时），确认合格并提供完整技术文件和资料的过程。

b)工装样品认可：对供方提供的工装样品（通常 5-10 台份）进行工装验证、样品检验、试装、试验（必要时）并确认合格的过程。

c)首批样品认可：在完成工装样品认可后，对供方提供的首批工装样品（通常30-50 台份）进行样品检验、试装、试验（必要时）并确认合格的过程。

5.4.2根据开发供方的性质（第一、第二供方）及其提供产品的重要度类别确定样品评价的步骤。

a)在第一供方的开发过程中：首件、工装及首批样品认可三个步骤必须全部通过。

b)在第二供方的开发过程中，样品评价步骤规定如下：—— A 类特性配套外购件：主要指涉及安全、环保、法规及重要特性要求的零部件，不允许省略首件样品认可，首件、工装及首批样品认可三个步骤必须全部通过。

—— B 、C类特性配套外购件：可省略首件样品的认证，但工装及首批样品认可必须全部通过。

——工艺性材料：首件、工装及首批样品认可三个步骤必须全部通过。

为达验证效果，验证数量可适当加大。

5.4.3特殊情况下，在不影响整车性能和工艺性能的情况下，产品科/ 采购科 / 质量管理科可填写《开发供方会签报告》，注明原因，经各有关部门会签，主管质量副总经理批准后，样品的评价的步骤可简化。

但是，对影响汽车安全、环保、性能以及在汽车产品型式认证中需强制认证的零部件，对其样品的评价步骤不能简化；在对性能影响未确定情况下认证步骤不能简化。

5.5样品的评价产品科、采购科、质量管理科按各自的职责依据技术要求对供方的样品进行评价。

5.5.1首件样品认可a)产品科按批准的《供方推荐表》与供方签订《技术开发协议》，当其它部门推荐新供方时，应向产品科移交相关推荐资料。

b)供方在技术开发协议规定的时间内，将首件样品及产品自检报告和第三方检验报告（必要时）送交产品科 / 质量管理科，由产品科对首件样品进行认可。

第二供方需进行首件认可时，配套件部分由采购科向产品科提出工作协调要求。

c)产品科在首件样品认可过程中，发现质量问题及时与供方协商解决并再次进行认证，直至确认符合技术要求。

d)首件样品确认合格后，由产品科对临时的采购标准及技术开发协议进行修改，签订技术协议，编制或认可技术图样及其它技术文件、填写《首件样品认可书》，连同技术图样及技术协议，必要时附认可样件发送各相关部门。

e)当首件认证需实车试装、试验时，应尽量避免在生产线上试装。

特殊情况下经质量管理科 / 产品科 / 生产部同意可上线试装，试装完毕，对不影响整车质量和使用维护的允许保留试装状态，并在检验记录卡上详细记录。

否则，由产品科的试装人员拆除样件并恢复原车状态。

5.5.2工装样品认可a)首件样品认可通过后 , 采购科制定采购计划并采购 , 由产品科 / 质量管理科对供方提供的工装样品进行认证，必要时到供方进行现场认证。

b)产品科 / 采购科下发《工作委托书》，采购科将采购的物料送检，检验科检验后提供《工装样品检验报告》，相关产品科门可协助检验（对工艺性材料，由检验科会同产品科完成）。

物流管理科对合格的办理入库手续；不合格的联系退货。

c)工装样品检验合格后，产品科下达《工装样品试生产通知单》，物流管理科负责向车间配料。

d)产品科组织检验科、生产车间等部门进行试装，一般试装期限不超过一星期，或随同新车试制一并试装（记录 VIN号码），并根据试装情况编制《工装样品试装报告》。

如可能，应通知供方技术人员到现场共同参与试装。

f)产品科在工装样品认可过程中，发现质量问题应及时与供方协商解决并再次进行认证，重复执行 5.5.2b)—— 5.5.2d)条内容，直至确认合格。

采购科根据《工装样品试装报告》的合格结论，与供方商定首批样品送检时间。

g)产品科在工装样品试装完成后与供方签订 [ 技术协议 ] ，确定最终设计技术要求并依照要求签订 [检验规格确认书 ] 。

5.5.3首批样品认可a)工装样品认可合格后，产品科组织采购科、质量管理科向有关部门下达《首批样品试生产批准书》。

采购科制定采购计划采购后并送检。

检验科出具《首批样品检验报告》反馈相关部门。

物流管理科对合格的办理入库，不合格的联系退货。

b)首批样品检验合格后，产品科 / 采购科 / 质量管理科下达《首批样品试生产通知单》。

物流管理科负责向车间配料。

c)产品科组织检验科、生产车间进行试装；并出具《首批样品试装报告》一定要记录VIN 号以便追溯和市场验证。

必要时，由供方派技术人员参加现场服务。

d)产品科在首批样品认可过程中，发现质量问题应及时与供方协商解决并再次进行认证，重复执行（5.5.3a —— 5.5.3c) 条内容。

在认证过程中只允许供方进行两次整改，两次整改仍未满足要求的供方将取消供方供货资格。

e)产品科将工装及首批认证过程中确认的配套外购件、车身件的设计更改信息反馈汇总，由产品科进行设计更改评审后对设计文件及技术协议进行更改；工艺性材料的技术更改由产品科评审并实施。