制程控制程序 表格 格式
生产过程控制程序(含表格)
生产过程控制程序（ISO9001-2015）1.0目的通过对生产过程的控制，使生产能够安全正常的进行，完成预定的生产计划和技术经济指标。
2.0适用范围适用于本公司生产全过程的控制。
3.0职责3.1生产部负责对公司所有产品的生产过程进行控制。
3.2质检部负责对公司所有产品的生产过程提供技术支持。
4.0工作程序4.1生产计划4.1.1根据公司营销部门年度销售预算，结合生产设备能力、原料供应、生产品种的定额标准、制品存量、上期生产的执行情况、销售合同、成本核算等综合因素，公司经营会下达年度生产预算计划指令。
4.1.2根据年度生产预算计划指令，生产部负责编制各生产品种的月度生产计划或具体作业实施计划，下达至各生产车间及相关部门。
4.1.3生产计划的实施由生产部实行监控，并通过日常调度、现场指挥、生产记录等形式进行检查监督，生产部按照均衡生产的原则组织生产车间进行生产。
4.1.4根据生产计划，供应部应做好原辅材料、包装材料、燃料、生产用具和备品备件等的供应保障工作。
4.2生产调度4.2.1公司的生产调度日常工作由生产部指定的人员负责。
4.2.2各级调度负责人应对责任范围内的生产情况、设备运行情况、公用系统供给和使用情况进行检查监督，协调生产进度，对水、电、气等的供给和使用按生产需要进行合理调度。
操作人员必须服从相关的调度指令，以保证生产按计划正常进行。
4.3制造工序的运行管理4.3.1生产部主管负责各车间生产工序的运行管理，生产部负责检查、监督与考核；班组长负责本班生产工序的运行管理，生产部主管负责检查、监督与考核。
4.3.2制造工序运行管理的主要内容有：生产批号、生产操作记录、原辅材料领用、产品(中间产品)质量及入库、操作规程的执行情况、交接班制度的执行情况、生产进度、安全生产、设备运行状况、设备清洗管理等。
4.3.3工序生产原始记录由生产操作人员负责填写，生产部主管负责检查并按月整理，贮存和保管具体见《记录控制程序》。
制程异常控制程序(含表格)
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4)改善对策之效果确认、制程异常通知单的归档。
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3.2 工程部
3.2.1 主导制程异常的分析、解决；
3.2.2 负责对异常问题分析、定性、归属责任；
3.2.3 综合责任部门改善对策提出综合解决对策（包括临时对策，长期预防改 善对策）；
4.2 物料不良处理流程：附件 2
注 1：工程部通过现场分析和试验对问题定性，定性的过程包括对不良率、问 题属性、责任归属等情况的判定。
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注 2：原材料不良包括外观不良、机构尺寸不良、原材料电气功能设计缺陷； 研发设计不良包括软硬件匹配性、兼容性问题；制造工艺问题包括生产流程安 排不当、作业方法不当造成物料的损害；人为作业问题包括未按照作业指导书 作业、人员未经培训直接上线造成物料的损害等。 注 3：工程部产品组初步分析,在 4 小时内给出临时对策（包括在线异常品、已 入库异常品的处理）。 注 4：责任部门根据问题性质分析问题产生原因，提出纠正措施和长期预防对 策; 分析部门主要包含工程部、生产部、品管部、研发东莞评测处。 注 5：PQC 对临时对策、纠正和长期预防对策的执行结果进行追踪。若有效，继 续正常生产；若无效，反馈到相关部门重新确认、分析问题。 5. 引用文件 5.1《PQC 制程异常通知单》 5.2《制程异常分析报告》 5.3《生产部生产过程控制程序》 5.4《过程检验控制程序》 6.记录表格 6.1 制程异常通知单
NO
PQC 效果追踪 OK？
YES 继续生正产常部生门产
结案 更多免费资料下载请进：
生产等相关部门
《异常分析报告》 《PQC 制程异常 通知单》各标准化
制程管控实操篇含表单及使用方法
3.制程不良统计表的填写
制程不良统计表
HBHX-QP-22-20B
部门： □无线设备部 □SMT部 □机加工部
班别：
统计人：
□压铸部
□注塑部
□MDC部 审核：
日期 线别/机台
产品机型名称
投入数量
8:00-10:00
10:00-12:00
不良明
细
12:00-14:00
14:00-16:00
谢谢!
3.产品返工返修单的填写
FQC报表填写格式
4.半成品入库单的填写
目录
01 IPQC报表格式填写 02 FQC报表格式填写 03 OQC报表格式填写
OQC报表填写格式
1.成品入库单的填写
OQC报表填写格式
2.成品检验表的填写
OQC报表填写格式
3.成品检验报告的填写
OQC报表填写格式
4.成品检验数值记录表的填写
16:00-18:00
18:00-20:00
不良总数 产出数量 良率
备注
IPQC报表填写格式
4.制程异常单的填写
目录
01 IPQC报表格式填写 02 FQC报表格式填写 03 OQC报表格式填写
FQC报表填写格式
1.不合格品处置单的填写
FQC报表填写格式
2.半成品检验记录表的填写
FQC报表填写格式
制程表单使用详解培训
目的
一、表单的正确填写及使用： 1.工作报表的正确使用。 2.统一表单填写格式。
二、每日工作内容详细记录以便于追踪！
目录
01 IPQC报表格式填写 02 FQC报表格式填写 03 OQC报表格式填写
IPQC报表填写格式
IATF16949生产过程控制程序(含配套表格)
生产方针：按时、保质、保量、低耗、高效、安全1目的确保总经办的生产过程管理满足产品研制需求及市场订单的需求，对生产过程中影响产品质量的各个因素进行管理，确保这些工序处于受控状态。
2适用范围适用于总经办研制产品及批量制造产品制造过程的所有工序的管理。
3定义无4职责制造部负责接收《产品制造计划》，负责产品制造过程的实施。
生产调度编制《车间生产计划》、《班组加工计划》，车间及班组进行生产准备并实施生产。
4.1APQP多功能小组负责提供产品工艺文件、控制文件、检验文件的拟定。
4.2 制造部负责工装、模具、夹具、检具的制作和修理。
4.3 质量部负责工序过程中的监视和测量，监督和检查质量文件的执行情况，对相应的检测设备、仪表进行控制。
4.4车间主任接到生产指令后制订本车间的生产计划以及负责追踪生产计划的完成情况，确保按时完成生产任务。
4.5班组长按车间生产计划组织完成生产前准备工作，并统计每天的生产完成情况上报车间主任。
4.6 各车间主任、班组长监督操作人员严格执行有关文件规定，按工艺、按图纸进行操作。
4.7 采购人员保证生产所需的物料供应。
5工作程序5.1生产计划《产品制造计划》由总经办下发至制造部。
生产调度根据《产品制造计划》编制《车间生产计划》，由制造部下发至各车间，并通报技术部。
生产调度协助各车间编制《班组加工计划》下发至各班组执行。
5.2产前调查准备5.2.1 制造部督促各车间作好产前准备工作，包括完成生产订单所需要的人员、设备、工具、工装、检具、工艺文件、作业指导书等。
5.2.2制造部工艺组负责编制工艺文件。
5.2.3 采购人员根据生产指令的要求作好物料供应准备工作，具体见《采购控制程序》。
5.2.4 生产车间根据生产指令和生产计划的要求作好工装夹具、工艺指导书领取配备，具体见《设备控制程序》《工装控制程序》，同时根据相关要求作好各项安全、培训等工作。
5.2.5 班组长根据《生产计划/进度追踪表》的要求作好人力、设备等各项资源的调查准备工作。
SMT生产过程控制程序(含表格)
SMT生产过程控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的：全面规范SMT工段生产制程中关于物料管理、生产计划、排线生产流程、品质管理等内容，促进标准化管理水平的提升。
2.0适用范围：适用于SMT工段生产制程的管控。
3.0名词定义：3.1 物料管理“十一防”：即“防火、防水、防锈、防腐、防磨、防爆、防盗、防电、防晒、防倒塌、防变形”。
3.2 炉后DPM：指产品在过回流炉后，抽取一定数量的样品，统计缺陷点数与总点数之间的比值。
计算公式：不良的锡点数（空焊、吃锡不良、短路、锡尖等）/总锡点数 * 1000000 。
3.3 PQC：指Process Quality Control.是制程为了控制品质而设置的专职检查工位。
3.4 MSD：指对环境温湿度比较敏感的物质，如真空包装的PCB、IC、晶体管等物料。
4.0职责：4.1 作业员：按照标准作业规范站完成当班工序作业，保证产品的品质和数据，服从管理人员安排。
4.2 目视检查员：服从PQC班/组长分配，作好产品的产品外观检查，保证产品品质。
4.3 维修员：负责不良产品之维修，统计和分析不良，及时通报不良状况加以控制。
4.4 SMT工程课：4.4.1 工程技术员或工程师，负责生产治工具的架设、机器设备的保养与维护及测试人员的培训。
4.4.2 负责生产流程、作业指导等资料的整理发行，分析制程异常并设法解决，监督工艺执行。
4.5 品保课：按照《制程品质管理程序》，监督生产制程，作好品质控制工作。
4.6 生产物料员:4.6.1 保管产线因工单欠料、待申补料等管理工作，并做好物料和产品的“十一防”工作。
4.6.2 产线生产完工单盘点退料工作。
4.6.3 SMT小物料房所有呆滞料管理，散料区分管理、车间申补料确认工作等。
4.6.4 负责跟催各客户机种出货数量入库，保证在指定时间内完成入库数量。
4.6.5 对每日生产线完成品入库，下班前填写《SMT 当班入库统计表》4.7 生产班长:4.7.1 依照生产计划确认工单齐料状况，并提前4小时到PMC物料房领取工单物料。
生产过程控制程序(含表格)
生产过程控制程序（IATF16949/ISO9001-2015）1.0目的根据产品的特性，识别和确定间接和直接影响产品质量的过程，并对直接影响产品质量的生产、安装和服务的过程进行有效控制，确保这些过程在受控状态下进行，并对其进行持续不断地改进。
2.0范围本程序文件适用于公司内所有产品的生产过程。
3.0术语3.1特殊过程：指对形成的产品和/或服务的一些特性（如产品和/或服务的质量状态、产品的物性等）不易或不能经济地测量的过程、操作和保养需要特殊技能的过程及随后的检验和试验不能充分验证其结果的过程，均称为特殊过程。
4.0职责4.1生产部负责生产过程中作业前的准备工作，作业员负责生产过程中的自检和生产设备的日常点检。
4.2技术研发部负责编制并发行必要的作业指导书与相应的工艺文件。
4.3品质部负责生产过程中产品的定期巡检、成品检查和产品异常时的及时反馈，并确认改善对策的实施和有效性；负责对生产过程中的产品进行相应的标示。
4.4生产部负责设备的调校并确保设备的正常运转。
负责生产计划的制定并分发、监控生产计划的达成状况。
4.6人事行政部负责为生产的进行提供必要的设施和人力资源。
4.7其它部门配合生产部正常生产安排的展开。
5.0相关文件5.1文件资料控制程序5.2设备工装控制程序5.3产品监控测量控制程序5.4不合格品控制程序5.5纠正预防措施控制程序6.0相关记录6.1生产计划周生产计划表(4).xl s 月生产计划滚动表.xl s6.2生产日报表生产日报表.xls6.3设备点检记录表设备点检记录表.xls6.45S检查表现场5S检查表.xls6.5制程管制卡制程管制计划表.xls更多免费资料下载请进：好好学习社区更多免费资料下载请进：好好学习社区。
生产过程控制程序(含表格)
生产过程控制程序（IATF16949:2016）1、范围1.1 为了满足顾客要求，保证生产过程以及关键特殊工序和特殊特性工序始终处于受控状态并不断得到改进，特制定本程序。
1.2 本程序规定了关键、特殊工序及特殊特性工序的确定、控制的内容和方法等要求。
1.3 本程序适用于本企业生产全过程的质量控制管理。
2、术语本程序引用IATF16949:2016标准中的有关定义。
3、职责3.1 生产科为本程序的归口管理部门。
负责生产过程控制的执行和生产现场、设备、工装管理与生产过程的持续改进。
3.2 技术科负责过程控制的策划，包括工艺、技术文件的制定和监督实施。
3.3 质管科负责产品及工装检验的实施。
3.4 生产班组负责工艺规范的实施。
3.5工作流程4、程序内容4.1 作业文件的编制4.1.1 所有的加工工序应有相应的工艺文件，并在作业现场易于得到，以指导操作。
4.1.2 工艺文件包括：重要工序及特殊工序作业指导书、一般工序工艺卡、材料消耗定额、工时定额、检验卡、工装明细表、外协外购件明细表、包装作业指导书、反应计划、统计技术应用要求等。
4.1.3作业文件应包括现生产控制计划的全部内容，并在此基础上进行拓展、完善。
具体执行《设计和开发控制程序》。
4.1.4 作业文件的编制、审核、批准、标识管理，具体执行《技术文件控制程序》。
4.2 工艺纪律的实施4.2.1 所有加工工序操作人员必须有效实施工艺文件的要求，做到有章可循。
4.2.2 各班组对违反工艺纪律的现象，应给予必要的教育和惩罚。
4.3 工序控制的要求4.3.1 作业环境要符合《安全与环境管理程序》。
4.3.2 必须保持生产设备完好并满足加工精度要求,具体执行《设施及设备管理程序》。
4.3.3 为在紧急情况下，如供应中断、劳动力短缺、设备故障不影响向顾客交付，具体执行《应急计划管理程序》。
4.3.4 各工序操作工必须采用自检的方式对产品特性和过程参数进行监控，当发生不符合规定要求时，应采取必要的措施。
生产过程控制程序(含表格)
生产过程控制程序（ISO9001-2015）1.目的对公司所有产品的制造进行控制和管理，以确保有关工序及制程都在受控状态下运作，确保产品品质满足要求。
2.范围本程序适用于批量生产过程各工序的控制。
3.权责3.1生产技术部跟单文员负责制订生产计划，生产技术部经理负责审批并检查生产计划执行情况，协调生产计划的实施；3.2生产技术部车间主管负责编制工艺文件及处理生产过程技术问题；3.3品保部负责对质量控制点的监控和对工序产品检验；3.4生产车间按工艺文件或样件制定生产计划并组织生产。
4.生产过程控制流程4.1生产过程控制流程图过程顺序生产控制流程图活动过程描述执行者审批者依据表单1 生产部接到营销部下发的生产订单，检查交货日期等相关内容后签收，并分发各车间。
生产部跟单文员N/A生产订单（ERP）2生产技术部完成产品物料需求。
营销部复核，并由总经理审批。
生产技术部营销部总经理生产订单(ERP)物料需求计划(ERP)生产订单的签收开始确定物料需求3 根据MRP查询库存是否足够，如库存不足则启动物料采购程序，下达采购订单生产部跟单文员生产技术部经理采购订单（ERP）4 车间文员根据ERP相关物料数据制定生产计划，并交经理审核生产部跟单文员生产部技术部经理生产计划5 如生产交货期或交货数量不能满足客户需求，修改生产计划，交生产部经理审批生产部跟单文员N/A 生产计划6 各车间按照生产任务单明细表上的要求，按时完成任务各相关车间N/A《每日生产统计表》7 否各车间能否按生产任务单明细表上的时间按时完成生产调度N/A《每日生产统计表》8 是各相关部门、车间依据规定的出货日期按时完成任务相关部门、车间N/A 《出货单》4.2产品生产流程图过程顺序生产控制流程图活动过程描述执行者审批者依据表单1 生产技术部跟单文员根据生产订单和其他特殊情况以周计划为基础，制定生产任务单明细表生产部跟单文员生产技术部经理《生产任务单明细表》3 生产部跟单文员将周生产任务单明细表下发至各相关部门和车间生产部跟单文员N/A《生产任务单明细表》4生产车间及时调试好相应的生产设备，工装夹具和测量设备，必要时对相关岗位人员进行技能培训。
电子五金塑胶制程管制程序表格
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制程管制程序
1.目的:
为确保达成生产目标与质量要求,通过稳定制程及完善管理,确保稳定性及一致性.
2.范围:
凡本公司所生产作业过程均适用.
3.权责:
3.1工程课:负责制作产品工程图.
3.2生管课:负责生产排程,产量跟催.
3.3生产课:确保产品在制程要求内生产,并对生产工具,设备进行一级保养.
3.4品保课:制程监控,异常分析,改善及追踪.
4.定义:无
5.作业内容:
5.1本公司生产加工工艺流程如下图:
领料 IPQC 检验 电镀 IQC 检验 半成品加工 IPQC 检验 成品装配 成品检查 入库
自動車床加工
沖床加工。
制程质量控制流程图
制程质量控制流程图一、引言制程质量控制是指在产品制造过程中，通过一系列的控制活动，确保产品的质量达到预期的要求。
制程质量控制流程图是一种图形化的工具，用于描述制程质量控制的流程和步骤。
本文将详细介绍制程质量控制流程图的标准格式及其相关内容。
二、制程质量控制流程图的标准格式制程质量控制流程图通常采用流程图的形式进行展示，以下是其标准格式的详细说明：1. 图表标题：在制程质量控制流程图的顶部，应标明清晰的图表标题，以便读者快速了解图表的主题和内容。
2. 流程图符号：制程质量控制流程图中应使用统一的符号表示不同的控制活动和步骤。
常用的符号包括圆圈（表示起始和结束）、矩形（表示活动或步骤）、菱形（表示判断或决策）等。
3. 控制活动和步骤的描述：每个控制活动和步骤都应配有简明扼要的描述，以便读者理解其含义和目的。
描述应使用清晰的语言，避免使用模糊或歧义的词汇。
4. 控制活动和步骤的顺序：制程质量控制流程图应按照控制活动和步骤的逻辑顺序进行排列，即从上到下、从左到右的顺序。
这样可以使读者更容易理解控制流程的顺序和关系。
5. 控制活动和步骤的连接线：制程质量控制流程图中的控制活动和步骤之间应使用连接线进行连接，以表示它们之间的关系和流动。
连接线应使用箭头表示流动的方向，并标明控制活动和步骤的顺序。
6. 控制活动和步骤的编号：为了方便跟踪和引用，制程质量控制流程图中的控制活动和步骤应进行编号。
编号应按照控制活动和步骤的顺序进行，以便读者快速找到所需的信息。
7. 控制活动和步骤的时间节点：在制程质量控制流程图中，可以标明每个控制活动和步骤的时间节点，以表示其开始和结束的时间。
时间节点可以以具体的日期和时间表示，也可以使用相对的时间表示（例如：T1、T2等）。
8. 控制活动和步骤的输入和输出：制程质量控制流程图中的每个控制活动和步骤应明确指出其输入和输出。
输入是指进入控制活动或步骤的数据、材料或信息，输出是指离开控制活动或步骤的数据、材料或信息。
生产制程管理程序(表格模板、DOC格式)
1、目的1.1对过程中影响产品品质的各个因素进行控制，确保产品品质满足规定的要求。
2、概述2.1 本程序文件适用于生产过程控制及适当环境下生产。
2.2 生产过程包括装配、注塑、车缝及五金加工。
3、职责3.1PC部负责有效安排生产计划，确保资源的充分利用，以最低的成本按时完成生产，确保货期的准时达成。
3.2生产部通过有效管理，负责确保全部生产操作符合规定之作业要求，以保证品质的制造过程，同时达到生产计划的有效执行和要求。
3.3PE部负责制定[工程流程图]、[检查指导书]、[作业指导书]及必要时提供技术支援和有效之工夹具，以确保生产效率的提高和品质问题的减少。
4、程序4.1当PC部收到[生产通知单]后，即作合同评审（COP3.1）。
4.2若能通过评审的[生产通知单]，有关人员需每周制定或更新一份[生产计划]/ [加工计划](加工车间用)交PC负责人确认后，发出给有关使用部门（COP3.1）。
4.3生产部收到[生产计划]/[加工计划]后，应考虑是否有能力按生产计划生产，如以下几种因素：A.物料的实际状况。
B.人员的满足状况。
C.PD交货期的缓急状况。
D.机器、工夹具的准备状况。
4.4如生产部无法满足以上要求时，则由PC提出并作以下处理：A.在满足客户要求的前提下，由PC变更生产计划。
B.如不能满足客户要求，通知销售支援部与客户进行沟通修改订单的要求（方法参照[合同评审程序]）。
4.5当生产之前准备资源满足后，可安排有效之生产。
4.6生产部依据[生产计划]和[物料需求单]中“实际用量”栏之数量发出[领料单]，将[领料单]副本交到仓库领料，并按各型号之[工程流程图]进行排拉生产。
非流水线生产车间的作业及检测人员的安排见[非流水车间人员配制要领]。
4.7生产部根据[作业指导书]及[生产通知单]要求作业，直至包装后的成品存放于待检区，待FQC作最终检查（COP10.1）。
4.8每个生产工序的半成品,均由生产线检测工按[检查指导书]及[生产通知单]要求进行所需之制程中检查.(COP10.1) 生产线检测工检查位置根据[工程流程图]要求。
SMT生产过程控制程序(含表格)
SMT生产过程控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的：全面规范SMT工段生产制程中关于物料管理、生产计划、排线生产流程、品质管理等内容，促进标准化管理水平的提升。
2.0适用范围：适用于SMT工段生产制程的管控。
3.0名词定义：3.1 物料管理“十一防”：即“防火、防水、防锈、防腐、防磨、防爆、防盗、防电、防晒、防倒塌、防变形”。
3.2 炉后DPM：指产品在过回流炉后，抽取一定数量的样品，统计缺陷点数与总点数之间的比值。
计算公式：不良的锡点数（空焊、吃锡不良、短路、锡尖等）/总锡点数 * 1000000 。
3.3 PQC：指Process Quality Control.是制程为了控制品质而设置的专职检查工位。
3.4 MSD：指对环境温湿度比较敏感的物质，如真空包装的PCB、IC、晶体管等物料。
4.0职责：4.1 作业员：按照标准作业规范站完成当班工序作业，保证产品的品质和数据，服从管理人员安排。
4.2 目视检查员：服从PQC班/组长分配，作好产品的产品外观检查，保证产品品质。
4.3 维修员：负责不良产品之维修，统计和分析不良，及时通报不良状况加以控制。
4.4 SMT工程课：4.4.1 工程技术员或工程师，负责生产治工具的架设、机器设备的保养与维护及测试人员的培训。
4.4.2 负责生产流程、作业指导等资料的整理发行，分析制程异常并设法解决，监督工艺执行。
4.5 品保课：按照《制程品质管理程序》，监督生产制程，作好品质控制工作。
4.6 生产物料员:4.6.1 保管产线因工单欠料、待申补料等管理工作，并做好物料和产品的“十一防”工作。
4.6.2 产线生产完工单盘点退料工作。
4.6.3 SMT小物料房所有呆滞料管理，散料区分管理、车间申补料确认工作等。
4.6.4 负责跟催各客户机种出货数量入库，保证在指定时间内完成入库数量。
4.6.5 对每日生产线完成品入库，下班前填写《SMT 当班入库统计表》4.7 生产班长:4.7.1 依照生产计划确认工单齐料状况，并提前4小时到PMC物料房领取工单物料。
制程控制程序(含记录)
制程控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的﹕规范组装生产之作业流程。
针对产品组装过程及生产质量保证﹑制定必要之作业规范及管制措施﹐使生产活动顺利进行。
2.0范围﹕所有生产及验证活动均适用之。
3.0定义﹕3.1生产管制﹕指对各产品﹑各生产工站之流程及质量作适切之管理与控制活动。
3.2首件检验：指生产品管IPQC对产线生产每个订单的初件、调机换模初件、更换材料后初件等依首件检验标准进行检验，并做好相应的检验记录的过程。
3.3巡回检验：指由IPQC在生产现场对生产巡回的随机取样的检验，一般按QIP 要求的频次和数量进行，并需作必要的记录。
3.4自主检验：操作员应检查本身所加工之在制品，减少不良品之发生，或者及早发现生产之异常，降低不良率。
3.5生产参数：影响生产质量之因素(如气压、原材料、生产方法…等)。
3.6特殊特性：影响到产品安全性，政府法规，配合、功能、性能或后续生产过程的产品特性或生产参数。
4.0权责﹕4.1生产课﹕负责生产控制、产品质量﹑生产效率管制及生产分析改善。
4.2工程部﹕负责生产中作业标准的制订及重大异常之分析改善。
4.3品保部﹕负责生产首件、巡检之质量确认及生产中质量异常之分析处理。
4.5PMC/仓库：负责生产计划的安排和物料供应、入库和关单处理。
5.0程序:5.1生产准备5.1.1生产通知：PMC单位依业务订单状况、出货时间、物料状况、生产能力等作综合评估后，编排生产排程并制作生产制作单给相应的生产车间主管。
5.1.3生产主管接到生产订单后作预先准备相关的SOP、工程图、机台操作说明、包装规范、PFMEA、控制计划等相关文件数据。
如为新产品试产时，生产现场可使用盖有临时受控章且经工程确认后的SOP、QIP（需注明临时受控时间）等。
5.1.4人员培训：确认重点工站人员之技能是否能满足作业要求，必要时对相关工站人员作相应之培训。
5.1.5机台准备：生技依生产排配要求，预先整理生产用之机治具﹐并将待用机器调校OK﹐以利生产顺利进行。
生产过程控制程序表格格式
生产过程控制程序表格格式Document number【SA80SAB-SAA9SYT-SAATC-SA6UT-SA18】编写: 审核: 批准: 日期: 日期: 日期:1.目的对生产过程进行有效控制，以确保产品质量。
2.适用范围适用于等电子产品生产过程的控制。
3.定义：无4.职责4.1.市场部销售课负责订单接洽，合同评审、交付服务。
4.2.市场部采购课负责物料采购。
4.3.生产部负责过程规划、建立生产作业指导书。
4.4.生产部负责生产时程安排，生产协调跟催及产品标识与防护。
4.5.各生产班组负责依作业指导书和生产计划进行生产。
4.6.品管部负责建立制程检验规范、制程及成品检试验和不合格改善的质量追查。
5.内容5.1.作业流程(见下页)5.2.生产策划：5.2.1.生产策划：A.生产部应按顾客要求规定各工序作业技术要求并编制生产作业指导书。
B.作业员应依生产作业指导书进行生产。
C.机器设备、工具的精度和数量依据产品质量要求和生产能力进行调整。
同时，编制相关的设备操作规程，操作者必须严格依要求进行操作。
D.对成品、半成品应按现场规划图所规定的位置分别加以存放，并做好标识记录，具体作业依《标识和可追溯性控制程5.2.2.品质策划：A.质量计划：品管部依企业产品标准及顾客样品质量要求编制产品《质量计划》和相关《品管检验规范》。
B.各生产班组和品管部在生产过程中依《产品检试验控制程序》和质量计划所规定的内容实施对产品的检验和试验。
5.3.生产计划5.3.1.生产安排：A.市场部依生产订单需求和库存量确定原辅材料的采购计划，依《采购及供应商评审程序》进行必要的采购作业。
B.生产部经理接到销售课生产通知单后，编制《生产计划表》、进行班组和人员安排，并连同生产通知单一起分发到班组。
C.生产部经理根据《生产计划表》进行进度控制以追踪各订单达成情况。
5.3.2.备料：生产班组长根据《生产计划表》及当班产能填写《领料单》进行领料。
制程管理程序(含表格)
制程管理程序（IATF16949-2016）1.0目的为了使生产有序进行，协调各部门之间相互关系，使部门之间能相互协作，提高产品质量和劳动生产率。
2.0适用范围适用于本公司产品实现过程中从原材料到成品出货的全过程。
3.0职责3.1生产部负责整个生产过程的调度，对计划任务的安排，对工艺、技术要求的具体执行。
3.2品质部负责对生产过程进行测量、监督、指导。
3.3行政人事部负责生产过程中人力资源进行控制。
3.4物料部负责确保零配件和材料供应满足生产需求。
3.5工程部负责对产品加工工艺的设定及标准的制定。
4.0定义（无）5.0工作程序5.1生产准备5.1.1合同评审后，市场部向生产部下达《工程单》。
除了生产计划或指令外，控制计划，制程控制是制程控制的重要文件,相关的制程必须有相应的控制计划并按其执行.作业指导书：操作人员应严格按照作业指导书的要求进行作业,特别是规定的特殊特性.5.1.2生产部依据《工程单》作出实际生产计划、安排生产。
确认物料、辅助材料工装夹具是否齐备，如库存不足时，应及时向采购部提出申请，填写《申请采购单》，物料购根据《采购管理程序》进行作业。
5.1.3生产部应对工程图纸设计合理性进行确认，如对其设定的工艺或标准产生质疑，或自身工艺无法满足时，需马上向工程部提出工程变更申请，经工程确认后进行变更，确保生产的及时进行。
5.1.4生产部根据图纸的特性对测量系统进行分析，确认测量系统（量、检具）是否可以满足生产的需求，如无法满足时，则需及时向采购部出申请，填写《请购单》，采购根据《采购管理程序》进行作业。
5.1.5生产部在生产前，须对生产的相关人员开展以下工作：a.按《工程单》的要求领取生产所需物料(包括相关的模具)。
b.生产部负责人依据生产所需的技朮资料，就生产过程中的操作问题向生产班长或作业员讲解说明和指导，以保证每个工序的作业人员清楚了解本岗位(工序)的作业要求。
c.技术员或操作员须针对生产所需的设备、工具仪器等做好保养工作，并将保养状况记录在相关设备的《设备保养记录表》中。
生产计划过程控制程序(含表格)
生产计划过程控制程序（ISO9001：2015）1、目的对生产活动的过程进行控制,保证生产过程处于稳定状态,确保产品质量满足规定的要求。
2、范围本程序适用于生产计划和生产过程控制。
3、职责3.1 办公室3.1.1负责客户订单的接收,并转换为内部生产通知单。
3.1.2负责生产产量的统计分析。
3.1.3负责组织新进人员的培训和考核工作。
3.1.4负责确保生产过程中物料的及时供应。
3.1.3负责产品的收发等。
3.1.4 负责根据客户订单需求及时交货和核对账目清单。
3.1.4 负责制定各班组的标准工时定额。
3.2 生产部：3.2.1负责制定、组织和实施生产安排，检查落实生产进度；3.2.2负责机器设备、模具的统筹维护与管理。
3.2.3负责产品质量计划及要求的落实和监督。
3.2.4 负责制定《开机作业指导书》中员工开机操作方法和标准内容。
3.3 品管部：3.3.1负责编制、审核产品工艺文件，制定《开机作业指导书》中产品质量要求、包装要求内容，督促生产部人员严格按《开机作业指导书》进行开机和生产。
3.3.2负责原材料、半成品、成品的检验和试验工作，并对生产过程进行质量监控和管理；3.3.3负责计量器具的校准检定，保证其准确可靠。
4、流程图见《生产过程控制流程图》。
5、工作程序5.1 生产安排与物料控制5.1.1办公室跟单员根据客户“订货合同”转化为内部“客户订单登记表”。
5.1.2 生产部根据“客户订单登记表”以及本公司的生产能力，进行生产安排。
5.1.3生产部根据客户订单数量，确认材料、模具配件库存及机器、模具状态是否可以满足生产，如不能满足者，按“采购控制程序”执行相关物料采购及制定机器设备、模具维修、保养计划。
5.1.4生产过程中，由于各种因素，会影响交期时，生产部及时告知总经理及办公室，做好协商相关事宜。
并更新生产作业计划。
5.2工序准备5.2.1生产部备料组根据生产安排做好原料的备料准备工作。
5.2.2品管部根据不同的产品及工艺要求编制“工艺作业指导书”，并配置各工位所需的检查治具；5.3人员管理5.3.1新入职人员需培训合格后方能独立上岗。
制程检验控制程序(含表格)
制程检验控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的:通过对制程检验与测试进行管制,确保产品在制程中处于受控状态,使产品品质满足规定要求。
2.0范围:适用于生产过程中的所有产品的品质控制。
3.0术语和定义:3.1检验:通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
3.2首件检验:对批量加工的第一件产品所进行的自检和检验员专检的活动。
3.3首件鉴定:对试生产的第一件(批)零部(组)件进行全面的过程和成品检查,以确定生产条件能否保证生产出符合设计要求的产品。
3.4首末件检查:将上一张/批生产任务单最后生产出的产品与同一条件下生产出的本张/批任务单的第一件产品进行对比确认。
3.5 巡检:在生产线经首检确认后正式生产中,指定巡检者对生产线上所有工序中的产品依据检验规范所做的重要质量特性及其参数的例行检验,并做好相关记录。
3.6不合格品:不符合顾客要求和规范的产品或材料。
3.7可疑的产品或材料:任何检验和试验状态不确定的产品或材料。
3.8计数型数据:可以用来记录和分析的定性数据。
计数型数据通常用合格或不合格的形式收集。
3.9计数型量具:就是把各个零件与某些指定限值比较,如果满足限值则接受该零件否则拒收。
4.0职责和权限:4.1归口管理部门:4.1.1品质管理中心:1)负责根据顾客的品质要求,制定相关产品的检验标准或规范。
2)负责按检验标准或规范对在制品进行检验和判定。
3)负责各制程不合格异常产品的追踪处理和效果验证。
4)负责产品申请紧急放行时的审批。
4.2相关责任部门:4.2.1生产制造中心:1)负责按工艺要求对产品进行制造。
2)负责对制程中不合格异常进行原因分析并提出纠正及预防措施。
4.2.2工程研发中心:1)负责根据顾客要求的品质及工艺,制定产品工艺参数和操作指导书。
5.0工作内容:5.1工作流程:无5.2工作说明:5.2.1通则:1)汽车产品,计数型数据抽样计划的接收准则必须是零缺陷(即C=0)。
生产计划流程及控制程序(含表格)
生产计划流程及控制程序（ISO9001：2015）一、目的对生产计划的制定与实施进行控制，确保能按质、按量、按时完成订单交付，增强客户满意。
二、适用范围适用于本公司所有客户订单的生产计划控制。
三、职责3.1市场3.1.1负责传递客户预测订单、组织订单评审、订单创建3.1.2 负责提出、传递客户订单更改需求3.1.3 负责与客户进行产品交期的达成、变更和出货计划各方面进行沟通3.2项目: 负责工艺评审和产品BOM表的制定以及物料HSF要求确认，并组织处理有关客户规格的异常或问题。
3.3 PMC:3.3.1PC:(1)负责订单交期评审(2)负责主生产计划制定、更改（月计划、周计划、日计划）、补投、生产进度追踪(3)负责出货计划制定及出货安排、进度追踪(4)负责生产计划、出货计划达成情况数据统计、分析和报告3.3.2MC:(1)负责制定物料需求计划并跟进物料进度(2)负责原辅材料仓的管理(3)负责成品配货、出货装车、跟车(4)负责（HSF）物料计划达成数据统计、分析和报告3.4采购：3.4.1根据物料计划和请购单，以及各供应商的产能，合理下单到供应商进行物料采购。
3.4.2负责来料的特采申请、供应商索赔处理等对外事务。
3.5 生产:3.5.1生产PC：负责根据主生产计划编排本分厂的各工序的日生产计划并追踪生产进度3.5.2生产MC：负责根据主物料计划编排本分厂的各工序的领料计划、物料和半成品转移3.5.3生产班组：负责按生产计划生产，并反馈、跟进各种异常处理进度3.6 品质3.6.1负责来料、生产制程，成品品质进行控制．3.6.2负责组织处理品质异常。
3.7 PE:负责组织处理工艺异常3.8 设备：负责组织处理设备异常四、作业内容4.1生产计划控制主流程4.2交期评审流程4.3生产计划控制流程4.3.1 生产计划编制流程4.3.2 计划变更流程4.4 物料计划流程4.4.1 备料管理流程4.5计划执行主流程4.5.1计划异常处理流程4.5.2 补投流程4.6出货控制流程五、相关文件5.1合同评审控制程序六、相关记录见附件流程中“相关表单”。
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4.定义：统计控制：描述一个过程的状态，这个过程中所有特殊原因变差都已排除并且只存在变通原因。
稳定过程：是指处于控制状态的过程。
首件比较：指本批生产中的首件产品与上一批生产的产品进行比较，以验证新零件的质量至少达到前批产品的质量。
5.管理程序
5.2.3上述文件应确保是经过批准的最新版本，并在生产现场易于取到。
5.3对QS9000产品，工序中若有制造参照样本及检验参照样本及检验参照样本或PPAP规定要保留的样本及相关资料应保留，并记录留样一览表及定期更新。
5.4制造过程中相关法规及环境要求
5.4.1各制造部应针对有毒有害品危险品影响环境的重大因素以及劳动安全卫生等方面按有关法律法规制定的相应管理规定参照【法规鉴别程序】。
3.2紧急招工
行政部人事
5.6生产设备管理与预防性保养计划参见【设备管理程序】。
5.7生产人员
a.各部门制定“各产品生产人员配置表”。
b.工序间检查人员和其它有特殊技能要求的人员资格参见【培训程序】。
c.各部门应培训多能工作业人员，以防止替补人员造成对品质的影响。
5.8QS9000产品量产前的确认及每次作业前的准备验证。
3.1制造部主管负责制造过程的统筹，包括相关的批准 。
3.2制造主管负责安排日常生产计划，实施并保证生产过程符相关法规以及保证必要的生产环境要求。
3.3行政机电主管负责安排及维持生产设备。
3.4制造技术/品管部人员负责QC工程图、作业指导书、控制计划的作成、修改及监控、以及根据相关统计技术（SPC）监控过程能力。
5.14过程变更
5.14.1工序中人员、工位、生产方法、设备、工具、生产地点变更时，应使用
4M1E变动许可申请书，对QS9000产品应依照PPAP程序进行;非QS9000产品于核准后修改相对应文件。
5.14.2过程变更生效日期要记录，参见[质量记录控制程序]。
5.15制造与检验的外观检查
检测区域必须要有充足的灯光，随时可取标准样品，检验人员必须有资格认定参见[培训程序]
5.8.1试生产OK后，量产以前由工程部对生产方法（控制计划/QC工程图/作业指导书）生产设备、生产材料、生产人员、生产环境要求以及标准样本等方面进行确认各项目Ok后方可投入生产，参见QS9000产品量产前确认表。
5.8.2在作业准备验证过程中应采用适当的统计方法进行验证,参见【统计技术实施程序】.
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生产部
5.13.1若客户主动提出：对QS9000产品参照APQP程序；非QS9000产品依【工程变更管制程序】执行。
5.13.2若本公司主动提出，要使用4M1E变动许可申请书，对QS9000产品参照[APQP程序]并事先取得客房的同意及进行PPAP（除非客户免除）；非QS9000产品若合约有规定变更，需客户同意时应报请客户同意 。
5.10制造过程中使用的检验测量和试验设备的控制参见[检验量测与试验设备控制程序]
5.11制造过程中使用的检验测量和试验设备的控制参见【检验测量与试验状态控制程序】
5.12制造过程中的检验和试验的状态控制，参见【不合格品控制程序】及【纠正与预防措施控制程序】
5.13工程变更：产品规格（外观、特性）或材料部品变更。
制程控制程序
版
本
修 订
变 更 内 容
制订
审核
核准
日期
次数
页次
章节
第一次发行
保管单位：
别
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生产部
1.目的：为生产过程加以控制，并利用统计技术监控制造能力，以确保生产过程 和制品能满足客户的要求。
2.范围：本公司生产部制造过程控制。
3.权责：
处置措施
权责单位
1
停电停水
1.1确认恢复供应时间
行政部机电组
1.2若影响交期
①联络客以得谅解
客户服务部
②安排加班
生产部
③变更运输方式
客户服务部
2
关键设备故障
2.1预估修复时间
行政部机电组
2.2若影响交（纳）期（同1.2的①②）
（同1.2的①②）
3
劳力短缺
3.1若影响交（纳）期（同1.2的①②）
（同1.2的①②）
5.9.1首次量产时PPK≧1.67
5.9.2稳定的生产过程CPK值应≧1.33
5.9.3经常不稳定的生产PPK值应≧1.67
5.9.4上述指标不能达到要求时，要在控制计划中制定反应计划，反应计划的内容包括对要求的检验有无100％的进行，规定纠正措施期限、职责他工及顾客批准。
5.9.5当过程能力偏高时，（如CPK/PPk≧3）时如有必要，要修订控制计划。
5.8.3每次作业前应采用首件比较的方法.
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生产部
5.8.4在生产过程中如出现重要的过程活动(如:更换模置具/换料/修理机器等)应在控制图上记录参见【质量记录控制程序】.
5.9 QS9000产品生产过程能力控制，须参照《SPC手册》及[生产计划控制程序]
5.4.2各制造部根据制品过程特点规定相应环境要求，并在必要时加以整修现场环境设置，符合清洁及及适切要求，对于工作环境之维护参见“相关人员工作职责”执行。
5.5应变计划：若有偶发事件如：停电、停水、劳力短缺、关键设备故障等应变措施如下。
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二阶
生产部
NO
意外情况
6.9纠正与预防措施控制程序
6.10质量记录控制程序
6.11统计技术实施程序
6.12留样一览表
QS9000产品量产前确认表
6.14 4M1E变动许可申请表
6.15统计过程控制手册
6.16生产计划控制程序
6.17工程变更管制程序
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版本
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二阶
生产部
5.16记录
制造过程控制相关记录应给予保存，参见[质量记录控制程序]。
6.相关文件：
6.1培训程序
6.2文件和资料控制程序
文件类别
文件编号
制 订 单 位
版本
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页次
二阶
生产部
6.3法规鉴别程序
6.4生产件批准程序
6.5设备管理程序
6.6检验测量与试验设备控制程序
6.7检验测试状态控制程序
6.8不合格品控制程序
5.1生产计划依【生产计划控制程序】执行。
5.2制造过程控制相关文件
文件类别
文件编号
制 订 单 位
版本
发行编号
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二阶
生产部
5.2.1非QS9000产品
a．QC工程图。
b．作业指导书、标准、操作说明书、产品图纸等。
5.2.2 QS9000产品
a.控制计划。
b.作业指导书、标准、操作说明书、产品图纸等。