IHI四辊压延机驱动控制系统升级改造
IHI四辊压延机驱动控制系统升级改造
吴云普
【期刊名称】《橡塑技术与装备》
【年(卷),期】2015(0)13
【摘要】主要介绍了利用AB厂家的PF753系列矢量控制变频器,升级改造原RELIANCE厂家的GV3000矢量变频器驱动控制系统,使得钢丝压延生产线的故障率大大降低,提高了生产的稳定性,保证了全公司生产计划的顺利执行。
【总页数】2页(P51-52)
【关键词】Control;Net网络;钢丝压延机;PF753矢量变频器
【作者】吴云普
【作者单位】赛轮集团股份有限公司
【正文语种】中文
【中图分类】TQ330.493
【相关文献】
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s型橡胶四辊压延机的功能及作用
s型橡胶四辊压延机的功能及作用 S型橡胶四辊压延机的功能及作用 橡胶四辊压延机是一种常用的橡胶加工设备，用于将橡胶原料进行预处理和压延，以便后续加工和使用。S型橡胶四辊压延机是其中一种常见的型号，具有特殊的结构和功能，下面将详细介绍它的功能及作用。 一、功能 1. 橡胶热塑性加工：S型橡胶四辊压延机可以通过调整辊筒的温度和转速，将橡胶原料加热至熔化状态，以便进行热塑性加工。通过热塑性加工，可以改变橡胶的物理性质和形状，提高其加工性能和使用寿命。 2. 压延均匀性：S型橡胶四辊压延机采用四辊结构，通过调整辊筒之间的间隙和压力，可以实现对橡胶原料的均匀压延。辊筒的特殊形状和表面处理，能够有效提高橡胶的拉伸性能和抗疲劳性能，使得压延后的橡胶具有更好的品质和性能。 3. 增加橡胶的可塑性：S型橡胶四辊压延机能够将橡胶原料中的填充剂和增塑剂充分分散，并与橡胶基体充分混合。通过增加橡胶的可塑性，可以改善橡胶的加工性能和使用性能，使其更适用于不同的应用领域。 4. 调节橡胶的硬度：S型橡胶四辊压延机可以通过调整辊筒的温度
和压力，控制橡胶原料的硬度。硬度是橡胶的重要指标之一，不同硬度的橡胶适用于不同的工程和产品要求。橡胶四辊压延机能够实现对橡胶硬度的调节，满足不同领域和产品对橡胶硬度的需求。 二、作用 1. 橡胶加工预处理：S型橡胶四辊压延机可以对橡胶原料进行预处理，包括烘干、除尘、破碎和混炼等工艺。通过预处理，可以去除橡胶原料中的杂质和水分，提高橡胶的纯度和质量，为后续加工和使用提供良好的基础。 2. 橡胶制品生产：S型橡胶四辊压延机是橡胶制品生产线中的重要设备之一。它可以将预处理好的橡胶原料进行压延，并根据需要进行切割、成型和模具加工等工艺，最终得到各种橡胶制品，如密封圈、轮胎、输送带等。 3. 橡胶工艺研究与开发：S型橡胶四辊压延机在橡胶工艺研究和开发中具有重要作用。通过对不同橡胶原料和配方的压延试验，可以评估橡胶的加工性能和性能指标，为新产品的开发和优化提供依据。 4. 橡胶回收再利用：S型橡胶四辊压延机可以对废弃橡胶制品进行再加工和回收利用。通过将废弃橡胶制品经过破碎和预处理后进行压延，可以获得可再利用的橡胶颗粒或片材，用于生产新的橡胶制品，实现资源的有效利用和环境的保护。 总结：
第五章 压 延 机
第五章压延机 第一节概述 压延机是橡胶塑料制品加工过程的基本设备之一，在橡胶塑料机械中压延机属于重型高精度机械。 所谓压延机，就是对混炼好的橡胶或塑料进行压实、延展的机器。 国际上，橡塑加工用压延机已有约160年的历史。1843年三辊压延机应用于生产中，1880年四辊压延机制造出来了。其后随着橡胶工业的发展、促使压延机不断地更新。尤其近三十年来，由于塑料工业的发展，各种新型压延机不断地出现，有力地促进了压延机的发展。 新型压延机的特点是： 1、规格大，最大规格已达φ1015 × 3000毫米； 2、辊速快，辊筒线速度已达120~180米／分；最快250m/min。 3、半制品的精度高，压延半成品厚度误差高达±0．0025毫米（宽1540、厚0.1 Berstoff、采用计算机全闭环控制）； 4、机器的自动化水平高，用电子计算机控制可达到全部作业的自动化。 我国橡胶压延机的设计与生产，几十年来有很大发展。早在1958年就成功地制造了φ610×1730毫米压延机，填补了国产压延机生产的空白，其后各种不同规格与用途的压延机不断的应用于生产中，并已系列化。 一、用途与分类 （一）用途 橡胶压延机主要用于：胶料的压片；纺织物或钢丝帘布的挂胶；
胶片的贴合，胶胚的压型；贴轮胎帘布层的隔离胶片等。 （二）分类 橡胶压延机常按用途、辊筒数目和辊筒排列形式分类。 1、按用途可分为：压片压延机；擦胶压延机；压片擦胶压延机；贴合压延机；压型压延机；压光压延机；试验用压延机。 2、按辊筒数目可分为：两辊压延机，三辊压延机；四辊压延机；五辊压延机。 3、按辊筒的排列形式可分为：“I”型压延机；“Δ”型压延机；“L”型压延机；“Г”型压延机，也称倒“L”型压延机；“Z”型压延机；“S”型压延机。 二、结构与组成 （一）、设备组成 压延成型设备由压延成型主机、压延成型辅机及其控制系统等三大部分组成，统称为压延成型机组。 1、压延机主机 虽然压延机的类型很多；但压延机的基本结构组成大体相同。 压延机主机主要由机架、辊筒、辊筒轴承、辊距调整装置、挡料装置、轴线交叉装置、润滑装置、安全装置、加热冷却系统、传动系统及控制系统等所组成。 1）机架是压延机的骨架，由一个底座，两个互相平行的机架和一个横梁组合而成，起支承其他零部件和承受压延负荷的作用。 2）辊筒是压延机的主要成型部件，辊筒之间构成辊隙，达到对材料进行压延的目的。。
橡胶四辊压延
橡胶四辊压延 橡胶四辊压延是一种常见的加工橡胶的方法，通过四个旋转的辊子将 橡胶块或片材压延成所需的形状和尺寸。这种加工方法在橡胶制造业 中广泛应用，可以用于生产橡胶板、橡胶管、橡胶带等各种橡胶制品。本文将深入探讨橡胶四辊压延的原理、工艺以及其在橡胶制造中的应用。 首先，让我们了解橡胶四辊压延的原理。橡胶四辊压延机由四个平行 排列的辊子组成，通常有两个工作辊和两个辊的调节辊。工作辊通过 驱动装置转动，形成一个压延区域。在这个区域内，橡胶块或片材被 辊子的压力和摩擦力作用下逐渐变形，最终压延成所需的形状。 橡胶四辊压延的工艺通常可以分为几个步骤。首先，将橡胶块或片材 放置在两个工作辊之间，并确保辊子之间有适当的间隙。然后，通过 调整两个辊的位置，使其与工作辊紧密接触。接下来，启动驱动装置，使辊子开始转动。在转动的同时，逐渐增加辊子之间的压力，以推动 橡胶块或片材进入压延区域。同时，可以通过调整辊子的转速和间隙 大小来控制橡胶的压延速度和厚度。最后，当橡胶达到所需的尺寸和 形状后，停止驱动装置，取出压延好的橡胶制品。 橡胶四辊压延在橡胶制造中有广泛的应用。首先，它可以用于生产橡
胶板。橡胶板是一种常见的橡胶制品，广泛用于建筑、汽车、电子等 领域。通过橡胶四辊压延，可以将橡胶块或片材压延成适合生产橡胶 板的尺寸和厚度。其次，橡胶四辊压延也可以用于生产橡胶管。橡胶 管是一种用于输送液体或气体的管道，橡胶四辊压延可以将橡胶块或 片材压延成所需的内径和壁厚，以适应不同的应用需求。此外，橡胶 四辊压延还可以用于生产橡胶带、橡胶垫片等各种橡胶制品。 对于我个人来说，橡胶四辊压延作为一种橡胶加工方法，具有很高的 效率和灵活性。通过调整辊子的转速、间隙和压力，可以实现对橡胶 的精确控制，以满足不同产品的要求。此外，橡胶四辊压延还可以处 理较大尺寸和较厚的橡胶块，适用于各种规模和类型的橡胶制造企业。 总结起来，橡胶四辊压延是一种常用的橡胶加工方法，通过四个旋转 的辊子将橡胶块或片材压延成所需的形状和尺寸。它具有高效、灵活 的特点，在橡胶制造中有广泛的应用。通过橡胶四辊压延，可以生产 出各种橡胶制品，如橡胶板、橡胶管、橡胶带等。对于我个人而言， 橡胶四辊压延是一种非常重要和有趣的橡胶加工方法，它使我更深入 地了解了橡胶的加工过程和应用领域。 以上是我对橡胶四辊压延的理解和观点，希望对你有所帮助。
橡胶四辊压延
橡胶四辊压延 橡胶四辊压延是一种常见的橡胶加工工艺，主要用于制造橡胶制品。本文将从以下几个方面进行介绍：橡胶四辊压延的基本原理、设备组成、操作流程、注意事项以及应用领域。 一、橡胶四辊压延的基本原理 橡胶四辊压延是利用四根平行排列的辊子对橡胶进行挤压和拉伸，使其达到所需的形状和尺寸。其中，两个大直径的辊子称为工作辊，两个小直径的辊子称为支撑辊。通过调整工作辊之间的距离和转速，可以控制橡胶在挤出时受到的压力和拉伸程度。 二、设备组成 橡胶四辊压延机主要由下列部分组成： 1. 机架：支撑整个设备。 2. 电动机：提供动力驱动设备运转。 3. 减速器：将电动机输出的高速旋转转换为低速高扭矩输出。
4. 传动轴：将减速器输出轴与主轴连接起来。 5. 工作辊：用于挤压和拉伸橡胶。 6. 支撑辊：用于支撑工作辊和橡胶。 7. 调节机构：用于调整工作辊之间的距离和转速。 三、操作流程 橡胶四辊压延的操作流程如下： 1. 将要加工的橡胶放置在两个支撑辊之间，使其平整。 2. 调整工作辊之间的距离，使其与橡胶接触。 3. 开始电机，使主轴旋转。 4. 逐渐调整工作辊之间的距离，控制橡胶受到的压力和拉伸程度。 5. 持续挤出和拉伸，直至橡胶达到所需形状和尺寸为止。
6. 停止电机，并将加工好的橡胶取出。 四、注意事项 在进行橡胶四辊压延时，需要注意以下几点： 1. 操作人员必须经过专业培训，并严格遵守操作规程，以确保安全生产。 2. 在操作前应检查设备各部分是否正常运转，并进行必要的维护保养。 3. 在加工过程中应定期检查设备各部分的运行情况，如有异常应及时 处理。 4. 在加工不同种类的橡胶时，应根据其特性和要求进行相应的调整。 5. 加工完毕后，应及时清理设备和工作场地，并做好设备维护保养工作。 五、应用领域 橡胶四辊压延广泛应用于制造各种橡胶制品，如轮胎、密封件、管道等。其中，轮胎是最主要的应用领域之一。通过橡胶四辊压延，可以
四辊可逆冷轧机的卷取机直流调速系统设计方案
四辊可逆冷轧机的卷取机直流调速系统设计方案 第一章设计概述 1.1 设计目的 运动控制系统是自动化专业的主干专业课，具有很强的系统性、实践性和工程背景，运动控制系统课程设计的目的在于培养学生综合运用运动控制系统的知识和理论分析和解决运动控制系统设计问题，使学生建立正确的设计思想，掌握工程设计的一般程序、规范和方法，提高学生调查研究，查阅文献及正确使用技术资料、标准、手册等工具书的能力，理解分析、制定设计方案的能力，设计计算和绘图能力，实验研究及系统调试能力，编写设计说明书的能力。 1.2 设计内容 （1）根据工艺要求，论证、分析、设计主电路和控制电路方案，绘出该系统的原理图。 （2）设计组成该系统的各单元，分析说明。 （3）选择主电路的主要设备，计算其参数（含整流变压器的容量S，电抗器的电感量L，晶闸管的电流、电压定额，快熔的容量等），并说明保护元件的作用（必须有电流和电压保护）。 （4）设计电流环和转速环（或张力环），确定ASR和ACR（或张力调节器ZL）的结构，并计算其参数。 （5）结合实验，论述该系统设计的正确性。 1.3 课题设计要求 （一）生产工艺和机械性能 四辊冷轧机是供冷轧紫铜及其合金成卷带材之用。为提高生产效率，要求往返均要轧制，其轧机工艺参数如下： 工作辊的最大和最小直径：156/136cm 支持辊的最大和最小直径：500/470cm 辊身长：400cm 轧制时扎件对轧辊的最大压力：60吨
压下时扎件对轧辊的最大压力：120吨 基速：7m/s 带材宽度：0.5~10m/s 轧制成品：8道次以上 带卷内径（卷筒直径）：500mm 带卷外径：680 ~1100mm 带卷最大重量：2000Kg 带卷最大张力：2000Kg 卷取机传动比：i=1.87 轧机原理简图： 辊机原理简图 （二）设计要求： 两台卷取机控制原理完全一样，仅设计其中一台； 稳态无静差，电流超调量i σ≤5%；空载启动至额定转速时转速超调量n σ%≤10%，能实现快速制动。 （三）直流电动机参数 Pn=120Kw,Un=230V,In=780A,Nn=1400r/min,Ra=0.05Ω 电枢回程总电阻R=0.12Ω,电流过载位数λ=2.25， 1.4 背景知识介绍 冷轧机，是在“再结晶”温度（包括常温）下将一定厚度的板材轧成目标厚度的设备。传统的冷轧机都是用力矩电机和直流电机来控制的。冷轧机的设备一般
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机电系统改造与升级计划 一、引言 近年来，随着科技的不断发展和进步，机电系统在各行各业的应用 越来越广泛。为了跟上时代的步伐，提高机电系统的可靠性和性能， 本文将提出机电系统改造与升级计划，以提高生产效率和降低能源消耗。 二、改造目标 1. 提高系统稳定性和可靠性：通过更新老化设备、优化布局、增加 备份设备等方式，提高系统的运行稳定性和可靠性。 2. 提高系统性能：通过技术升级，改进系统的控制方式和控制算法，以提高系统的性能和工作效率。 3. 降低能源消耗：采用新一代能源高效设备，改进能源利用方式， 减少能源浪费。 4. 减少维护和故障排除时间：通过改善维护和故障排除流程，降低 系统维护和故障排除所需的时间和成本。 三、改造计划 1. 现状分析：对机电系统进行全面的调研和分析，了解系统的运行 情况、存在的问题以及改造的需求。 2. 技术选型：根据现状分析的结果，选择适合的改造技术和设备， 包括但不限于更新设备、更换传感器、改进控制算法等。
3. 设计与实施：制定改造和升级的详细设计方案，包括系统结构调整、设备更新和布局优化等。在实施过程中，注意确保系统的正常运行，最小化对生产的影响。 4. 测试与调试：在改造完成后，进行全面的测试和调试，确保系统按照设计要求正常工作。如果存在问题，及时进行排除和修复。 5. 培训与交接：对使用人员进行培训，使其熟悉新系统的操作和维护。并将相关故障排除和维护手册交付给使用人员。 6. 后期维护：根据实际情况，建立健全的维护计划，定期对机电系统进行维护和检修，确保系统长期稳定运行。 四、预期效果 1. 提高生产效率：改造后的机电系统将提高工作效率，减少生产时间，提高生产产量。 2. 降低能源消耗：通过优化能源利用方式和更新能效设备，降低能源消耗，减少能源成本。 3. 提高系统可靠性：系统的稳定性和可靠性将显著提高，减少故障发生和停机时间。 4. 减少维护成本：系统维护和故障排除所需的时间和成本将大幅降低。 5. 推动企业可持续发展：通过机电系统的改造与升级，促进企业的可持续发展和竞争力提升。
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自动化项目升级改造方案自动化项目升级改造方案 随着科技的不断发展和社会的快速进步，自动化技术的应用范围越来越广泛，自动化项目也在不断地升级和改造。自动化项目升级改造是指任何自动化系统中对硬件和软件系统进行升级或改造。它是保持自动化系统在生产过程中稳定运行和高效运作的重要手段。下面我们将介绍自动化项目升级改造方案的具体内容。 一、升级硬件系统 硬件是自动化项目的基础，而升级硬件系统可以使自动化项目更加适应现代化生产需求。硬件升级包括更换控制器、传感器、驱动器和电机等，以提高自动化系统整体的可靠性、灵活性和精度。同时，可以根据生产需求增加或更新硬件设备，优化系统布局，提高自动化生产效率。因此，在升级硬件系统时需要综合考虑供应商选择、设备价格、设备性能、易用性等因素，并制定详细的硬件升级方案。 二、改造软件系统 软件系统是自动化项目的灵魂，而软件的升级和改造可以使自动化项目更加智能化和智能化。软件改造的关键是对控制系统、监控系统、数据采集系统等核心模块进行更新，以满足现代化生产需求。在软件改造过程中，需要综合考虑软件平台
的稳定性、可靠性、易用性、实时性等多个因素，并充分了解现场生产工艺，为软件改造制定详细的方案。 三、规范自动化系统运行 规范自动化系统运行是自动化项目升级改造的最终目标。规范自动化系统运行，可以保证生产线生产效率的最大化，降低企业生产成本，提高企业竞争力。在规范自动化系统运行时，需要重点考虑系统的稳定性、可靠性、可维护性等因素，并建立完善的维修保养制度和系统性能管理制度。此外，也需要对安全问题进行细致的考虑，制定应急预案，保证生产过程的安全和可靠性。 四、加强培训和技术支持 随着自动化系统升级与改造的发展，需要越来越多的工作人员进行自动化系统操作和管理。因此，企业应加强员工技术培训，提高员工技术水平，提高员工操作和管理的熟练程度。同时，企业还需要提供充足的技术支持，确保员工在使用自动化设备时出现故障及时得到处理和维护。 总之，自动化项目升级改造方案是保证自动化生产系统顺利运行的重要手段，它可以帮助企业提高生产效率，提高产品质量，降低成本，增强竞争力。因此，企业需要制定详细的升级和改造方案，根据自身生产需求进行适当的调整，并加强员工培训和技术支持，保证自动化系统规范和稳定的运行。
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内部控制-信息系统更新改造升级方案-内部信息系统更新 一、引言 在不断发展的商业环境中，信息系统更新改造升级成为了企业发展过程中不可或缺的一部分。信息系统的更新改造可以提高企业的工作效率、降低成本、提高产品和服务质量，并增强企业的竞争力。本文旨在制定一份内部控制方案，用于指导内部信息系统的更新改造工作。 二、目标 信息系统更新改造的目标是确保系统的稳定性、安全性和可靠性。具体目标包括： 1. 提高信息系统的性能，以满足日益增长的业务需求； 2. 优化系统架构，提升系统处理能力和响应速度； 3. 引入新技术和功能，以提升系统的功能性和灵活性； 4. 防止信息泄露、数据丢失和系统被恶意攻击。 三、方案设计 1. 项目规划 1.1明确更新改造的目标和范围； 1.2制定详细的项目计划，包括时间安排、资源分配和风险管理； 1.3编制合同和协议，确定合作伙伴和供应商； 1.4建立项目团队，明确各成员的职责和任务。 2. 系统架构设计 2.1分析现有系统的架构和痛点，确定更新改造的重点和方向； 2.2设计新系统的架构，包括硬件设备、网络拓扑和软件平台； 2.3考虑安全性和可扩展性，确保系统可以支持未来的扩展需求； 2.4评估和选择合适的技术和工具。 3. 数据迁移和转换 3.1分析现有系统的数据结构和格式，制定数据迁移和转换的计划； 3.2清洗和整理数据，确保数据的准确性和完整性； 3.3设计和实施数据迁移和转换的工具和方案； 3.4进行数据验证和测试，确保数据的正确性。 4. 系统测试和验证 4.1制定详细的测试计划和用例； 4.2进行系统性能测试，评估系统的稳定性和吞吐量； 4.3进行安全测试，检测系统的漏洞和脆弱性； 4.4进行用户验收测试，确保系统符合用户需求。 5. 上线和运维 5.1进行系统上线前的准备工作，包括系统备份和恢复机制； 5.2部署系统，确保系统的稳定和安全性； 5.3建立系统运维和维护机制，包括监控和故障处理；
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自动化控制系统升级改造方案 背景 自动化控制系统在现代工业中起着至关重要的作用。然而，随 着时间的推移，这些系统可能变得过时，不再满足实际需求，或无 法与新技术兼容。因此，升级改造现有的自动化控制系统变得必要。 目标 本方案的主要目标是改进现有自动化控制系统，以提高效率、 降低成本和增强系统的可靠性。通过升级改造，我们将使系统适应 新的工艺要求，并利用新的技术和功能优势。 方案 以下是一个简化的自动化控制系统升级改造方案： 1. 系统评估 首先，我们将对现有自动化控制系统进行全面评估，包括硬件 设备、软件程序和通信网络等方面。通过评估，我们可以确定系统 中存在的问题和限制，并确定升级改造的重点。
2. 技术更新 根据评估结果，我们将选择合适的新技术来替换现有的过时设备和软件。这些新技术可能包括先进的传感器、控制器、输入/输出设备和通信协议等等。通过技术更新，我们可以提高系统的性能和功能。 3. 软件改进 除了技术更新，我们还将对现有的软件程序进行改进和升级。这可能包括增加新的功能和算法，改进控制策略和优化程序性能。软件改进可以提高系统的灵活性、可编程性和响应性。 4. 系统集成 在升级改造过程中，我们将确保新的硬件设备和软件程序与现有系统无缝集成。这包括适配接口、重新编程和重新配置系统。通过系统集成，我们可以确保升级改造后的系统能够正常运行且与其他系统兼容。 实施计划 为了有效地实施升级改造方案，我们建议按照以下步骤进行：
1. 制定详细的项目计划，包括时间表、资源需求和责任分工。 2. 进行系统评估，并确定升级改造的重点和优先级。 3. 针对每个升级改造步骤，制定具体的实施方案和措施。 4. 实施升级改造方案，并进行系统测试和调试。 5. 培训现有系统操作人员，使其熟练掌握新的系统功能。 6. 监控升级改造后系统的性能和稳定性，及时处理可能出现的问题。 7. 定期进行系统维护和升级，保持系统的稳定性和可靠性。 通过以上方案和实施计划，我们相信可以成功地升级改造您的自动化控制系统，以满足未来的需求和挑战。我们将尽最大努力确保系统的安全性、有效性和可持续性。
四辊压延机前辊直流调速系统解析
前言 运动控制系统是自动化专业的必修课。电力拖动自动控制系统课程的内容包括闭环控制的直流调速系统、多环控制的直流调速系统、可逆调速系统、直流脉宽调速系统和位置随动系统。要掌握经典直流调速系统的基本概念、基本原理和基本规律；了解电力拖动自动控制系统的基本形式及其控制规律；了解经典直流调速系统的基本体系；能应用已有的数学知识对电力拖动自动控制系统进行定量计算和定性分析，培养分析问题和解决问题的能力；本次设计以双闭环无静差直流调速系统为主。 在直流调速系统中，转速、电流双闭环直流调速系统是应用最广的直流调速系统，传统的设计方法为工程设计方法，它对被控对象的模型做了理想化和近似处理，故工程设计方法是一种近似的设计，而对一些高性能系统要求起制动超调小、动态速降小、恢复时间短，则需采用更为先进的控制策略。 为了获得良好的静、动态性能，电压、转速和电流调节器一般都采用PI调节器，文中设计了两个调节器输入输出电压均标出实际极性，它们是按照电力电子变换器的控制电压Uc为正电压的情况标出的，并考虑到运算放大器的倒相作用。还有调节器的输出都是带限幅作用的，限制电压决定了它们的输出最大值。
目录 第一章设计要求及控制对象 (1) 1.1 生产工艺流程 (1) 1.2控制要求 (1) 1.3 设计要求及电机参数 (2) 1.4控制对象—四辊压延机 (2) 第二章设计方案选择 (3) 2.1开环直流调速系统 (3) 2.2转速负反馈直流调速系统 (3) 2.3 带电流截止负反馈的直流调速系统 (5) 2.4双闭环直流调速系统 (6) 第三章直流调速系统主电路设计 (8) 3.1励磁电流的设计 (8) 3.2电机主电路的设计 (8) 3.3电力电子变换电路的设计 (9) 3.4其他电路的设计 (10) 第四章系统结构及子模块 (11) 4.1速度调节单元 (11) 4.2电流调节器 (12) 4.3 电流反馈与过流保护 (13) 4.4 速度反馈与 系数整定 (14) 4.5 逻辑控制单元 (15) 4.6零速封锁单元 (17) 4.7 给定积分单元 (18) 第五章：双闭环调速系统的常规工程设计 (19) 5.1设计准备 (19) 5.2电流调节器的设计 (20) 5.3转速调节器的设计 (22) 第六章主电路元件选择与参数计算 (26) 6.1变压器 (26) 6.2晶闸管 (26) 6.3晶闸管保护措施 (26) 第七章双闭环直流调速系统的建模与仿真 (27) 第八章总结 (30)
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梅钢热轧1422过程控制系统改造实践 摘要：梅钢热轧1422产线自动化控制系统从TMEIC公司引进，运行已二十多年。控制设备老化，备件难以采购，给日常维护、系统功能完善和新功能的开发带来了很大难度。梅钢从2022年12月开始对热轧1422产线进行粗轧R1机械设备、L1、L2自动化系统进行升级改造。L2系统完成了过程控制服务器硬件、系统、数据库和平台的升级，模型程序升级为64位，并结合智慧制造、新R1轧机等进行适应性同步改造。此次改造在实际生产中取得了满意的效果。 关键词：热轧、过程控制、影子系统、离线测试、在线测试 1、引言 随着梅钢热轧1422产线产能的不断提升，原有轧机设备和工艺已不能适应生产需求，自动化系统硬件面临设备老化、备件订购困难的问题，给日常维护、系统功能完善和新功能的开发带来了很大难度。 2022年12月年修期间，热轧1422产线进行了粗轧R1机械设备、L1、L2自动化系统升级改造。此次L1、L2自动化系统改造TMEIC公司将 L1基础自动化系统由原GE公司的 Innovation 系列更新为 TMEIC公司的NV系列，并同步对现场控制电缆进行更换；L2过程控制系统升级操作系统、数据库和平台，模型及应用程序从原有的32位系统升级为64位，并结合智慧制造、新R1轧机等进行适应性同步改造。本文重点介绍L2过程控制系统的改造实现。 2、L2过程控制系统概况 L2过程控制系统是实现对板坯从加热炉抽出开始，经除鳞箱、粗轧、中间辊道、热卷箱、精轧、卷取机、称重、喷印到快速运输链为止的相关设备的过程控制。 梅山钢铁热轧1422产线采用的TMEIC公司的过程控制系统，完成过程控制系统的通信、数据采集、物料跟踪、进程管理、报警及日志等所有功能开发。
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安钢热连轧板型控制系统攻关 介绍安阳钢铁热连轧板型控制系统的升级改造。通过系统分析原有的平直度仪的使用情况，确定造成板型控制不好的因素。通过硬件改进和软件优化，分析升级之后所取得的效果。 标签：安钢热连轧；平直度仪；分析升级 0 引言 安钢热连轧是一条全自动化的现代化生产线，全线由TM-GE进行自动控制一级控制系统、二级控制系统和数学模型。板型控制系统由平直度仪等大型仪表构成，其检测数据用于二级模型设定、一级自动化控制，同时对实时检测的浪形为操作工迅速调整提供参考，是实现板形精准控制，提高带钢板形质量的必备设施。 1 热连轧原有平直度仪存在的问题 （1）检测的平直度数值不准确，不能真实反映生产时带钢的浪形，只能给操作工提供调整参考，无法用于模型设定和自动平直度控制。 （2）仪控系统主机停电后重启困难，设备运行存在较大隐患。 因为这些问题使得现场板形通常是靠操作人员的经验进行判断，无法进行量化，并且对轧制前后板形变化的规律无法进行分析和掌握，给板形控制的及时性、板形封锁的准确性均造成较大的影响。造成热连轧板形封锁量为7000吨/月左右，该部分封锁钢卷只能通过平整机矫正处理，不仅增加平整过程工序成本，同时会导致交货周期延长，库存增加。 为了提高带钢板形控制质量，减少板形封鎖及平整量，对平直度仪进行改造，使平直度仪稳定运行，实现平直度在线实时精确检测，实现在线平直度自动控制非常必要。 2 原平直度板型仪的控制方式与原理 平直度和宽度的测量： 平直度，宽度测量装置BPM-120用来测量热板坯的平直度和宽度。该测量装置可在不理想的工业环境下进行在线、实时操作。平直度仪的基本原理是对板坯表面和一条基准线之间的距离进行非接触式光学测量。高度测量采用的是激光三角测量法。 该系统分为两个子系统，每个子系统包括四个激光器和一个照相机。激光器
热轧自动控制系统SIMATIC TDC改造升级
热轧自动控制系统SIMATIC TDC改造升级 于新乐;臧滔;刘晓宇;范建鑫 【摘要】热轧自动化控制系统西门子SIMATIC TDC部分通讯板卡已经更新换代,与当前运行软件已不具备兼容性,结合当前HMI服务器单机运行,运行负荷较大,影响通讯速率及轧制工艺计算性能,对热轧SIMATIC TDC控制系统进行了升级.升级内容涵盖硬件板卡、软件版本及HMI服务器、上位机、TDC工程师站,同时实现WinCC服务器主从互备冗余功能.系统升级涉及热轧主轧线的粗轧、精轧、卷曲及后部系统,升级给后续生产顺稳打下基础. 【期刊名称】《冶金动力》 【年(卷),期】2018(000)008 【总页数】5页(P69-73) 【关键词】热轧自动控制;系统升级;冗余功能;在线测试 【作者】于新乐;臧滔;刘晓宇;范建鑫 【作者单位】北京首钢股份有限公司设备部自动化室,河北迁安 064404;北京首钢股份有限公司设备部自动化室,河北迁安 064404;北京首钢股份有限公司设备部自动化室,河北迁安 064404;北京首钢股份有限公司设备部自动化室,河北迁安064404 【正文语种】中文 【中图分类】TP29
引言 首钢一热轧西门子SIMATIC TDC自动化控制系统原采用的CP50M0 DP通讯模块、CP5100以太网通讯模块、机旁换辊箱操作面板PC677、粗轧和精轧WinCC 画面服务器等硬件均已停产。老版本的上位、下位软件对新板卡不具备兼容性，以及HMI旧版本客户端为Win 2000操作系统，目前市场上已很难找到备件，当前只能通过虚拟机技术来完成HMI客户端的替代，但系统稳定性不高。经过系统科学的分析，热轧SIMATIC TDC控制系统及HMI客户端升级功能实现迫在眉睫。 因此我们从分析当前自动化控制系统现状入手，确定升级技术方案的各项工作计划，分析技术可行性，确保升级工作万无一失，经过各方努力推进，在预定的期间内完成升级工作，确保一热轧SIMATIC TDC控制系统改造升级功能实现。 1 一级SIMATIC TDC自动化控制系统升级迫切性及技术可行性研究 公司组织相关部门的专家和专业技术人员于对升级方案进行了系统论证，结合外部市场形势，最终决定升级工作实施。西门子TDC控制模块（CP50M0， CP5100），轧机机旁换辊箱操作面板PC677均已停产，备件采购困难。一热轧 轧线CP50M0和CP5100装用量分别为38块和18块，轧机机旁换辊箱PC677 操作面板轧线装用量为8台，库存备件随逐年消耗已不足以支撑产线稳定运行生产。轧线操作台WinCC画面服务器停产、操作系统升级；原HMI客户端电脑要 求安装Win 2000操作系统，目前市场上主流台式机电脑已采用Win 7\Win 10 系统，也面临升级HMI客户端的需求。鉴于上述客观情况对于SIMATIC TDC自 动化控制系统升级工作已迫在眉睫刻不容缓。 下文从升级工作的技术可行性方面来进行分析和阐述，先将一热轧基础自动化网络结构和硬件配置做简要介绍。硬件系统采用西门子TDC系列产品，生产线的控制 系统从控制思想和网络拓朴结构上采用的是区域控制器群结构，GDM网是一种超
汽轮机组伺服系统升级改造
汽轮机组伺服系统升级改造 饶峰;邢明程;莫文杰;解腾飞 【摘要】针对汽轮机组原伺服系统汽门频繁误动的问题,在进行了多次验证比较的基础上,提出在原DCS系统末端引入可靠性更高的双冗余伺服系统,突破了原设计PROCONTROLP系统不能兼容其他DCS系统的局限性,克服该汽轮机油动机摆动安装(摆缸)的问题,设计了一套位置反馈组件,解决了原系统存在的伺服阀故障率高、LVDT频繁损坏等问题. 【期刊名称】《发电设备》 【年(卷),期】2017(031)004 【总页数】5页(P295-299) 【关键词】汽轮机;双伺服系统;伺服阀;阀位反馈装置 【作者】饶峰;邢明程;莫文杰;解腾飞 【作者单位】深圳妈湾电力有限公司,广东深圳518052;深圳妈湾电力有限公司,广 东深圳518052;深圳妈湾电力有限公司,广东深圳518052;深圳妈湾电力有限公司,广东深圳518052 【正文语种】中文 【中图分类】TK267 某电厂2台汽轮机组为西屋引进型N300-16.7/537/537型亚临界中间一次再热凝汽式汽轮机，控制系统采用PROCONTROL P专用数字电液控制系统(DEH)。原 设计DEH系统控制部分和机组DCS系统为一体化方案。汽轮机油动机采用摆动
式安装，采用上下两支点固定；工作中油动机随汽门动作而作扇形摆动，这给阀位反馈装置(通常简称LVDT)选型安装带来了不便。原设计的内置、非接触式的阀门 反馈装置，自身带有精密的元器件，受就地环境高温影响，LVDT故障率非常高；后将LVDT换型为外置滑动式，但却又受制于摆缸带来的弊端，LVDT故障率依然较高；特别是近年来随着机组调峰负荷较多，调节门动作频繁，出现过多次因阀门剧烈波动而引起的伺服系统故障造成的停机事故[1]。针对以上几个问题，笔者提 出了改造整个伺服系统，包括电液伺服阀(MOOG阀)换型、LVDT换型及相关伺 服卡件的升级换型等。 该型号汽轮机汽门油动机安装采取了摆缸方式，其摆缸安装见图1。 由图1可见：油缸采用上、下共两个支点固定，下部支点采用活动销杆固定于汽 门壁，而上部通过U型头固定于汽门摆臂端部。随着汽门开度的不同，汽门摆臂 端部运动轨迹不是一条垂线，从而会带动油动机也产生前后的扇形位移。 如不能做到反馈元件与油缸的完全一体，则此扇形位移量足以损坏较为精密的LVDT装置。电厂运行实际中LVDT故障较多，高峰期平均每月都有一起调节门故障。经过多方考察和充分论证后，决定对其加以改造。 改造方案核心内容是重新设计液压集成块。增加集成转换块的方案，不论是从保证伺服阀的严密安装还是保证油缸安全运行方面，都同时能得到了满足；而且可以在新加工的集成块上一体设计安装位移传感器(LVDT)，保证其随油动机协调动作， 可以完美解决摆缸扇形位移的影响。同时由于油缸外壳体绕油缸芯杆的转动，LVDT的安装组件设计时采用两级相互垂直的万向节，理论上可以吸收任一方向转动带来的偏差。 新设计的液压集成块保留了原液压集成块的全部液压功能(包括原液压油管路接口、测压接头的测压功能等)，接口位置不变，保证了就地油管路安装方式不变。同时，伺服阀761-3003/3004可以直接安装在液压块上，不需要使用过渡板安装。
自备热电厂SIS系统改造项目技术方案doc
自备热电厂SIS系统改造项目技术方案doc 技术方案 一、项目概述 本项目涉及热电厂中的SIS（Safety Instrumented System），即安全仪表系统。由于SIS是热电厂的关键设备，而原设备已经多年使用，技术水平相对落后，安全性 和可靠性存在一些隐患，需要对其进行改造和升级。 本项目主要改造内容包括以下方面： 1. SIS控制系统升级：将原系统的控制器、PLC和软件进行更换和升级，使其具有更好的性能和稳定性； 2. 仪表传感器更换升级： a. 空气过滤器：更换空气过滤器，减小气体污染对传感器的影响； b. 温度传感器：更换较为敏感的温度传感器，提高系统的可靠性； c. 压力传感器：更换更高精度的压力传感器，提高系统测量精度； d. 流量计：更换测量范围更广的流量计，提高系统测量范围和精度。 3. 系统易用性升级： a. 网络连接：对SIS系统加入网络连接，方便实时信息调取和数据处理；
b. 人机界面：更新人机界面，提高界面美观度和易用性； c. 警报显示：更新警报显示系统，增加SIS工作状态显示，方便人员掌握SIS运行状态。 二、改造目标 1. 提高SIS系统的安全性：对SIS系统进行升级，提供更为可靠和安全的控制设备，以保证化工生产厂的安全运行； 2. 提高SIS系统的可靠性：通过更换升级传感器等设备，提高SIS系统的测量范围和精度，并降低设备故障率，确保化工生产的稳定运行； 3. 提高SIS系统的易用性：将系统与网络相连，实现实时信息交互和数据传输，更新人机界面和警报显示系统，提高SIS系统的易用性和人机交互效果。 三、改造方案 1. 系统控制器和软件升级 原SIS系统采用的是比较老的功能较为单一的PLC控制器，容易出现性能不足、可靠性不高的问题。本项目升级采用更先进的控制器和软件，该方案的选择是基于以下几点原因： a. 功能强大：新型控制器硬件和软件功能相当全面，能够为SIS系统提供更为全面和稳定的保护； b. 稳定性强：新型控制器的软硬件体系结构更加先进，具有更高的可靠性和稳定性；
数控设备改造 3.2数控铣床控制系统升级改造教学设计
《数控设备改造》教案 注：表格内黑体字格式为（黑体，小四号，1.25倍行距，居中）
3.2 数控铣床控制系统升级改造 教学内容：3.2.1 数控系统的选择及配置 时间分配：1学时 教学方法：多媒体教学 教学手段：数控铣床控制系统升级改造ppt及mpg文件（一开始就先播放mpg文件，然后再用PPT详细讲解） 1．改造要点 图3-1所示为一台XK715数控铣床。由于数控系统使用年限超过十年，部分元件老化，使用性能也不能满足产品加工要求。而机床的机械部分精度尚好，具有相当的改造价值。因此决定对其进行升级改造。 图3-1 XK715数控铣床 改造主要有以下工作： ●更换数控系统。将原来的数控系统升级为发那科0i-MD系统 ●更换主轴伺服。主轴控制部分升级为发那科α系列交流伺服主轴。 ●更换XYZ三个进给轴。XYZ三个进给轴采用发那科α系列交流伺服模块及相应电机。 ●增加一个第四轴。增加一个第四轴--A轴，立卧回转工作台。 2．改造前的控制部分 改造前的机床控制配电柜见图3-2所示。图3-3所示为原机床的控制系统FANUC 0i-Mate MB的CNC 部分；图3-4所示为原机床的操作面板和I/O接口板；图3-5所示为原主轴伺服及进给伺服部分，采用的是多伺服轴加主轴的一体型ß i SVSP伺服放大器，以及ß i系列伺服电机；原X轴伺服电机及连接部分如图3-6所示。
图3-2 改造前的机床控制配电柜 图3-3 原机床的控制系统FANUC 0i-Mate MB的CNC部分及I/O接口板图3-4 原机床的操作面板图3-5 ß i SVSP伺服放大器
图3-6 原X轴伺服电机及连接部分 3．系统选型及配置 数控系统的选型和电机的选型是改造中非常重要的步骤。系统选型主要考虑性能要求和价格因素，电机选型一般采用与同规格机床类比的方法，而伺服放大器则作与电机相搭配的的选择。 （1）改造采用FANUC 0i-MD数控系统。系统为8.4吋MDI一体型横置CNC，图3-7所示为FANUC 0i-MD数控系统CNC背面，改造后的系统显示器、MDI单元及机床操作面板见图3-8所示。 图3-7 FANUC 0i-MD数控系统CNC背面图3-8 系统面板、MDI单元及机床操作面板 （2）根据机床负载进行相关计算，并结合原电机功率、扭距、转动惯量等参数类比，选择新的伺服电机。 ①新的主轴伺服电机型号选为αil 8/8000，主要性能指标见表3.1所示。 表3.1 主轴电机主要性能指标 电机名称额定功率 （KW）最大功率 （30分钟， kW） 额定功率 基本速度 （r/min） 额定功率 上限速度 （r/min） 最高转速 (r/min) 堵转扭矩 (Nm) 旋转惯量 (kgm2 ) αi I 8/8000 7.5 11 1500 6000 8000 47.7 0.0 75 主轴电机的特性曲线见图3-9所示。