8D培训资料-好
8D报告培训材料(PPT 44页)
D2 问题确认
练习：
XX月XX日，你正在办公室忙碌着，手机响了，你没看就接 听，结果电话里出来你妈妈焦急的声音：“满屋子都是水， 怎么办哪？” 你会怎么做D0、D2？
D3 临时措施
临时措施是什么？ ➢在实施前被验证为有效的 ➢使用过程中是被监控的 ➢是被文件化了的 ➢将要被永久措施(PCA)所取代 ➢这个过程/操作要增加成本
1、要解决的问题： ➢任命领导者。 ➢小组中有供方。 ➢小组中有顾客。 ➢小组中有其他相关人员。 ➢小组头脑风暴活动有书面文件。
2、易犯的错误 ➢所选择的完成8D过程的小组成员没有技术知识。 ➢只有一两个人实施该过程。
D2 问题确认
确定问题发生时： 时间：X月XX日XX（时）:XX（分） 地点（工况）：路况是山路、水泥路、高速路等？时速？Km/h， 人物（谁）：司机是谁，开车时的状态（是否按时吃饭、休息、喝酒、身体
8D培训
案例：找错
D2:确认问题： 贵公司反馈：B301后雨刮臂安装孔超差，抽查38件发现6件，故障比例为15.8%。技术要求：6（0.1— 0.3）mm，实测值：7.20mm，7.04mm，6.60mm，6.60mm，7.06mm，6.58mm.我公司在内部进行了排 查确认。 D3:临时措施： 在制品的处置：将注塑后的成品件使用专用止规进行全检，确保接头内衬直径不超过6.3mm，1月17日新 生产的700套已全检(检出不良品65Pcs) 库存品的处置：我公司现场服务人员将安排人员对贵方现场所有库存品进行全检上线。 以上措施立即执行 D4:根本原因分析： 压铸零件是我公司采购的零部件，经过供应商排查发现：接头锥孔衬套压铸件一出四，压铸模其中一根芯 支外径偏大造成模具压出的对应衬套产品内径变大。进一步追溯属于供应商在生产过程中压铸模具芯支断 裂，更换芯支后生产时检验员发现内衬孔有超差，然后重新更换芯支。供应商不合格产品没有清理干净混 入合格品中发往我公司。进料检验抽检时没有抽到不合格品而判定此批合格 D5:纠正措施： 1.要求供应商完善对模具维修后的质量检测控制； 2.该零件的检验方式由正常检验调整为加严检验； 3.注塑成形的半成品接头组件使用专用止规全检，确保不合格的产品不流出。 以上措施完成时间：2011-2-1 D6:措施验证： 出货检验对成品库1000套产品进行抽检，未发现不良品。 D7:预防再发生： 1.要求供应商完善对模具维修后的质量检测控制； 2.该零件的检验方式由正常检验调整为加严检验； 3.注塑成形的半成品接头组件使用专用止规全检，确保不合格的产品不流出。
8D培训资料
D2- 描述问题
描述问题依据——检查报告VS结论
检查报告
由可见的和可测量的信息组成（基于事实和数据）
精确性影响大 因为通常是例举事实，所以无须争议 通常需要描述5W：什么问题、什么人、什么时 间、什么地点、多大的问题 需要第一时间完成
D2 D2- 描述问题
检查报告VS结论
结论
使用归纳法，是推理后的决定 在通过有效的验证之前，都会有争议 需要频繁的测试
6-Sigma (DMAIC)
6-Sigma (DCOV)
DCOV 运用6-Sigma工具使顾客感知的性能和实际设计之间的 关系达到最优化 定义: 将顾客的需求综合到产品和/或过程的特征里 特征: 产品和制造过程的设计，使之满足顾客需求 最优化: 最优化产品和制造过程设计的可靠性 验证: 验证新过程或者产品的期待性能水平
要坚信一定能找到临时方案，不要说“不得 行”
D3–制定临时解决方案ICA
action）
（Interim containment
制定临时解决方案的四个步骤
验证ICA （措施）
选择ICA
执行ICA
验证ICA （效果）
D3–制定临时解决方案ICA
action）
（Interim containment
一、在找到根本原因，实施永久改善措施之前，我们现在
Who（谁）： 到底是谁发现的？有谁可以更容易找出此问题？ What（什么）： 出了什么异常/问题？在什么情況下发生？应该还有什么直接间接影响？有什么在 正常情况下不应该发生的？ When（何时）： 什么时间发现/发生的？是不是第一次发生，以前发生过吗？ 在别的时间是否会更易发现/发生？ How Many? How Much?（有多少）： Where（哪里）： 目前在哪里发现问题的？这个地方跟别处有差别吗？环境、 情境？在别处是否会有同类问题？问题集中在产品什么位置？ Why（为什么）： 为什么会出现这个问题？为何要解決此问题？不做不行吗？ How（如何）： 问题是如何发生的？发生的过程有次序吗？应如何做会更好？
8D解决问题方法培训
8D 问题解决方法（8D Problem Solving）质量是一组固有特性满足需求的程度– 全面质量管理（Total Quality Management）质量是免费的，他不是礼品，但它是免费的– 克劳士比质量无需惊人之举– 戴明质量并非意味着最佳，而是客户使用和售价的最佳– 費根堡姆20世纪是生产率的世纪，21世纪是质量的世纪– 朱兰质量是生产出来的不是检验出来的– 威廉戴明解决问题的方法很多，没有最好，只有最适用。
日产V-FASTPDCA循环是美国质量管理专家沃特·阿曼德·休哈特（Walter A. Shewhart）首先提出的，由戴明（ W．Edwards．Deming ）采纳、宣传，获得普及，所以又称戴明环。
全面质量管理的思想基础和方法依据就是PDCA循环。
PDCA循环的含义是将质量管理分为四个阶段，即Plan（计划）、Do（执行）、Check（检查）和 Act（处理）。
1、计划阶段。
要通过市场调查、用户访问等，摸清用户对产品质量的要求，确定质量政策、质量目标和质量计划等。
包括现状调查、分析、确定要因、制定计划。
2、设计和执行阶段。
实施上一阶段所规定的内容。
根据质量标准进行产品设计、试制、试验及计划执行前的人员培训。
3、检查阶段。
主要是在计划执行过程之中或执行之后，检查执行情况，看是否符合计划的预期结果效果。
4、处理阶段。
主要是根据检查结果，采取相应的措施。
巩固成绩，把成功的经验尽可能纳入标准，进行标准化，遗留问题则转入下一个PDCA循环去解决。
8D遵循PDCA原则，一种问题解决的方法，通常针对未知原因的问题。
8D（8D Problem Solving）8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8D Problem Solving Report）是福特公司处理问题的一种方法，亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决，它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法，同时对于统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。
8D培训资料
一、8D介绍
3、8D的特点：
主要特点之一：团队作战
由一组人来共同对一个问题进行研究，对 问题分析更全面、更透彻，有利于找出根 本原因，以彻底纠正永不再犯。类似于 QCC活动。
一、8D介绍
3、8D的特点：
主要特点之二：以事实为基础的问题解析技术
强调精确地陈述问题，并使用合理的思考 与统计工具来详细的描述问题。分析测验 一切可能原因，找出并验证真因。
一、8D介绍
3、8D的特点：
主要特点之三：肯定贡献
8D程序的第8D就是管理者要衷心肯定团 队及个人的贡献，予以祝贺。这是使8D能 持续开展的保证。
二、8D的内容
D1：成立团队 D2：问题的描述 D3：确定应急措施 D4：分析和确定根本原因 D5：制定纠正措施（永久性措施） D6：实施纠正措施并验证效果 D7：制定预防措施 D8：承认小组及个人的贡献
开始
关闭
三、8D报告
如果把写报告水准也按段位 来分的话，一份完美的8D报 告作 者，可以被称为8段高 手。那么对照自己日常写的 报告，你是几段高 手呢？
8D报告模版
四、8D案例分析
BME给客户的8D报告
供应商给BME的8D报告
四部异物现象8D改 善报告
BME供应商华虹低 良率8D报告
五、8D注意事项
五、8D注意事项
报告注意事项： 6.在根本原因或永久措施的验证阶段，缺少必要的验证或验证手段； 7.永久措施与防止再发生概念模糊，认为工艺、验证方法的完善就是 防止再发； 8.激励机制不健全，谁也不愿意担任这个做好了无大奖，做坏了却要 罚的小组长和成员； 9.注意报告时效，一般报告应于发生5天内完成报告，若客户有特殊要 求应以客户要求为报告时效标准； 10.收到客诉品须注意保存，先标示、分类，重现客诉问题点，拍照后 再真因分析。并与客户或业务确认产品后续处置。（归还、维修或 报废等）
8D报告培训资料(PPT 50张)
5.异常记录
四. 8D步骤—D4原因分析
5-Why 分析
当一个原因被发现时，不停地问为什么、为什么、为什么、 为什么、为什么，一直到无法拆解下去 。
TOYOTA
5-Why?
1W
2W
3W
4W
5W
WHY 问题
WHY 中间原因
WHY 中间原因
WHY 中间原因
WHY 根本原因
四. 8D步骤—D4原因分析
经确认后，没有不良品再流出的可能，不会再扩大损 失。
五.8D改善案例 D4. 原因分析
识别可能原因（因果图） 选择最有可能的原因（柏拉图） 确定是否是根本原因 识别可能方案
五.8D改善案例 4.1 因果分析
环
库房湿度大
法
速度设定多快 包装方式不合理
产品堆放高度过高
端 面 受 伤 PE强度不稳定
五.8D改善案例
D0.了解问题
2012年11月4日客户“星光宝光电设备有限公司”投诉， 在其半导体封装车间对“ALT-5检测器”进行包装时,使用 公司的CT3100机用膜时一拉就断裂 , 并发现使用的机用 膜端口破裂。造成ALT-5检测器包装工作进度延误，顾客 要求派人处理。
五.8D改善案例 D1.成立小组
识别可能的解决方案。
修改搬运、贮存作业方法，将原来搬运 和堆放高度3层改为 2层，减少重力。 改变包装方法,每卷产品用托盘运装。 包装箱内部增加泡沫，以减少碰撞冲力。 ……。
临时措施
消除问题及后果
只能治标 (可能再发)
长期措施
消除问题原因
可以治本 (不会再发)
四. 8D步骤—D4原因分析
8D资料培训讲义
8D资料培训讲义第一节：引言在当今竞争激烈的市场环境中，质量管理对于企业的重要性愈发凸显。
为了更好地解决问题和改进流程，8D方法被广泛应用于质量管理和问题解决领域。
本讲义将详细介绍8D方法的概念、步骤和实践。
第二节：什么是8D方法8D方法，即8步解决问题法，是一种系统性的问题解决方法，旨在通过团队合作、数据分析和根本原因分析来解决质量问题并预防其再次发生。
8D方法可以帮助企业快速高效地找到问题的根本原因，并采取有效措施进行改进。
第三节：8D方法的步骤1.D1 - 设定问题描述：清晰地描述问题，包括问题的性质、影响范围和紧急程度。
2.D2 - 组建专门团队：组建专门的解决问题的团队，包括各个部门的代表。
3.D3 - 制定临时措施：制定临时性的控制措施，避免问题扩大。
4.D4 - 制定长期措施：通过根本原因分析确定长期性的解决措施。
5.D5 - 实施长期措施：落实长期措施并监控实施效果。
6.D6 - 评估效果：评估长期措施的实施效果，确定是否彻底解决问题。
7.D7 - 预防措施：采取预防措施，防止问题再次发生。
8.D8 - 表彰团队：表彰团队成员，强调合作与解决问题的重要性。
第四节：8D方法的实践案例以某汽车零部件厂为例，该厂生产线上出现了漏油现象，导致产品质量下降。
经过8D方法的应用，团队成功找到了漏油问题的根本原因，并实施了有效的改进措施。
最终，产品质量得到了提升，生产效率也得到了提高。
第五节：总结通过本讲义的学习，希望大家能够更加深入了解8D方法的原理和应用，掌握解决问题的有效技巧。
在质量管理和问题解决过程中，始终牢记团队合作的重要性，积极采用科学的方法解决问题，持续改进流程，提升企业的竞争力。
客诉及8D培训资料
客诉及8D培训资料在当今竞争激烈的市场环境中，客户满意度成为了企业生存和发展的关键。
而客诉的处理以及 8D 方法的运用，则是提升客户满意度、解决问题、持续改进的重要手段。
一、客诉的概念与重要性客诉，顾名思义，就是客户的投诉。
它指的是客户对企业的产品或服务表示不满，并通过各种渠道向企业反映问题的行为。
客诉并不可怕，相反，它是企业了解自身不足、改进产品和服务的宝贵机会。
客诉的重要性主要体现在以下几个方面：1、客户反馈客诉是客户对产品或服务最直接、最真实的反馈。
通过客诉，企业能够了解到客户的需求和期望未得到满足的地方，从而有针对性地进行改进和优化。
2、改进机会每一次客诉都是企业发现问题、解决问题、提升自身能力的机会。
及时有效地处理客诉，能够避免问题的再次发生，提高产品和服务的质量。
3、维护客户关系积极处理客诉，能够让客户感受到企业对他们的重视和关注，增强客户对企业的信任和忠诚度，从而维护良好的客户关系。
4、提升企业形象一个能够妥善处理客诉、不断改进的企业，在市场上会树立起良好的形象，吸引更多的客户。
二、客诉的常见类型客诉的类型多种多样，常见的有以下几种：1、产品质量问题如产品存在缺陷、损坏、不符合规格等。
2、服务态度不佳包括工作人员不热情、不耐心、不专业等。
3、交付延迟未能按照约定的时间交付产品或提供服务。
4、价格争议客户认为价格过高、不合理或者存在价格欺诈等。
5、沟通不畅企业与客户之间在信息传递、理解上存在偏差，导致客户不满。
三、客诉处理的原则1、及时性客诉处理要迅速，第一时间回应客户，让客户感受到企业对他们的重视。
2、诚恳性以诚恳的态度对待客户，承认问题的存在，表达歉意。
3、专业性运用专业知识和技能，准确分析问题，提供有效的解决方案。
4、公正性公平、公正地处理客诉，不偏袒任何一方。
5、持续性处理客诉不是一次性的行为，要对处理结果进行跟踪和反馈，确保问题得到彻底解决。
四、8D 方法简介8D 方法是一种解决问题的系统方法，它包括 8 个步骤，旨在从根本上解决问题，防止问题的再次发生。
8D报告编写培训资料
的DZ47-32外壳均合格。
9
D1
D2
不合格描述 成立解决小组
目的 成立解决问题所需的小组并进行小组分工
➢ 选定小组成员：
1.人数限制在4-10人 2.选取合适人员 3.根据需要变更小组成员
a.与该问题有关的人员 b.具备工艺/产品知识的人员 c.能解决问题和实施措施能力的人员 d.有相应时间参与工作的人员
生产批次管理
批次管理作用： 是有效制订紧急处置措施的前提
批次管理原则： 遵循5M1E原则，重点关注人、机、料； 重点监控工序流转、批次信息衔接
批次管理要求： 批次信息贯穿生产全过程，批次管理 需要全员参与
批次管理验证： 追溯管理，采用逆向思维
12
D1
D2
D3
不合格描述 成立解决小组 紧急处置措施
D4 根本原因分析
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本课程的内容
一 8D基础知识 二 8D报告编写 三 8D报告现存问题
20
8D报告现存问题
➢未按时间要求提交报告 ➢小组成员资格未满足解决问题的需求 ➢根本原因没有彻底分析清楚 ➢措施没有针对根本原因制定 ➢措施制订不具体、不可量化、难执行 ➢措施不执行或部分执行 ➢未能提供合适的证据
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8D报告评价
3 按标准化管理要求，相关措施在日常生产中给予落实执行
和推广
18
D1
D2
D3
不合格描述 成立解决小组 紧急处置措施
D4 根本原因分析
D5 长期改善措施
D6 效果验证
D7 措施标准化
D8 复发的原因
目的 8D报告最后一个阶段，确认不合格是否复发
不合格复发原因分析：
1. D3紧急处置措施，措施制订不完整或措施执行未彻底 2. D4根本原因分析不彻底或是错误 3. 改善措施在日常生产中未按要求执行
8D培训讲义
8D培训讲义一、引言8D（Eight Disciplines）问题解决法是一种系统性的问题解决方法，起源于美国汽车行业，现已被广泛应用于各个领域。
8D培训旨在帮助学员掌握8D问题解决法，提高问题解决能力，提升组织效率。
本讲义将详细介绍8D问题解决法的八个步骤，并通过案例解析，帮助学员更好地理解和应用8D方法。
二、8D问题解决法的八个步骤1. 组建团队（D0）在问题出现后，首先需要组建一个跨部门的团队，团队成员应具备相关领域的专业知识和技能。
团队负责人需明确团队成员的职责和任务，确保团队成员之间的沟通与协作。
2. 问题描述（D1）团队成员需对问题进行详细描述，包括问题现象、发生时间、地点、影响范围等。
同时，收集与问题相关的数据和信息，为后续分析提供依据。
3. 临时措施（D2）在问题分析过程中，为防止问题扩大，需制定并实施临时措施。
临时措施应确保在问题解决前，不影响组织的正常运营。
4. 原因分析（D3）通过头脑风暴、鱼骨图、5Why等方法，对问题进行深入分析，找出导致问题发生的根本原因。
原因分析应全面、客观，避免遗漏关键因素。
5. 永久措施（D4）针对分析出的根本原因，制定并实施永久措施。
永久措施应具有可操作性、可持续性，能够从根本上解决问题。
6. 实施永久措施（D5）在实施永久措施过程中，团队成员需密切协作，确保措施得到有效执行。
同时，对实施效果进行跟踪和评估，及时调整措施。
7. 预防措施（D6）为防止类似问题再次发生，需制定预防措施。
预防措施应具有针对性、预见性，能够降低问题发生的概率。
8. 总结与持续改进（D7）在问题解决后，团队应对整个问题解决过程进行总结，提炼经验教训，为今后类似问题的解决提供参考。
同时，持续改进组织的运营管理，提高问题解决能力。
三、案例解析某制造型企业生产线上出现产品质量问题，导致客户投诉。
为解决该问题，企业采用8D问题解决法进行如下操作：1. 组建团队：成立由生产、质量、技术等相关部门组成的团队，明确各自职责。
8D报告培训资料
二.8D的步骤
2.8 D7-预防再发生 需要用8D解决的问题，往往是由于系统或者过程失误造成的 水平展开，以防同一问题及类似问题再发生
Quality Inspection WI Control plan SOP
Engineer Drawing Flow chart PFMEA WI Form
Others DFMEA Lessons learn BOM standards
8D报告
概述 8D的步骤
一.概述
1.1 起源 8D最先是由福特汽车汽车提出 后续在汽车行业全供应链以及各种
制造业进行推广使用
CAPA
一.概述
1.2 为什么使用8D？
有效地解决问题 8D能够给人以信心
一.概述
1.3 几个概念 PDCA： Plan，Do，Check，Action 遏制措施：防止不合格继续发生采取的措施 纠正：为消除已发生的不合格采取的措施 纠正措施：为消除已发生的不合格或其他不期望情况的原因采
状态进行，并且不会导致新的失效模式
二.8D的步骤
2.2 D1-成立8D团队
二.8D的步骤
2.2 D1-成立8D团队
二.8D的步骤
2.3 D2-问题描述 把问题陈述清楚 帮助团队关注问题本身，避免主观的假设判断问题，或者
对问题作出毫无现实根据的判断 解决问题之前，知道可能多的关于该问题的信息
的产生 根本原因——发生问题的根源，一个经验证的原因
二.8D的步骤
2.5 D4-根本原因 回顾问题描述，推测所有可能的原因 变化点，5M1E 常用的工具：流程图、鱼骨图，检查表，3L5Why， 头脑风暴、DOE，散点图等等
二.8D的步骤
2.6 D5-定义永久措施
8D培训资料
总结
无论是产发段发现的问题，或是量产、客诉问题 ，若组织每年有近百项的工程问题依照8D的方式 来解决，对工程人员实力的培养着实可观，成为 公司重要的资产，这也是很多公司/组织将8D制 式化的原因。
四、8D提交的时间
一般要求：
1.发现问题的24H内，提交包含所 采取的临时对策的8D报告；
2.发现问题的72H内提交包含问题发生原 因初步分析的报告。
特殊要求：
根据顾客要求确定。
五、8D方法的常用工具
工具
应用时机
应用场合
头脑风暴
D4,D5
推移图
D0,D2,D8
1.成本削减，财务贡献；2.品质目标达 成情况；3.不良率达到控制
二、8D的好处
使用8D有以下好处： 1.能确定问题的根本原因和纠正问题； 2.通过建立小组训练内部合作技巧； 3.推进有效的问题解决和预防技术； 4.改进整个质量和生产效率； 5.防止相同或者类似问题的再发生； 6.提高顾客的满意度； 7.增强对供应商的产品和过程的信心。
三、8D方法的应用时机
1.顾客投诉问题时； 2.重大不合格的产品问题时； 3.严重和反复重发的问题； 4.对那些需要长期纠正措施解决的缺陷； 5.采取行动时； 6.需要团队共同作业的问题。
D1-第一步骤: 建立解决问题团队
成员包括： • 最高指导员（Champion)
一般为主管阶层，对小组的进度有监督，支持 及决策决定权力 • 指导员（Leader) 负责协调，活动进行的引导，汇整小组的意见 及决策并呈报，指导员需以其专业素养引导成 员循８Ｄ格式找寻问题及解决方案 • 一般成员（Members) 各部门相关人员，对被指定的工作有义务提出 相关的结果及提供意见， （例：PE，PTE，WS， AE，QA……等相关人员) 小组人员以4~10人为佳 常见错误：1.完成8D过程的小组成员没有专业知 识；2.只有一两个人实施该过程。
8D报告培训教材(经典)
析和方案策划。
四. 8D步骤—D1建立小组
建立一个小组来解决问题和执行纠正计划， 小组成员应具有过程和/或产品知识、分配的 时间、权威和需要的技能。
建立小组需要考虑的要素：
小组的领导： 小组的资源： 小组的成员： 人员的数量：
谁来推动？ 谁提供支持？ 合作及分工？ 多少为宜？
备注:广泛用于QS9001/ ISO9001/ TS16949 （变更为
IATF16949/VDR6.3)解决质量问题的8D isciplines。
一.什么是8D
以团队运作导向以事 实为基础，避免个人 主见之介入，使问题 之解决能更具条理。
面对问题应群策群力， 互相帮助、相互提拔、 如此才能彻底解决问题。
• 确定并执行应先采取的临时措施，以遏制外界/内部客 户问题的扩大。
• 临时措施的确定应考虑从供应商零件库存---供应商零 件在途品--内部零件/材料—生产制程—仓库储存—交 付在途品—客户端减少和降低（消除）后果的产生。
• 临时措施一直要持续实施至后续的永久对策的执行有 效后，方可撤消。
• 临时措施实施中，应及时跟踪和验证其效果。
五.8D改善案例
D0.了解问题
2009年11月4日“众盛精密机械厂”投诉，在其包装 车间对“ALT-5检测器”进行包装时,使用公司的MHT 机用膜时一拉就断裂, 并发现使用的机用膜端口破裂 。造成ALT-5检测器包装工作进度延误，顾客要求派 人处理。
五.8D改善案例
D1.成立小组
•按问题涉及范围确定小组成员： •责属单位：生管部、业务部、仓储部、品管部 •责属人员：
五.8D改善案例
D5.长期对策
5.1决定采用长期对策
8D培训讲义42张课件
➢团队应预测：采取对策后，不要引起其他质量的问题(即考虑具有负相关的质
量特性)；
➢可行性评估：技术可行性、制造可行性、供应链可行性、成本可行性等 ➢在可能的条件下展开设计验证活动
2023/12/29
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D-5确定消除根本原因的措 施
关键要点:
(1)重新审视小组成员资格 (2)决策，选择最佳措施 (3)重新评估临时措施，如必要重新选择 (4)验证 (5)管理层承诺执行永久纠正措施 (6)控制计划
2023/12/29
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D-6采取消除根本原因的措施
关键要点:
(1)重新审视小组成员 (2)执行永久纠正措施，废除临时措施 (3)利用故障的可测量性确认故障已经排除 (4)控制计划、工艺文件修改
本阶段适用的方法 检查表、层别法、排列图、直方图、控制图、
FMEA、MSA、……
2023/12/29
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D-7确定实施预防措施
目的:修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题与
所有类似问题重复发生。
➢实施标准化的作业，防止不合格及其原因的再发生。
➢将本次纠正措施的经验运用在同类区域中，以消除潜在的不合格。
2023/12/29
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D-7确定实施预防措施
关键要点:
(1)选择预防措施 (2)验证有效性 (3)决策 (4)组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定
用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、 程度、频率等。 “什么东西出了什么问题” D3：临时对策
若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、 将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。
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症状是由顾客所经历
没有症状，你就无法得知故障的存在
我们往往先知道症状，如风扇电机失效
D0–8D程序准备 程序准备
用工具量化症状
适用于趋势可以被测量或者量化的情况 通常有许多工具可以量化故障
Paynter Chart / Paynter图 Pareto / 柏拉图 Run (trend) chart / 运行（趋势）图
问题描述应该： 简洁明了 确定目标 依靠数据，缩小引起问题根本原 因的范围
D2- 描述问题
问题描述的四个要素
问题是什么，不是什么，也许是什么 问题发生在哪儿，不是发生在哪儿，也许是发生在哪 儿 问题什么时候发生的，什么时候结束的，也许什么时 候还会发生 问题的大小，不会出现的大小，将会出现的大小
8D
D0–8D程序准备 程序准备
启动8D 启动8D的标准 8D的标准
启动标准
故障是已经被定义的 顾客是已经被识别的 该故障存在改进的空间 起因未知
管理层致力于从根本起因的层面去解决故障并采取预防措施防止故障再次发生
故障很复杂，单凭一个人的能力很难完成 启动8D需满足六个要求
8D
D1
D1—成立工作团队 成立工作团队
8D程序对于解决变异 或者特殊原因导致的故 障，效果是显著的
6-Sigma (DMAIC)
DMAIC的五个步骤 DMAIC的五个步骤
定义: 定义故障，6-Sigma项目范围确定 测量: 测量当前过程的数据 分析: 分析数据，确定故障来源以及过程改进方法， 从而消除故障 改进: 选择并执行合适的改进方法 控制: 监控执行
8D
D0
D0 –8D程序准备 程序准备
D0的目标 D0的目标
确定是否需要紧 急反应行动，以保 护顾客或相关组织 不蒙受损失（停止 发运、停止生产、 全部更换、全检）
选定、验证、执行 紧急反应行动
确定是否使用8D 来解决问题
D0–8D程序准备 程序准备
故障 vs 症状的区别
症状是某一个或更多故障表现出来效应 两者的区 别
维护系统继续运行 为8D小组找到问题的根本原因争取时间 保护顾客利益和满意度不受影响 保证质量，节约因问题继续产生的成本
要坚信一定能找到临时方案，不要说“不得 行”
D3–制定临时解决方案 制定临时解决方案ICA 制定临时解决方案
（Interim containment action） ）
制定临时解决方案的四个步骤
D3–制定临时解决方案 制定临时解决方案ICA 制定临时解决方案
验证ICA 措施） 验证ICA（措施） ICA（
前后比较 试验 示范 与类似的措施比较 参考相关资料 证明不会产生任何新的问题
（Interim containment action） ）
D3–制定临时解决方案 制定临时解决方案ICA 制定临时解决方案
执行ICA 执行ICA
（Interim containment action） ）
按照PDCA的流程执行 计划——为完成目标，必须做哪些事情；谁完 成；何时完成 执行计划 监督——记录计划执行情况 评估——评估实施的结果，是否达到预期目标
可以体现在检查清单或会议纪要中
D3–制定临时解决方案 制定临时解决方案ICA 制定临时解决方案
8D
D2
D2- 描述问题
问题描述的目的
把问题陈述清楚并拟定清晰的目标 帮助团队关注问题本身，避免凭主观 的假设判断问题，或者对问题作出毫无 现实根据的判断 解决问题之前，知道尽可能多的关于 该问题的信息
D2- 描述问题
多个问题的情况
问题多样性： 复杂的、多样的和含混不清的问题应该分开解决， 每次解决一个问题 目的是为了把顾客的报怨转变为问题概述 根据现有数据判断是否存在一个以上的问题 分解问题 按优先次序去解决 决定怎样去解决
D3
D3–制定临时解决方案 制定临时解决方案ICA 制定临时解决方案
（Interim containment action） ）
必须提供临时方案，直到永久措施采取后 临时方案要能够消除对内外部顾客的影响 临时方案必须经验证，有效
D3–制定临时解决方案 制定临时解决方案ICA 制定临时解决方案
（Interim containment action） ）
8D分析故障的两种方法 分析故障的两种方法
归纳法 vs. 演绎法
归纳法：基于观测数据，旨在形成 一种与数据一致的推测
（结合头脑风暴使用）
演绎法：以某种推测为基础并将这 种推测运用于某一特殊情况，通过 收集并分析数据，验证数据是否与 推测一致
8D
8D的步骤 8D的步骤
DO——8D程序的准备 8D程序的准备 DO 8D D1——创建工作团队 D1 创建工作团队 D2——问题描述 D2 问题描述 D3——制定临时措施 D3 制定临时措施 D4——定义并验证根本原因和忽略点 D4 定义并验证根本原因和忽略点 D5——选择并确定永久措施 D5 选择并确定永久措施 D6——执行并验证永久措施 D6 执行并验证永久措施 D7——预防问题的重现 D7 预防问题的重现 D8——肯定团队及个人的贡献 D8 肯定团队及个人的贡献
8D方法培训 8D方法培训
序言
8D是福特以及福特供应商必须 8D是福特以及福特供应商必须 要用的解决质量问题的工具
为什么要用8D？用我们自己的方式或经验解决问题不行吗？ 为什么要用8D？用我们自己的方式或经验解决问题不行吗？ 8D
掌握工具
靠经验解决问题
资源和工具可以为 你提供捷径
为你快速提高技能创造 了机会
D1—成立工作团队 成立工作团队
团队运作程序三要素
建立团队运作规则
团队运作程 序三要素
设置分配任务，保持到会成员 的一致性，监控过程执行情况
运用沟通、协调技能
D1—成立工作团队 成立工作团队
团队会议
就团队运作规则达成共识 制定计划，分配任务（使用流程图和检查清单） 明确下一次会议的时间 会议签到表、会议记录是必须的
验证ICA （措施）
选择ICA
执行ICA
验证ICA （效果）
D3–制定临时解决方案 制定临时解决方案ICA 制定临时解决方案
选择ICA 选择ICA
确定选择ICA的关键点 分析ICA的正面效果，优点 分析ICA存在的风险 找出ICA效果与风险间的最 佳点，确定ICA
（Interim containment action） ）
8D过程工具 过程工具
流程图
是完成8D步骤的向导图 是完成8D步骤的向导图 8D 使团队集中精力于目标范围 相当于工作计划 使团队清楚工作内容， 使团队清楚工作内容，时间节点 帮助识别哪些资源是需要的， 帮助识别哪些资源是需要的，什么时候可以获得
8D过程工具 过程工具
检查清单
评估流程的执行情况 使团队集中精力于目标范围 记录会议参加情况 检查工作执行情况 检查资源准备情况
我们容易犯的错误
没有真正理解故障（中门异响） 不会用数据来陈述事实（投产DPU的运用） 没有优先寻求临时措施和追溯方案（发动机摇臂） 可信度低的验证（投产样本量的选取） 没有找到根本原因，措施太多（减振器） 不使用质量工具 没有预防同类问题再发生的行动
8D运用范围 变异或特殊原因） 8D运用范围（变异或特殊原因）
8D
D4
D4-定义和验证根本原因和遗漏点 定义和验证根本原因和遗漏点
从多个因素去定义 和验证根本原因，而 不是根据孤立的故障 描述
用流程图、鱼骨 图、列表等鉴别根 本原因和遗漏点
D4-定义和验证根本原因和遗漏点 定义和验证根本原因和遗漏点
鉴别根本起因也许会消耗时间，但它在长期运作中更有 效，因为： 你不需要处理另一个一样的故障 你不必浪费时间在失效控制上 你不需要定期的去重建顾客满意度 你可以一劳永逸
D0–8D程序准备 程序准备 案例——问题解决重点，新品质量目标， 案例——问题解决重点，新品质量目标，单项质量
问题目标的确定，AUDIT分值的预测 问题目标的确定，AUDIT分值的预测
哪种故障要引起关注？ 哪种故障要引起关注？
D0–8D程序准备 程序准备 案例——措施a 案例——措施a、b是否有效
起初，系统按预期效果运行，但是在某个节点上它突然背 离了预期的性能水平 这种背离也许会持续、间断或者仅仅是一次事件（在潜在 的某个位置会重新发生） 如果这种背离是间断的，它也许会无规律地发生，或者按 照某种模式发生 变异导致的故障直到根本起因发现之后才会消失
6-SIGMA解决范围（从未发生过或普通原因） SIGMA解决范围 从未发生过或普通原因）
验证ICA 效果） 验证ICA（效果） ICA（
（Interim containment action） ）
售前验证 售后验证
D3–制定临时解决方案 制定临时解决方案ICA 制定临时解决方案
案 例
验证ICA（效果）——售前、售后
（Interim containment action） ）
——汇总分析出厂检查记录（PAYNTER图） ——汇总分析市场跟踪结果（趋势运行图）
一种系统的性能从未达到过预期的水平 系统从实施那天起就低于预期水平 从未发生过的故障有时称为本身背离故 障 从未发生过的故障可能是由于许多因素 所致，包括不适当的设计和共通起因的 变更
6-Sigma DMAIC和8D的区别 DMAIC和8D的区别
8D程序 8D程序
6-Sigma方法 Sigma方法 6-Sigma方法 方法尤其适 方法 合解决从未发生过的或 者普通原因导致的故障
建立一个团队意味着8D程序的真正开始， D1阶段的目的是组建一个团队，它的成员需 要具有解决该故障的相关技能
D1—成立工作团队 成立工作团队
选择团队成员的准则
团队成员的 人数控制在4到 10个之间