孔加工工艺通用规范 (2)
通用焊接工艺规范(普通碳钢、合金钢、不锈钢、铜管焊接)
通用焊接工艺规范1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接1.1焊前准备1.1.1 焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录A.0.1的规定.1.1.2 焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
1.1.3 焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于20 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。
油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。
1.1.4 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm；1.1.5 焊缝的设臵应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定：（1）钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm；（2）除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。
同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径；（3）不宜在焊缝及其边缘上开孔。
（4）不锈钢焊件焊接部位两侧各l00 mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物粘污焊件表面的措施：可将石棉置于焊接部位两侧等。
1.1.6 焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干、保温，并应在使用过程中保持干燥。
焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。
常用焊材烘干温度及保持时间见表4。
表4 常用焊材烘干温度及保持时间接上表：1.2.8 施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。
生产加工工艺通用规范
加工通用工艺规范1.目旳及合用范围为了保证产品质量得到保证，特制定本制度。
合用于在企业既有设备状况下旳生产加工工艺旳制定。
2.职责2.1技术部负责生产加工工艺旳编制；2.2技术部负责人负责生产加工工艺旳审批；2.3生产车间操作人员按编制旳有效旳加工工艺加工产品。
3. 放样工艺在钢构造制造中，放样工作是非常重要旳一环，由于所有零件尺寸和形状都必须先行放样，然后依样进行加工，因此放样工作旳精确与否直接影响产品旳质量。
3.1先应仔细阅读技术规定及阐明，逐一查对图纸之间旳尺寸和方向等，发既有疑问之处，应于技术部联络处理。
3.2备好样板纸作样板，在样板台上放样需准备尺、石笔、粉线、划针、样冲。
3.3放样以1：1旳比例，零件尺寸较小时，直接在样板纸上放样，否则在样板台上弹出大样，当大样尺寸较大时，可分段弹出。
3.4在样板台上放样时，以构件旳某一水平线和垂直线为基准，弹出十字线，然后依次十字线划出其他各点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及自检。
用划针划上连接线并用锋利旳样冲将交点敲出，或者直接用样冲在样板将交点敲出。
3.5样过程中碰到技术问题，应于技术部联络处理。
3.6样过程中应按图纸进行自检。
4.号料工艺4.1号料前首先根据料单检查清点样板，弄清号料数量。
4.2准备并检查多种使用工具，号料前必须理解原材料旳钢号及规格，检查原材料旳质量，如有疤痕、裂纹、厚度局限性等现象应调换材料。
号料旳刚刚必须摆放平稳，不得弯曲。
4.3注意工作地点四面旳安全。
4.4不一样规格，不一样钢号旳零件应分别号料，并根据先大后小旳次序号料。
4.5形样板号料应先检查原材料钢板两边与否垂直，若不垂直，要划好垂直线，在号料。
4.6不得使用一次剪切宽度超过剪板机旳宽度。
4.7号料过程中，应随时在样板上记录号料旳数量，并妥善保管好样板。
5. 切割通用工艺5.1钢板5.1.1厚度不小于13mm旳应进行气割；厚度不不小于13mm旳应进行剪切；5.1.2剪切工艺装备：剪板机。
制孔通用工艺
版本1 总则1.0.1 本标准适用于中建钢构天津公司加工厂各种零件的制孔作业。
1.0.2 本标准规定了钢结构制孔的一般工艺要求，当工艺文件无特殊规定时，均应按本规范本标准的各项规定执行。
1.0.3 本标准参考规范如下:《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-20012 一般规定2.0.1 制孔通常有钻孔和冲孔两种方法。
钻孔是钢结构制造中普遍采用的方法，能用于几乎任何规格钢板、型钢的孔加工。
2.0.2 钻孔的原理铣削，孔的精度高，对孔壁损伤较小。
冲孔在钢结构制造中较少采用。
2.0.3 型钢截面小于1250mm，翼缘板宽度小于600mm的钻孔采用FICEP三维数控钻孔。
3 工作前的准备3.0.1 认真阅读工艺文件，了解其技术要求。
3.0.2 了解所用钻床的机械性能，加工能力与适用范围。
3.0.3 检查机床各部位是否运转正常，空车试运转，确定升降及转动都能正常工作，并应按规定对个油孔及润滑部位加注润滑油。
3.0.4 按工艺文件的规定，准备好需要的钻模、钻头及必用的工、卡量具等。
3.0.5 麻花钻头应根据所加工工艺材质的软硬程度进行正确的刃磨，顶角必须与钻头轴线对称，两切刃要长度一致。
3.0.6 保证工作台面平整，工作场地应清洁、有序，工作中要严格地执行安全操作规程。
3.0.7 使用磁力钻进行工作时，应穿戴好防护用具，检查电源，再接电源进行空转，待一切正常后方可施钻。
4 钻孔操作工艺及施工要求4.0.1 划线钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，孔中心的冲眼应大而深，在钻孔时作为钻头定心用，划线工具一般用划针和钢尺。
先试钻，确定中心后再开始钻孔。
4.0.2 为提高钻孔效率，可将数块钢板重叠起来一齐钻孔，重叠板边必须用夹具夹紧或点焊固定。
板厚和重叠板钻孔时要检查平台的水平度，以防止孔的中心倾斜。
4.0.3 使用钻模钻孔时应首先对照工艺文件检查其模板的孔距位置与孔径是否正确，拭擦其基准面，使构件待加工孔的中心线与模板中心线对正，其偏差不得大于0.2mm后方可开始钻孔。
机械加工通用技术要求规范
机械加工通用技术要求规范文档编制序号：[KKIDT-LLE0828-LLETD298-POI08]机械加工通用技术规范1.目的对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。
本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。
2.范围适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。
3.定义A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。
B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。
C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。
4.规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T 145-2001 中心孔GB/T 197-2003 普通螺纹公差GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1568-2008 键技术条件GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则GB/T 梯形螺纹第4部分：公差Q/JS 不合格品控制程序Q/JS 机柜半成品钣金件下料技术要求5.术语和定义GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。
切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。
包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。
钢网开孔规范
通用制作要求
客户代号：YC001
制作要求填写项
详细描述
型号
按客户邮件说明；
客户资料
GERBER文件与PCB，以PCB为准；
钢片尺寸
按允达兴技术指示；
拼版
看客户的GERBER文件或PCB；
连板
看客户的GERBER文件或PCB；
外框尺寸
55*65CM（25*38）
钻孔
按客户要求用；
印刷格式
工艺边对短边；
贴网方法
封网用进口AB胶
刻字要求
按允达兴技术指示
其他类
有0201,0.5BGA，0.4IC或0.5QFN的激光钢网需要抛光
PCB工艺边对钢网短边，如有两个或三个面拼一张钢网，排版为上下排版，即工艺边对工艺边排版（如下图），不可左右排版！
确认:审批：生效日期：2014-07-01
主题
钢网制作规范
一、通用规则：
1、模板开口一般设计标准应为：面积比≥0.66，宽深比≥1.66；
2、单个PAD不能大于3X4MM，超过的应用0.4~~0.5MM的线分割，分成的PAD≤2X2MM；
6) QFN引脚长度外扩10%，接地焊盘缩小50%-60%架十字桥。
主题
钢网制作规范
序号
零件
钢网开口尺寸
说明
15
连接器
(1)
1)、Pin脚内切10%外扩0.3MM；
2)、固定脚加大30%，中间有孔时不避孔架筋0.3MM；
新版机械加工通用技术要求规范.pdf
2）“先面后孔”原则 当零件上有较大的平面可以用来作为定位基准时，总是先加工平面，再以平面定位加 工孔，保证孔和平面之间的位置精度，这样定位比较稳定，装夹也方便，并可避免粗 糙面钻孔引起的偏斜。
2
>12～ >80～
80
140
>80～ >260～
260
630
4
8
>140～ 200
>200
>630～ >1000
1000
12
20
注 1： D 值用于盲孔和外端面倒圆。
注 2： 非圆柱面倒圆参照选用，其中 L 为与倒圆处有关的尺寸中最小的一个尺寸。
6.2.9 图样上未注明倒角，过度圆角的表面粗糙度，应以相连两表中 一面不进行加工时，则应取加工面的 Rd 值。
GB/T 1184-1996
形状和位置公差 未注公差值
GB/T 1568-2008
键 技术条件
GB/T 1804-2000
一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序 第 1 部分：按接收质量限（ AQL）检49-2009
产品几何技术规范（ GPS) 公差原则
GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹 第 4 部分：公差
Q/JS Jxx.xx-2012
不合格品控制程序
Q/JS Jxx.xx-2012
机柜半成品钣金件 下料技术要求
5. 术语和定义
GB/T 1182-2008 给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。
各种机械加工工艺规程(标准)
河南重机械制造有限公司企业标准——工艺守则《切削加工通用工艺守则》1。
范围本标准规定了各种切削加工应共同遵守的基本规则，适用于本企业的切削加工.2.规范引用文件GB4863—85 机械制造工艺基本术语JB/T5000.9—1998 切削加工件通用技术要求Q/HMZ104—2001 未注公差Q/LK506-88 工序间余量3。
加工前的准备3。
1 操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否安全。
3。
2 要看懂、看清、工艺规程、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。
3.3 按产品图样和工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。
3。
4 按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备,发现问题及时处理。
对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。
按加工部位的精度和技术要求正确合理选用通用工具。
3.5 加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。
3。
6 工艺装备不得随意拆卸和更改。
3。
7 检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件。
加工前要按规定对机床进行润滑和空运转。
4 刀具与工件的装夹4.1 刀具的装夹4.1.1 在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净.4。
1.2 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。
4.2 工件的装夹。
4.2.1 在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面,并要找正其与刀具相对位置.4。
2。
2 工件装夹前应将其定位面、夹紧面及垫铁和夹具的定位夹紧面擦拭干净,并不得有毛刺。
4.2.3 按工艺规程中规定的定位基准夹紧。
若工艺规程中未规定装夹方式,操作者可自行选择定位基准和装夹方式，选择定位基准应按以下原则：a．尽可能使定位基准与设计基准重合；b．尽可能使各加工面采用同一定位基准；c．毛基准的选择首先考虑加工工艺基准的要求，并应保持加工工件的壁厚均匀；d．粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面,而且只能使用一次；e．精加工工序定位基准应是已加工面；f．选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠.4.2。
铝制产品加工通用技术要求
铝制产品加工通用技术要求公司铝制项目产品加工包括钣金工艺，部分产品部件连接须采用钢丝螺套，焊接件焊后需阳极氧化处理等工艺。
为保证生产的顺利进行，产品质量得到有效控制。
针对以上加工工艺，提出如下技术要求。
1 钣金加工工艺加工工艺采用钣金工艺，即剪切、折弯、铆接等。
1.1剪切注：大尺寸及薄壁结构型材须外加靠模定位。
1.2折弯1.2.1使用设备：折弯机1.2.2 技术要求：①未注尺寸公差时，折弯后工件尺寸精度控制在0.2mm之内，角度误差控制在1度以内。
②折弯处无裂纹或细纹③首件确认后，方可进行余件生产2 焊接加工工艺铝及铝合金的焊接方法很多，各具特色和适用场合。
针对目前公司铝制产品的结构特点，推荐采用钨极氩弧焊（TIG）及电阻焊两种焊接方法。
针对铝及铝合金焊接特点，TIG焊和电阻焊的应用要点及技术要求如下。
2.1钨极氩弧焊2.1.1接头形式和坡口准备钨极氩弧焊铝及铝合金的接头形式有对接、搭接、角接和T形接等，接头几何形状与焊接钢材相似。
但因铝及铝合金的流动性更好并且焊枪喷嘴尺寸较大，因而一般都采用较小的根部间隙和较大的坡口角度。
（2）钨极氩弧焊的坡口形式及尺寸2.1.2焊接电流种类采用交流电焊接铝及铝合金，在获得良好净化作用的同时又获得满意的熔深。
若采用脉冲电流，便能精确地控制电弧能量，可以达到对焊接熔池的控制，对薄板或全位置焊接很有利。
2.1.3焊接工艺要点①钨极氩弧焊适宜焊接厚度小于12mm的铝及其合金。
厚度小于3mm时，在钢垫板上一般用单道焊焊接。
厚度为4～6mm时，通常用双面焊焊接。
厚度大于6mm 时，须开坡口。
②用铈钨极，电弧容易点燃，电弧燃烧稳定，具有较大的许用电流，电极损耗小。
③焊接厚度小于1mm的铝及其合金时，用钨极脉冲氩弧焊焊接。
焊接厚度大于5mm，大体积铸件补焊或焊接环境温度低于—10℃时，焊前应预热，预热温度为150-250℃。
2.1.4钨极氩弧焊焊接工艺参数纯铝、铝镁合金手工钨极氩弧焊的参考焊接工艺参数2.1.5焊丝的选择各种牌号的铝及其合金焊接时，通常都选用与母材成分相近的焊丝，若无现成的焊丝，可用相应牌号的板材切成条或用铝合金铸件熔铸成长条作填充金属。
通用工艺守则
通用工艺守则1. 工艺纪律1.1 工艺纪律的内容：在产品制造过程中，操作者应严格执行岗位责任制、工艺文件、操作规程，并做到：1.1.1先标记移植后下料，先标记移植后加工，转工序首先确认标记。
1.1.2上道工序对下道工序负责，不合格零件不流转，不合格半成品不使用，不合格成品不入库，不合格产品不出厂。
1.1.3认真做好受压元件、关键元件和产品试板流转的自检、互检和专检的记录，记录包括：标记、焊工、控伤、检验印记和在流转卡上签名和日期。
1.1.4坚持审核点（R）、停止点（H）无见证确认不进行转工序。
1.1.5遵守设计、工艺更改、材料代用、焊缝返修、不合格品等处置的审批程序。
1.1.6搞好文明生产，防止锈蚀、磕碰、划伤工件表面，保护好密封面，清除焊接飞溅物，不强行组装。
1.2 工艺文件的监督检查1.2.1工艺纪律归口技术部，质控部监督执行，各部门相互配合，对工艺纪律执行情况和存在问题进行检查、处理和考核。
1.2.2各责任责任人、工艺员、质检员和生产主管人员都有权督促操作者执行工艺纪律，对违反工艺纪律的现象有权予以制止。
1.2.3生产班组长、检验员应督促工人执行工艺纪律，对违反工艺要求制造的零部件在未处理前有权拒绝检验，不得转入下道工序，并通知车间处理，向质控部汇报,按规定作出处罚。
2. 领料划线2.1 领料2.1.1凭材料领用卡、制造工艺过程及检验卡领料，按规定进行材料标记移植，并在材料领用卡、制造工艺过程卡上记录材料品种、规格、材料标记。
2.1.2检验员应检查材质标识(钢印或油漆)清晰、无误，并复检材料表面质量，尺寸规格合格，材料领用卡、制造工艺过程卡签字确认后，方可投料划线。
2.1.3复检表面质量及规格的要求如下：a)双面锈蚀深度不得大于材料名义厚度的6%且不大于0.25mm；b)表面机械损伤深度不得大于材料名义厚度的5%且不大于2mm；c)非加工板材厚度的允许负偏差C1按表1：表12.2 表面清理及划线位置操作者在划线前应清除附着于材料表面的污物及杂物、锈蚀夹层，并将材料放置在方便操作及能准确划线的位置。
钻孔锯割通用技术
62-04
划线平台
划线盘
62-05
62-06
角尺：用于划出 平行线或垂直线 的导向工具；用 于检查锉削平面 的垂直度。 操作要领：使用 时要紧贴工件的 一个基准面。
62-07
62-08
在300×300×10mm的木板中心加工一
个直径为50mm的圆孔，下列工具中合适的是
如图所示，在铝合金板上加工腰孔，需要 用到的加工方法是 A．冲眼、钻孔、锯割、锉削 B．划线、冲眼、钻孔、锉削 C．划线、钻孔、攻丝、锉削 D．划线、冲眼、钻孔、锯割
如图所示工人在锉削金属平面，下列说法
中不正确的是 A.手持锉刀要平稳，不要上下摆动 B.要保持身体和手臂动作的协调 C.不准用嘴吹锉屑，以防锉屑飞入眼中
62-01
金属加工工艺和工具
• • • • • • 划线 锯割 锉削 钻孔 连接 表面处理
人机关系与技术试验
62-02
台虎钳
夹持工件的主要工具。 1、工件夹在中部，使钳口受 力均匀； 2、夹持工件的光洁表面时， 应垫铜皮或铝皮加以保护； 3、应经常保持清洁、润滑， 以防生锈。
62-03
划线工具
需要以下环节：①划线；②钻孔；③锯割；④锉削；
⑤折弯。请分析连接片的加工工艺，回答以下问题：
⑴合理的加工流程为：①→ ▲ → ▲ →②→ ▲
在 ▲ 处填写环节的序号
李刚在通用技术实践课上，用 3mm厚的钢板制作如图的连接片， 需要以下环节：①划线；②钻孔；③锯割；④锉削； ⑵上述工艺流程中不需要用到的工具是： ▲ 、 ▲ 。
62-11
62-12
GB50231-2009机械设备安装工程施工及验收通用规范(第二部分)
《机械设备安装工程施工及验收通用规范》第二部分GB50231-20096液压、气动和润滑管道的安装6.1管子的准备6.1.1 液压、气动和润滑系统的管子及其附件均应进行检查，其材质、规格与数量应符合设计的要求。
6.1.2 液压、气动和润滑系统的管子宜采用机械切割；切口表面应平整，并应无裂纹、重皮、毛刺、凹凸和氧化物等；切口平面与管子轴线的垂直度偏差，应小于管子外径的1%，且不得大于3mm；断面的平面度，应小于等于1mm。
6.1.3 管端需要加工螺纹时，其螺纹应符合现行国家标准《普通螺纹管路系列》GB/T 1414；《普通螺纹基本牙型》GB/T 192、《普通螺纹基本尺寸》GBjT 196和《普通螺纹公差》GB/T 197的有关规定。
管端接头的加工，应符合卡套式、扩口式、插入焊接式等管接头的加工尺寸与精度的要求。
6.1.4 液压、气动、润滑系统管路应采用无缝弯头或冲压焊接弯头，其弯管应符合下列要求：1 液压、润滑系统管子应采用机械常温弯曲，气动系统管子宜采用机械常温弯曲；对大直径、厚壁管子采用热弯时，弯制后应保持管内的清洁度要求；2 管子的弯曲半径除耐油橡胶编织软管、合成树脂高压软管外，管子外径小于等于42mm时，弯曲半径宜大于等于管子外径的2.5倍；管子外径大于42mm 时，弯曲半径宜大于管子外径的3倍；3 管壁冷弯的壁厚减薄量不应大于壁厚的15%，热弯的壁厚减薄量不应大于壁厚的20%；4 弯制焊接钢管时，应使焊缝位于弯曲方向的侧面；5 管子外径小于30mm时，管子的短、长径比不应小于90%，并不得出现波纹和扭曲；管子外径大于等于30mm时，管子短、长径比不应小于80%，并不得有明显的凹痕及压扁现象。
6.2管道的焊接6. 2.1 管子焊接的坡日和对日，应符合下列要求：1 坡口的形式和尺寸，应符合设计的规定，无规定时，宜符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235的有关规定；2 工、Ⅱ级焊缝和不锈钢的坡口，应采用机械方法加工；3 管子对接焊口应使内壁齐平；钢管内壁错边量不应超过壁厚的10%，且不应大于2mm；铜及铜合金、钛管内壁错边量不应超过壁厚的10%，且不应大于1mm；4 管子连接时，不得采用强力对口、加热管子和加偏心垫等方法消除接口端面的偏差。
通用装配工艺及要求
一、装配前的准备工作1. 作业资料：包括总装配图、部件装配图、零件图、物料BOM表等，直至项目结束，必须保证图纸的完整性、整洁性、过程信息记录的完整性。
2. 作业场所：零件摆放、部件装配必须在规定作业场所内进行，整机摆放与装配的场地必须规划清晰，直至整个项目结束，所有作业场所必须保持整齐、规范、有序。
3. 装配物料：作业前，按照装配流程规定的装配物料必须按时到位，如果有部分非决定性材料没有到位，可以改变作业顺序，然后填写材料催工单交采购部。
4. 装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。
二、基本规范1. 机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。
2. 装配的零件必须是质检部验收合格的零件，装配过程中若发现漏检的不合格零件，应及时上报。
3. 装配环境要求清洁，不得有粉尘或其它污染，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所。
4. 装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。
5. 相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。
6. 相配零件的配合尺寸要准确。
7. 装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。
8. 装配时原则上不允许踩踏机械，如果需要踩踏作业，必须在机械上铺设防护垫或地毯，重要部件及非金属强度较低部位严禁踩踏。
三、联接方法1. 螺栓联接（1）螺栓紧固时，不得采用活动扳手，每个螺母下面不得使用1个以上相同的垫圈，沉头螺钉拧紧后，钉头应埋入机件内，不得外露。
（2）一般情况下，螺纹连接应有防松弹簧垫圈，对称多个螺栓拧紧方法应采用对称顺序逐步拧紧，条形连接件应从中间向两方向对称逐步拧紧。
（3）螺栓与螺母拧紧后，螺栓应露出螺母1~2个螺距；螺钉在紧固运动装置或维护时无须拆卸部件的场合，装配前螺丝上应加涂螺纹胶。
印锡钢网开孔通用规范(20多年工艺总结)
印锡钢网开孔通用规范1．目的为印锡钢网的设计制造制订技术要求;为印锡钢网的质量检验提供依据。
2．范围本规范适用于公司（xxx深圳公司）印锡钢网制作的设计要求。
内容包括：钢网外形、钢网标识、钢网所用材料、开口的设计制作。
3．职责分工3.1 ME3.1.1负责新产品导入时新钢网开孔设计，申请及验收。
3.1.2量产增线时负责钢网申请及验收。
3.1.3当产线因钢网所引起产品品质出现问题时负责钢网改善，维修及确认。
3.1.4根据生物管部治具室提供钢网使用记录清单，协同市场部项目组，生物管部确认哪些钢网可以报废及禁用。
3.2采购部3.2.1采购部负责与钢网供应商联系以及钢网外协加工PO跟踪。
3.3资材部3.3.1负责钢网管理，存储，钢网退还时负责品质检验。
3.3.2当钢网出现异常时负责反馈给ME处理。
3.3.3负责提供钢网使用记录清单给ME。
3.3.4负责钢网使用次数统计及张力量测。
3.4市场部3.4.1协同ME确认钢网报废。
3.4.2增线时负责提供信息给ME加开钢网。
3.5制造部3.5.1负责钢网领取,使用，在线保管及归还。
4.定义无5．程序说明5.1钢网使用材料：5.1.1 网框材料：可选用空心铝框或实心铝框。
5.1.2 钢片材料：选用不锈钢板。
5.1.3 张网用的胶布，胶及填充MARK点用的胶：不与清洗钢网用的清洗溶剂(工业酒精，二甲苯，丙酮等)起化学反应。
5.2外形与尺寸要求：5.2.1 外形图： (正视图与侧视图)5.3 MARK点与标识：5.3.1 MARK点的要求：为使钢网与相应PCB对位准确，钢网B面上需制作至少两个MARK点（半蚀刻），钢网与相应PCB上的MARK点位置应一致。
如PCB为拼板，钢网上需制作至少四个MARK点。
一对对应PCB辅助边上的MARK点，另一对对应PCB上的距离最远的一对（非辅助边上）MARK点。
5.3.2 钢片标识：钢片标识应位于钢片T面靠近胶布的左下角（如图一所示），其内容与格式（字体为标楷体，4号字）如下例所示：钢网名称：xxxxx2客户代码：xxxxx钢片厚度：xxxxx制造日期：xxxxx钢网名称命名规则：PCB 型号和版本（＋TOP 或BOT ），如下例所示： 钢网名称：K832 Main_V2.1 TOP 客户代码：具体内容由钢网申请者提供5.3.3 Rohs 标识：若制程为Rohs 时,须在钢网名称后注明Rohs. 如下例所示： 钢网名称：xxxxx （TOP/BOT ） Rohs5.3.4 厂商标识: 厂商标识应位于钢片T 面靠近胶布的右下角（如图一所示），对其字体及文字大小不做要求，但要求其符号清晰易辩，其面积不应超过一边长为80mm*40mm 的矩形区域。
PCBA加工操作通用规范2016.5.23
PCBA加工操作通用规范一、适用范围1、PCBA加工操作中的作业规范。
2、生产过程中所有接触PCBA的人员。
二、规范内容（一）作业前准备1、静电腕带佩戴完好。
2、必要的护具佩戴完好。
如：手套、帽子、工作服等。
3、工装台、作业台等清扫干净。
不存在与此次生产任务无关的物品。
4、工具、工装等点检符合工艺要求。
（二）作业过程1、从工作台上、容器内拿取或者放入PCBA时候，应该手持PCBA 的基板，禁止通过拉扯PCBA上的元器件拿取。
对于较大或较重PCBA 需双手进行拿取。
2、PCBA的摆放不可以直接上下重叠在一起，避免造成机械性损伤。
可以采用搁架隔离或者隔板分开。
3、不可用手接触未完成焊接的焊盘，因为手上的油脂和盐分会降低可焊性，影响机械强度。
4、PCBA用毛刷清洁时，注意刷柄不能触碰到PCBA上的任何元器件，毛刷清洁时通过刷毛进行。
注意毛刷要与PCBA保持基本垂直方向，避免毛刷清洁过程中，刷柄触碰到较高元器件造成损坏。
5、用镊子、偏口钳等工具时，注意动作平稳，不要触碰到元器件。
6、拼板的分板作业中，手工作业需要手持基板进行，不能在元器件上着力。
使用分板工装，加持工艺边时，避免触碰板卡上元器件。
7、工位上PCBA码放禁止出现直接叠放，较多PCBA应及时转移到下一工位或者存放在容器等工装工具中。
8、在选择性波峰焊、功能测试等使用工装过程中，注意查看PCBA上元器件有无倾斜，是否和工装的孔位对齐，避免元器件受力。
9、作业员焊接完成，转到下一工序，不管是放置在流水线或者手工传递过程中，禁止抛掷、台面横推等作业方式。
应注意节奏、轻放轻取。
10、工位台面上要及时清扫杂物，如锡渣等。
避免由于杂物和PCBA之间的摩擦造成损伤。
11、PCBA手工焊接元器件、焊线等过程中，应注意焊接时对其他元器件的影响，避免焊接过程中，板卡边缘位置、板卡背面位置和板卡较高元器件受力损坏。
12、手工剪脚工位注意避免剪脚时剪到周边元器件管脚。
(完整版)通用技术 工艺
锉刀
锉削操作要领：
1、锉削时要注意身体 和手臂的协调
2、在推锉过程中，左 手的施压要由大变小， 右手的施压要由小变 大，使锉刀平稳而不 上下摆动。
在推锉过 程中，左 手的施压 要由大变 小，右手 的施压要 由小变大， 使锉刀平 稳而不上 下摆动。
（a）正确
（b）错误
用90°角尺检查工件垂直度
1．要把钢板角上的弧形面锉平，现将钢板夹持在台 虎钳上，下列夹持方式中，最合理的是
8.关于使用钢锯起锯，以下说法正确的是 A.起锯角越大越好
D
B.起锯时用力要大
C.起锯时锯割速度要快
D.可用拇指挡住锯条来确定起锯位置
3、锉削（工具：锉刀）
•名称： 锉刀
•用途：去除工件切割面的毛刺，加工成 指定的尺寸、形状等；
•操作：在推锉过程中，左手的施压由大变小， 右手的施压由小变大，使锉刀平衡而 不上下摆动；
②锯割姿势
站立自然，重心落在左脚上；右膝伸直，左膝部呈 弯曲状态；左脚与工件夹持方向成30度，右脚成75 度夹角。
③操作要领
A、站姿和握姿要正确
站姿：左脚前半步，膝盖微曲，右脚自然伸直，然 后侧身，使身体与台虎钳保持一定的角度。
B、推锯加压，回拉不加压
应放松并微抬锯弓
C、锯程要长行程
通常以不小于锯条长度的三分之二为宜
•用途：划出直线痕
•操作：1、针头要保持锐利； 2、划针要紧贴导向工具； 3、划线要尽量一次性完成；
•名称：钢直尺
•用途：1、量取尺寸 2、划直线的导向工具
•操作：划线时要压紧钢直尺，防止 发生移动；
•名称： 角尺
•用途： 1、检查锉削平面的垂直度； 2、划平行线或垂直线的导向工具；
m2底孔通止规标准
m2底孔通止规标准(中英文实用版)一、M2底孔通止规概述M2底孔通止规是一种用于检测机械零件孔径尺寸、表面质量、精度等参数的量具。
它具有结构简单、使用方便、测量精度高等特点，广泛应用于各类机械加工和装配过程中。
二、M2底孔通止规标准的具体要求1.尺寸要求M2底孔通止规的尺寸分为内径和外径。
内径尺寸应符合GB/T 1800.2-2009《直径系列》的规定；外径尺寸应符合GB/T 1800.1-2009《直径系列》的规定。
2.表面质量要求M2底孔通止规的表面应光洁、无毛刺、无裂纹、无砂眼等缺陷。
表面粗糙度Ra值应不大于0.8μm。
3.精度要求M2底孔通止规的精度分为0级、1级、2级、3级四个等级。
精度等级越高，测量误差越小。
用户可根据实际需求选择合适的精度等级。
4.材质要求M2底孔通止规的材质应具有较高的硬度、耐磨性和抗腐蚀性。
常用材质有碳钢、合金钢、不锈钢等。
5.检验方法M2底孔通止规的检验方法包括尺寸检验、表面质量检验、精度检验和材质检验。
尺寸检验可采用卡尺、微米计等仪器；表面质量检验可采用光学投影仪、扫描电子显微镜等设备；精度检验可采用比较仪、测微仪等设备；材质检验可采用光谱分析仪、硬度计等设备。
三、M2底孔通止规的实用性及注意事项M2底孔通止规在实际应用中具有较高的实用性，能够满足各类机械零件的检测需求。
但在使用过程中，应注意以下几点：1.选择合适的精度等级，以满足实际测量要求；2.操作时应轻拿轻放，避免碰撞造成测量误差；3.定期检查和保养，确保通止规的正常使用；4.测量时，确保通止规与被测零件的清洁度；5.储存时，避免潮湿、高温、腐蚀性环境。
四、我国相关标准与国外标准的对比分析我国M2底孔通止规的标准与欧洲、美国等国家的标准基本一致，但在某些细节上存在差异。
如在我国标准中，对底孔通止规的尺寸、表面质量、精度等方面的要求更为严格。
而在国外标准中，对这些方面的要求相对较宽松。
五、M2底孔通止规在实际应用中的案例分享在某汽车制造企业，为了保证发动机缸体孔径的精度，采用了M2底孔通止规进行检测。
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表号：HTT-R-Q1DC004 Rev: A0
文件发行（修订）/会签表
文件发行类型■新版发行□版本修订□文件作废
文件名称：孔加工工艺通用规范文件编号：HTT-W-M1GF030
版本生效日期修改说明编制部门编制审核批准A01 2013-05-16 新版发行工艺门晓波
文件会签记录
部门会签意见签名部门会签意见签名技术部□精密分厂(慢走丝)□
模具加工部(工艺)□装配部□
模具加工部(编程)□质量部□
模具加工部(大型NC)□
模具加工部(中型NC)□
模具加工部(电加工)□
模具加工部(深孔钻)□
孔加工工艺通用规范
版本：A0
文件编号：HTT-W-M1GF030
编制：门晓波日期: 2013 年 5 月11日
审核：日期: 年月日
批准：日期: 年月日
受控印章
只有盖有“受控”副本印章的文本才可以作为工作之用途。
1.目的
根据工序最少原则：工序一次装夹加工，尽可能完成所有能加工的孔；同类型孔如有
部分属于工序内必加工内容，则加工其他所有能加工的孔一并加工，以下工艺为通用工艺，
需各工序每人牢记，工艺在评审表中无需注明；若模具形状不能适用于通用工艺，需工艺特
别指出。
（淬火件按淬火件加工工艺执行)。
2.适用范围
设计,工艺,NC,计划,质量,编程,线割.深孔钻
3.术语/定义
无
4.职责
各个工序安照规范要求进行加工.
5.工作程序/管理要求
5.1 直水路(包含点冷底孔)加工:尺寸150*150*100以内准备加工,尺寸超过150*150*100
的工件全部深孔钻,密封圈内连接水NC加工，深度太深NC钻头加工不到位NC打点钻床加
工,加工穿的密封圈连接水NC正面加工30mm剩下一段深孔钻加工；
5.2 斜水路:SKZ加工（水道+坯头+牙孔一次到位）,单斜度大于15度和任意双斜度的的NC
加工胚头和深孔钻导引孔,导引孔深度为2-3D;
5.3 丝堵:SKZ加工到位；
5.4 引水杆孔：NC加工；
5.5 点冷坯头+压板槽:NC加工到位；
5.6 密封圈:DXX配件准备加工，非标反馈工艺NC加工或电极加工,主控件全部NC(加工不到编程员与电极设计反馈，火花加工) ；
5.7 顶杆孔/拉料杆孔（避空、配合段）:尺寸150*150*100以内准备加工,尺寸超过150*150*100的工件SKZ加工到位；
5.8 司筒针/镶芯孔（配合段）:按照司筒镶芯孔加工工艺规范执行；
5.9 司筒针/镶芯孔（避空段）:尺寸150*150*100以内准备加工,尺寸超过150*150*100的
工件SKZ加工到位；
5.10 镶芯坯头:NC加工到位(加工不到反馈电极设计,火花加工).
5.11 斜(直)顶杆套孔:按《斜(直)顶杆孔设计和加工工艺规范》；
5.12 直(斜)顶上装杆配合孔NC加工到位
5.12 斜顶杆孔，直顶杆孔(带丝顶杆孔):NC加工导向段/套孔,SKZ加工避空孔；
5.13 回程杆孔:SKZ加工D32以内的,超过D32以上的NC加工；
5.14 热流道保护柱孔:SKZ加工D32以内的,超过D32以上的NC加工；
5.15 排气孔:SKZ加工到位；
5.16 装夹用工艺螺丝底孔:全部准备加工；
5.17 装配用螺丝孔或码模孔：150*150*150以内的准备铣床加工，其它由NC工序的全部 NC加工,大于等于M30的编程出程序挑牙NC一起加工到位；
5.18 螺丝过孔:长宽300*200以内且厚度≤100mm,由准备加工过孔和坯头,
厚度>100mm深孔钻加工过孔,NC加工坯头；
5.19 尼龙锁模器孔:NC加工到位.
5.20 位销孔:按《销孔加工工艺规范》；
5.21 行位限位孔:NC加工到位.
5.22 限位拉杆孔:NC加工到位.
5.23 弹簧孔:工件大小300*200*150以内且弹簧孔直径≤20mm，准备加工,其它NC加工;
5.24 撑头孔:NC加工到位.
5.25 吊环孔:M30以下(不包括M30)尺寸在500*500*500范围以内的准备加工,M30及M30以上的NC加工到位,并用标准程序挑牙, 吊模块上吊环孔编程标注NC用标准程序加工；
5.26 日期码孔:NC加工配合孔,NC加工不到位的火花加工,避空孔SKZ加工到位；
5.27 热电偶孔:D4及D4以上SKZ加工,D3以下的线割加工；
5.28 气拍孔：配合段和螺丝孔NC加工，过孔深孔钻加工；
5.29 直(斜)顶上装杆配合孔NC加工到位
5.30 热流道炮筒及锥度和喷嘴配合段NC加工,NC加工不到位的火花加工.
6.相关记录
序号记录/模版名称编号编制/使用部门保存场所1
2
7.附件
无。