调节阀校验实施细则
阀门检验与试验管理细则
阀门检验与试验管理规定（A版）本管理规定是根据《项目质量计划》（A版）的要求编写的，是《项目质量计划》的支持性文件。
本规定由项目QA/QC部提出。
本规定由QA/QC部起草并负责管理。
本规定主要起草人：审核人：批准人：目录1.适用范围 (2)2.目的 (2)3.定义 (2)4.职责 (2)5.工作程序及要求 (3)6.管理流程 (11)7.相关资料 (12)8.附则 (12)9.附表 (12)1.适用范围本管理规定适用于中国石油XXXX在建500万吨/年炼油项目阀门检验与试验实施的质量管理。
2.目的明确阀门检验与试验的要求、管理职责、工作程序及流程，确保阀门检验与试验工作规范、有效地进行。
3.定义3.1 壳体压力试验：对阀体和阀盖等连接而成的整个阀门壳体进行的冷态压力试验。
目的是检验阀门壳体，包括规定连接处在内的整个壳体的结构强度、耐压能力和致密性。
3.2 密封试验：检验阀门启闭件和阀座密封副、阀体和阀座间的密封性能的试验。
3.3 弹性密封副：非金属弹性材料、固体和半固体润滑脂类等组成的密封副。
4.职责4.1 QA/QC部：4.2 施工技术部：4.3 采购部：4.4 施工承包商：5.工作程序及要求5.1 工作程序及总体要求5.1.1 阀门到货后，应由总承包采购部组织施工技术部、QA/QC部和建设单位、监理单位、施工单位等相关部门和单位进行质量联检，进行阀门外观检查和质量证明文件确认，经联检确认合格后的阀门方可办理出库手续，由施工单位领用。
5.1.2 施工单位对领用的阀门于安装前必须依据相应施工规范的要求进行检验和试验，各主工艺装置单元应编制专项方案，阀门的检验与试验实施前应由专业技术人员对相关作业人员进行详细的技术交底。
阀门检验包括质量证明文件检查、外观检查、阀门传动装置检查、合金材质复查及其他检查和检验；阀门试验包括壳体压力试验、密封试验和安全阀、减压阀、疏水阀的调整试验。
5.1.3 根据项目要求，用于工艺管道的阀门应100%进行阀门试验，其它用于公用管道的阀门应按相应规范确定的检查数量进行阀门试验。
气动调节阀执行器的检验标准及方法
气动执行器机构检验标准和方法一、校验准备及外观检查1、所有测试用仪器均须提前30分钟通电预热；2、试验气源压力要满足0.6±0.1 MPa；3、执行机构外观无明显损伤，导气铜管无明显瘪痕且装配牢固；二、检验标准和方法1、将气动执行机构(气动执行器)固定于校验台上，分别接好气源、控制气源和位移检测连杆；将校验台上仪表调校准确；2、机械零点校准：输入4mA电流信号（0%），控制气信号应为0.02 MPa，此时气缸活塞行程应为零；如果不为零，可通过调整调零螺杆上的螺帽调整零点（零点高了紧螺帽）；零点和量程需要反复调整；零点误差要≤1%；3、机械满量程校准：输入20mA电流信号（100%），控制气信号应为0.1 MPa，此时气缸活塞行程应为上限值；如果不为上限值，可通过调整量程拉簧的松紧来调整量程（量程小了松拉簧，量程大了紧拉簧）；零点和量程需要反复调整；满量程误差要≤1%；4、机械量程中点定位：零点和量程调准后，输入12mA电流信号（50%0.06 MPa，），调整位置变送器连接杆的位置，使其在该点要保持与水平面垂直；5、全行程偏差校准：输入控制气信号0.02 MPa（0%），然后逐渐增加输入信号0.036 MPa（20%）、0.052 MPa（20%）、0.068 MPa（60%）、0.084 MPa（80%）、0.1 MPa（100%），使气缸活塞走完全行程，各点6、非线性偏差测试：输入控制气信号0.02MPa（0%），然后逐渐增加输入信号直至0.10 MPa（100%），再将信号降至为0.02 MPa（0%），0.008 MPa使执行机构走完全行程控制工程网版权所有，并记录下每增减信号压力对应的行程值，其实际压力━行程关系与理论值之间的非线性偏差要≤1%；7、正反行程变差测试：与非线性偏差测试方法相同，实际正反压力━行程关系中，同一气压值下的气缸活塞正反行程值的最大差值要≤1%；8、灵敏度测试：分别在信号压力0.03、0.06、0.09 MPa的行程处，增加和降低气压，测试在气缸活塞杆开始移动0.1mm时所需要的信号压力变化值，其最大变化要≤0.2%；9、活塞气缸的密封性测试：将0.5 MPa的压力接入气缸的任一气室中，然后切断气源，在分10钟内，气缸内压力的下降值不应超过0.01 MPa；10、位置变送器电气零点检测：打开位置变送器上盖，接好电线；输入12mA电流信号（0.06 MPa），此时调整变送器内圆形偏心轮，使其上面的黑线与线路板上面的白线对齐；然后再输入4mA电流（0.02 MPa），此时可调整变送器内调零电位器使输出电流为4mA；电气零点误差应≤1%；11、位置变送器电气满量程检测：输入20mA电流信号（0.1 MPa），此时可调整变送器内调量程电位器使输出电流为20mA；电气满量程12、位置反馈电流全行程偏差校准：输入4mA电流（0%），然后逐渐增加输入信号8mA电流（25%）、12mA电流（50%）、16mA电流（75%）、20mA电流（100%），考虑到直线位移转换成角度变化的非线性误差，0%、50%、100%点反馈电流误差应≤1%，25%、75%点反馈电流误差应≤2%；13、位置反馈电流正反行程变差测试：同气缸正活塞反行程变差测试方法相同，实际正反位置反馈电流━行程关系中，同一反馈电流值下的气缸活塞正反行程值的最大差值要≤1%；14、作好校验记录，按校验记录表上的内容逐项认真填写，检验人员必须签字；15、上述各项测试做完合格后，应将位置变送器内接线端子插好，拧紧后盖，然后将气动阀门定位器气源入口用塑料堵头堵好.。
调节阀校验实施细则
调节阀校验实施细则一、引言调节阀是工业过程中常用的控制元件，用于调节流体介质的流量、压力和温度。
调节阀的性能直接关系到流程的稳定性和安全性，因此，对调节阀的校验工作显得尤为重要。
本文将介绍调节阀校验的实施细则，以帮助工程技术人员更好地进行调节阀校验工作。
二、校验前的准备工作在进行调节阀校验之前，首先需要准备以下工作：1. 校验仪器和设备：包括压力表、温度计、流量计等，确保仪器精度和稳定性。
2. 校验标准和程序：准备相关的校验标准和程序，包括调节阀的技术要求和操作规程等。
3. 校验环境准备：根据调节阀的使用环境，选择合适的校验环境，确保环境温度、湿度等条件符合要求。
三、校验步骤1. 校验前检查：对待校验的调节阀进行外观检查，确保阀体无损伤、螺纹连接完好等。
同时，检查调节阀的密封性能，确保阀芯和阀座间没有明显泄漏。
2. 测量流量特性：根据校验标准和程序，将校验仪器连接至调节阀，并根据流量要求进行校验。
通过改变阀门开度和流量，测量调节阀的流量特性曲线，并记录数据。
3. 测量稳态特性：在不同的工况下，测量调节阀的稳态特性，包括相对误差、过冷度、响应时间等。
通过与校验标准进行比对，评估调节阀的稳态性能。
4. 测量气密性：对调节阀进行气密性测试，通过给定的压力范围，观察阀门的密封程度。
如发现泄漏现象，需要进行调节阀的修理或更换。
5. 测量负载特性：通过改变调节阀的负载，在不同的压力下测量调节阀的反应能力。
根据校验标准，评估调节阀在负载变化下的稳定性和可靠性。
6. 校验记录和评估：将校验过程中的数据进行整理和记录，并与校验标准进行比对和评估。
根据评估结果，判断调节阀是否合格，需要进行调整或修理等。
四、校验结果处理校验完成后，根据校验结果进行相应的处理：1. 合格处理：如果调节阀的性能符合校验标准要求，可以进行合格处理，并按照相关规定进行标识和记录。
2. 不合格处理：如果调节阀的性能未达到校验标准要求，需要进行调整、修理或更换等措施。
第七章 仪控调节阀门校验规程
第七章仪控调节阀门校验规范第七章仪控调节阀门校验规范1 目的为规范在线使用的仪控调节阀门（气动薄膜调节阀、气动活塞式调节阀及阀门定位器）的校验工作，特制定本规范。
2 适用范围本规范适用于本公司所有在线使用的仪控调节阀门（气动薄膜调节阀、气动活塞式调节阀、电动调节阀及阀门定位器）。
3 主要内容仪控阀门在安装后投运前必须进行校验调整后方能启用。
在正常运行中校验周期一般为每年一次，若中途发现开度偏差过大，也应及时给予测试调整，以确保仪控阀门动作正常，满足工艺控制要求。
3.1 仪控阀门的检查3.1.1检查仪控阀门表面清洁，零部件齐全，无锈迹，定位器气源压力正常，反馈杆和连接件的紧固件无松动。
检查调节阀所用的气源的质量是否符合要求，气源带油雾分离系统的需进行排污。
3.1.2检查调节阀是否有泄漏现象，检查的方面包括气源管路、执行机构、填料室压盖，与工艺管道的连接等。
3.1.3 检查定位器恒流孔、喷嘴挡板、放大器是否堵塞。
3.2带非智能阀门定位器的仪控阀门校验3.2.1 常用的定位器调校步骤3.2.1.1使阀杆位于行程中点，调整定位器与反馈杠杆成90°角，并将螺钉固定；3.2.1.2将零点、量程分别置于中间位置；3.2.1.3输入4mA DC信号，使调节阀开始动作，调节零点，使零点达到要求；3.2.1.4输入20mA DC信号，看其行程是否达到要求，如没达到，则调量程，使其达到要求；3.2.1.5重复3、4两步，使零点和量程均达到要求。
3.2.2 常用调校方法不能完成校验时的解决办法自动化设备检测与校验手册3.2.2.1 常用调校方法不足在通常情况下，调零弹簧工作在线性区域，其长度的变化范围是有限的，而调量程机构其机械位置是受到限制的，因此调零弹簧长度和量程调整机构的放大系数的值就会受到限制，当调节阀的KV很大或很小时，用常用的调校方法是不可能将定位器校准的，而这种情况在实际工作中经常遇到，所以需要用其他方法来调校阀门定位器。
调节阀控制阀及通用阀门型式试验实施细则
调节阀控制阀及通用阀门型式试验实施细则节阀、控制阀及通用阀门特种设备制造许可(制造单位安全注册)型式试验实施细则第一章总则第一条为实施调节阀、控制阀及通用阀门(含电动气动调节阀、电磁阀，下同，以下统称阀门)特种设备制造许可(制造单位安全注册)型式试验，根据《特种设备安全监察条例》(国务院令第373 号)、《特种设备行政许可工作程序(试行)》(质检锅函[2003]80号)、《特种设备行政许可实施办法(试行)》(2003 年6 月2 日)、《压力管道元件制造单位安全注册与管理办法》、《压力管道元件型式试验机构资格认可与管理办法》等规定，特制定本实施细则。
第二条凡实施特种设备制造许可(安全注册)的阀门，有下列情形之一的，应进行型式试验：(一)实施特种设备制造许可(安全注册)或换证审查要求时；(二)新产品投产前或老产品转厂生产时；(三)产品的结构、材料、工艺、检验等方面有影响安全质量的重大改变时；(四)质量体系发生重大变化时；(五)停止生产一年以上又重新生产时；(六)产品安全质量有问题，有关安全监察机构或用户要求时。
第三条型式试验应在经国家质量监督检验检疫总局授权，且通过中国实验室国家认可委员会(CNAL)认可的检验机构进行。
第二章型式试验程序第四条型式试验程序包括：申请、受理、抽样、检测及出具型式试验报告。
第五条整个申请特种设备制造许可的流程见图一《特种设备制造许可流程图》。
申请特种设备制造许可(安全注册)的阀门制造单位应向相应质量技术监督部门的安全监察机构提交《特种设备制造许可申请书》等，详见《特种设备行政许可工作程序(试行)》、《特种设备行政许可实施办法(试行)》中的规定要求。
安全监察机构受理申请后，申请单位向检验机构提交有同意受理意见的《特种设备制造许可申请书》复印件申请型式试验。
图一、特种设备制造许可流程图第六条检验机构一般应在收到型式试验申请后五个工作日内进行抽样，样品到达后十五个工作日内完成型式试验。
调节阀行程校验操作规程
调节阀行程校验操作规程HSE控制：介质组成：水、TEG、乙二醇、凝析油、天然气、导热油介质危害：易燃易爆，有毒。
管理控制：持卡操作；操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程。
工程控制：切断压力源再泻压后拆表。
个人防护：劳保着装、戴护目镜特殊危险：无工艺物料：万用表，小起子，绝缘胶布，操作卡，防爆对讲机,防爆板手，尖嘴钳,生胶带，大布,密封垫片,喷壶，HART手操器操作过程中可能产生的危害及相关控制措施一、使用范围及编制依据使用范围：本规程是用来规范和指导现场生产操作的指导性文件，以保证正常生产情况下安全的对调节阀进行行程校验。
本规程适合站内所有调节阀的行程校验。
编制依据：调节阀说明书。
再培训对象及周期：对象为所有自动化操作人员，再培训周期为1年。
二、操作规程1.1.准备工具：防爆对讲机，HART手操器,FLUKE744，一/十字螺丝刀各一把；1.2.带联锁控制需办理操作票；1.3.与主控室(或采气队)联系停表事宜，得到主控室(或采气队)许可后方可操作；1.4.现场工艺人员倒流程，工艺人员确认后，方可进行下一步操作；1.5.打开保护罩和前面罩，用定位销将调整臂调整到准确位置；1.6.通过远程或现场给阀门一个50%开度的信号；1.7.打开接线盖，接上手操器，进入主菜单；1.8.选择SetUp（设置）进入，再选择BasicUp(基本设置)进入，点击热键﹥﹥﹥进入，选择Instrument Mode(仪表模式)点0K进入，选择Out OfService(非投用状态)按ENTER键输入，完成后返回；1.9.选择Calibrate(校验)进入，再选择Auto Calib Travel(自动校验行程)进入，选择Manual（手动），按ENTER键输入，阀门会自动寻找高低点和小循环反馈以及偏差，完成后再选择Analog（模拟量）进入，阀门进入自动校验过程；1.10.校验完毕后，选择OK键3次，再选择IN Of Service(投用状态)；1.11.检验阀门行程是否很好的响应电流源；1.12.卸下手操器、盖上接线盖、保护罩和前面罩；1.13.通知主控室该阀门恢复正常投用；1.14.清点工具，清理现场。
气动调节阀校验规程
气动调节阀校验规程1计量特性1.1准确度等级：0.5级1.2气源：最小压力0.1MPa，最大压力1MPa2校准条件2.1环境条件：一般温度（-20～90）℃，相对湿度≤90%RH；或满足使用说明书的要求。
2.2可供选择的标准器以及配套设备如下：a.数字多用表/校验仪不低于0.1级；一般指具有直流标准电流、标准电压、毫伏输出和测量功能的数字多用表。
b.1.3精密电流表；c.1.4电流信号发生器；d. 0.1级数字压力计e．气动定值器一台；3校准项目以及方法3.1外观检查a.仪表外形结构完好，铭牌标志齐全。
b.仪表内部电子器件无松动，插接板连接牢靠。
3.2校准程序a.接线：按说明书正确接线，接通气源调整定值器。
b.在满量程范围内均选5个校准点，应包括上、下限在内。
c.校准方法在正、反向的校准过程中，在被校点附近时应控制输入电量值缓慢增加或减少，在信号切换时，读取标准器示值即为输入值。
4校准结果的表达4.1 误差计算允许误差＝±（仪表输出上限－仪表输出下限）×准确度等级/100仪表的误差=示值-理论显示值仪表的回差=|上行程示值-下行程示值|仪表的回差≤│允许误差│4.2 仪表校准时，先不进行调整，进行初校并记录有关数据。
如初校不合格，进行调整直至校准合格后，再次记录有关数据。
4.3 在读取标准值、被检值及误差计算过程中，小数点后保留的位数应以舍入误差小于仪表允许误差的1/10为限。
判定仪表是否合格应以舍入以后的数据为准。
5校准间隔5.1一般A类校准间隔不超过12个月，B、C类校准间隔不超过24个月；5.2需随主体设备检修进行校准，A类不得超过24个月，B类、C类不得超过36个月。
6 参考文件JJF 1071国家计量校准规范编写规则JJF 1001 通用计量术语及定义GBT/T 8170 数值修约规则与极限数值的表示和判定。
调节阀、执行机构的安装和调试检验验收说明
调节阀、执行机构的安装和调试检验验收说明（1）主控项目
1）调节阀的型号、位号、材质和规格必须符合设计要求。
检验方法∶观察检查，检查施工记录。
2）调节阀和执行机构的安装应牢固、平整，附件齐全，接管、接线无误. 进出口方向正确。
检验方法∶扳手试紧，观察检查。
3）执行机构与操作手轮的"开"和"关"的方向应一致，并有标志。
检验方法∶观察检查。
（2）一般项目
1）执行机构安装时应清扫，检查附件。
检验方法∶检查施工记录。
2）执行机构转臂的连接处传动应灵活、平稳。
不应有明显延迟现象。
检验方法∶观察检查。
3）电动执行机构的接管、接线应准确无误，连接紧密，导线绑扎牢固。
检验方法∶螺丝刀试紧和观察检查。
4）执行机构和调节阀指示器安装的位置应与实际开度相符，并能达到"全开"和"全关"。
检验方法∶观察检查。
5）液压执行机构的安装位置应低于调节器。
调节器一端应装有止回阀。
油路的高点应有止回阀，油路的最高点应有排气阀。
检验方法∶观察检查。
6）电磁阀安装应牢固、连接正确、动作灵活。
检验方法∶观察检查。
7）调节阀的阀芯泄漏试验、气动薄膜调节阀的膜头气密性试验、电动调节阀的绝缘试验应符合有关规定。
检验方法∶抽查试验记录。
8）调节阀传动部分应动作灵活、平稳，无卡阻现象。
检验方法∶观察检查。
水流量调节阀的检验标准
水流量调节阀的检验标准
一、外观质量检验
1. 调节阀表面应光滑、平整，无明显划痕、裂纹、变形等缺陷。
2. 调节阀的标识应清晰、完整，包括产品名称、规格型号、生产厂家等信息。
3. 调节阀的材质应符合设计要求，无锈蚀、氧化、变形等缺陷。
二、尺寸检验
1. 调节阀的尺寸应符合设计要求，包括阀体尺寸、阀芯尺寸、阀杆尺寸等。
2. 调节阀的连接尺寸应符合标准，包括螺纹连接、法兰连接等。
三、密封性能检验
1. 调节阀的密封性能应符合设计要求，保证阀门在关闭状态下不漏水。
2. 调节阀的密封性能应进行压力试验，试验压力应符合标准。
四、动作性能检验
1. 调节阀的动作应灵活、可靠，无卡涩、泄漏等现象。
2. 调节阀的开启和关闭速度应可调，以满足不同的使用需求。
五、耐压性能检验
1. 调节阀的耐压性能应符合设计要求，保证阀门在使用过程中不发生破裂、泄漏等现象。
2. 调节阀的耐压性能应进行压力试验，试验压力应符合标准。
六、耐腐蚀性能检验
1. 调节阀的耐腐蚀性能应符合设计要求，保证阀门在使用过程中不受腐蚀性物质的侵蚀。
2. 调节阀的耐腐蚀性能可进行盐雾试验、浸泡试验等方法进行检测。
七、其他检验项目
1. 调节阀的重量、重心位置等应符合设计要求。
2. 调节阀的操作说明书、维修手册等文档应齐全、准确。
气动调节阀检验规程
气动调节阀检验规程1主题内容与使用范围本规程规定了调节阀在投入现场使用前,所进行的一系列技术确认工作.本规程适用于按合同采购的调节阀及借用、调拨等其它方式入厂的调节阀。
2检验的依据2.1 采购合同的技术附件（技术要求）。
2.2 制造厂或其代理商提供的调节阀技术规格书及安装、使用、维护说明书。
2.3 制造厂出厂前的检验报告。
3检验内容及方法3.1 技术文件检查如下技术资料是否齐全、准确：（1）每台阀门测试报告（2）安装操作维护手册3.2规格型号检查规格型号是否符合订货要求，各种安装件和连接件是否符合订货要求。
3.3数量（1）仪表数量是否符合订货要求（2）附件是否提供齐全（如电磁阀、反馈开关、手轮机构、机械限位装置等）3.4外观（1）外观应无破损、碰伤及斑痕等缺陷：（2）紧固件不得有松动、损伤等现象：（3）铭牌应清晰无误：（4）标尺行程指针或其它阀位标志应清晰。
3.5技术指标（1）对压力等级、核对阀门尺寸、核对法兰规格（2）对调节阀电气阀门定位器型号、规格（3）核对手轮机构安装位置（4）核对调节阀气开/气关形式（5）核对电磁阀的规格型号、防爆等级、供电电压、复位手柄是否复合买方要求3.6 气密性试验将膜头或气缸加到额定的气源压力后，关闭气源，5分钟内薄膜气室内的压力下降不得大于2.5 kPa，气缸各气室内的压力下降不得大于5 kPa。
或用肥皂水试验，密封处不得有气泡出现。
a)阀体耐压强度试验i.用于液体介质的：调节阀试验介质选洁净的水，用于气体介质的调节阀试验介质选空气或氮气ii.试验压力应为公称压力的1.5倍iii.试验注意事项⑴在阀门的进口侧输入试验压力，另一端一定要密封，要使试验压力保持稳定。
⑵试验过程中，阀杆动作次数为每分钟3次以上。
⑶试验期间要用试验锤轻轻敲打有关部位，特别是密封部位。
⑷用水试验时不渗漏水珠，用空气试验时不冒泡（密封处涂有肥皂水）。
iv.在试验压力下，3分钟以上试验时间内压力表的测量值保持不变或不应有可见的渗漏v.试压合格后，填写试验报告b)阀座泄漏量试验i.试验介质洁净的水或空气、氮气ii.试验程序1时，泄漏量试验压力为0.35 MPa，当阀的允许压差小于0.35 MPa时，用设计规定的允许压差；试验程序2时，应为阀的最大工作压差。
调节阀校验实施细则
调节阀校验实施细则摘要：本文旨在介绍调节阀校验的实施细则。
调节阀作为一种重要的工业控制设备，其准确性和稳定性对于工业生产的安全和效率至关重要。
因此，对调节阀进行定期的校验和检修是必不可少的。
本文通过系统地介绍调节阀的校验步骤、常见问题的处理方法以及校验记录的保存等内容，旨在为工程师提供一份全面的调节阀校验指南，提高工业生产的安全性和稳定性。
1. 引言调节阀作为一种常用的工业控制设备，在工业自动化、化工、石油等领域都有广泛的应用。
调节阀的准确性和稳定性对于工业生产的安全和效率至关重要。
因此，定期对调节阀进行校验和检修是必不可少的。
2. 调节阀校验步骤2.1 准备工作在进行调节阀校验之前，需要做好充分的准备工作。
首先，确定校验的调节阀种类和型号，并准备相应的校验设备和工具。
其次，了解调节阀的基本原理和结构，熟悉其工作流程和控制参数。
最后，制定校验计划和安全措施，确保校验工作的顺利进行。
2.2 校验前测试在正式进行调节阀校验之前，需要进行一系列的测试，包括调节阀的启动时间、响应时间、调节效果等。
通过这些测试可以了解调节阀的工作状态和性能，并对后续的校验工作做好准备。
2.3 校验参数测量校验参数的测量是调节阀校验的核心内容。
包括测量调节阀的流量特性、传感器输出信号、调节阀的开度等参数。
通过测量和记录这些参数，可以评估调节阀的性能和稳定性，并进行必要的调整和维修。
2.4 故障排除和处理校验过程中，可能会出现一些故障和问题，例如调节阀的工作不稳定、漏水、堵塞等情况。
此时需要及时排除故障，并采取相应的处理措施，确保调节阀的正常运行。
3. 调节阀校验记录在进行调节阀校验过程中，应该及时记录校验结果和相关参数。
记录内容包括调节阀的型号和序列号、校验日期、校验人员、校验设备和工具、校验参数等。
这些记录可以作为调节阀维护和修理的依据，也可以为后续的校验工作提供参考。
4. 结论调节阀的准确性和稳定性对于工业生产的安全和效率至关重要。
调节阀、控制阀及通用阀门型式试验
安全监察机构受理申请后，申请单位向检验机构提交有同意受理意见的《特种设备 制造许可申请书》复印件申请型式试验。
调节阀、控制阀及通用阀门 特种设备制造许可（制造单位安全注册）
型式试验实施细则
上海工业自动化仪表研究所仪器仪表及自控系统检验测试所 机械工业工业自动化仪表产品质量监督检测中心 二 O O 四年八月十六日
调节阀、控制阀及通用阀门特种设备制造许可 （制造单位安全注册）型式试验实施细则
第一章 总则 第一条 为实施调节阀、控制阀及通用阀门（含电动气动调节阀、电磁阀，下同，以下 统称阀门）特种设备制造许可（制造单位安全注册）型式试验，根据《特种设备安全监 察条例》（国务院令第 ３７３ 号）、《特种设备行政许可工作程序（试行）》（质检锅函［２００３］８０ 号）、《特种设备行政许可实施办法（试行）》（２００３ 年 ６ 月 ２ 日）、《压力管道元件制造单 位安全注册与管理办法》、《压力管道元件型式试验机构资格认可与管理办法》等规定， 特制定本实施细则。 第二条 凡实施特种设备制造许可（安全注册）的阀门，有下列情形之一的，应进行型 式试验： （一）实施特种设备制造许可（安全注册）或换证审查要求时； （二）新产品投产前或老产品转厂生产时； （三）产品的结构、材料、工艺、检验等方面有影响安全质量的重大改变时； （四）质量体系发生重大变化时； （五）停止生产一年以上又重新生产时； （六）产品安全质量有问题，有关安全监察机构或用户要求时。 第三条 型式试验应在经国家质量监督检验检疫总局授权，且通过中国实验室国家认可 委员会（CNAL）认可的检验机构进行。 第二章 型式试验程序 第四条 型式试验程序包括：申请、受理、抽样、检测及出具型式试验报告。 第五条 整个申请特种设备制造许可的流程见图一《特种设备制造许可流程图》。
调节阀校验实施细则
调节阀校验实施细则调节阀校验实施细则1. 引言调节阀是工业生产过程中常用的一种重要仪表设备，用于控制流体介质的流量、压力、温度和液位等参数。
为确保调节阀的准确性和稳定性，在使用前需要进行校验。
本旨在规范调节阀校验的实施步骤和要求，以确保校验的准确性和可靠性。
2. 校验对象2.1 调节阀型号和规格在进行调节阀校验前，需要明确校验对象的型号和规格，以确保校验结果的适用性。
2.2 校验设备和工具校验调节阀需要使用一系列专用设备和工具，如压力表、温度计、流量计等。
校验设备和工具的准确性和可靠性对校验结果的影响重大，应严格按照相应标准进行校准和验证。
3. 校验步骤3.1 校验前准备3.1.1 校验前的环境准备确保校验现场的清洁、整齐，并消除可能影响校验结果的干扰因素。
3.1.2 调节阀的准备将待校验的调节阀从生产现场或现场使用中取下，并进行外部清洁和检查。
对于存在故障或需要维修的调节阀，应提前进行相应的处理。
3.1.3 校验设备的准备核对校验设备和工具的准确性和完好性，并进行必要的校准和标定。
3.2 校验过程3.2.1 校验参数的设定根据调节阀的特性和使用要求，设定校验参数，如流量、压力、温度和液位等。
3.2.2 校验参数的测量使用相应的校验设备和工具，对校验参数进行测量，并记录测量结果。
3.2.3 数据的分析和判断根据校验结果和相应标准，进行数据的分析和判断，判定所校验调节阀的准确性和性能是否符合要求。
3.3 校验结果的处理3.3.1 合格处理当校验结果符合相应标准和要求时，将调节阀视为合格，做好相应记录和报告，并按照程序将调节阀重新配置到相应位置。
3.3.2 不合格处理当校验结果不符合相应标准和要求时，对调节阀进行进一步的调整和修复，直至符合要求为止。
同时做好相应的记录和报告，并按照程序重新配置调节阀。
4. 校验记录和报告每次校验都需要做好相应的记录和报告，包括校验参数、测量结果、数据分析和判断、校验结果的处理等。
调节阀效验规程
调节阀校验规程一.调节阀的安装:1.在安装调节阀之前，应该检查调节阀的质量，从外观检查开始，在检查运输过程中零件和福建有无丢失,有无合格证,必要时进行静态特性的检查或专项检查.2.在安装调节阀前,应该对调节阀铭牌上的型号、阀形式、阀体材质、法兰标准及等级、法兰尺寸及密封面、阀体内件材质、泄漏等级、CV值、行程、作用形式等重要数据是否与定货数据一致。
3.调节阀泄漏量测试：a.用水进行试验：用水压机加压，使阀前能够保持规定的水压。
水压的大小可由压力表读出。
阀门关闭之后，试验水压达到稳定，可在阀后用量杯测定泄漏量。
b.用空气（或氮气）进行试验。
试验介质压力应为0.35MPA。
根据调节阀口径大小，定货数据表要求的修楼等级，依据国家调节阀泄漏标准执行。
4.调节阀密封性测试调节阀的密封填料函及其他连接处，在规定试验压力和时间内，不让介质泄漏。
测试方法：被测试的调节阀装在试验管路中，一端用水或空气压力，把压力作用到阀体内，在试验时间内，使阀杆动作次数每分钟3次以上，用试验锤轻敲阀体，上阀盖，下阀盖等部件，然后仔细检查填料函及各密封部件是否产生渗漏。
如果用空气进行实验，可以用肥皂水涂抹在各个检查部位观察有无气泡产生。
国家标准规定调节阀的调料函及其他联接处应该保证1.1倍公称压力下无渗漏现象。
对调节阀应以1.5倍公称压力的试验压力进行3分钟以上的耐压强度试验，试验期间不应有肉眼可见的渗漏。
5.调节阀执行机构气密性测试：当执行机构测试的压力达到试验压力之后，利用截止阀切断气源，观察并测试膜头的气压变化，在规定时间之内不允许气压的下降值超过规定值。
二．调节阀现场校验：1.当接到调节阀检修通知单之后，必须先与当班工艺人员联系并沟通，征求工艺人员的意见，待工艺人员同意并先由工艺人员全面处理达到维修条件，方可进行现场维修。
2.调节阀需下线检修，必须由工艺人员进行前后阀切断，排液，降温，方可拆管线检修。
3.调节阀下线检修时应对易损件、易损部位做全面认真检查。
调节阀校验方案
调节阀校验方案调节阀(附阀门定位器)调校方案（措施）调节阀在调节系统中是执行机构,阀门的动作受调节器（DCS）控制，同时阀门的动作也直接影响工艺参数的变化，所以必须100%校验。
为了提高调节阀性能，一般情况下都连同阀门定位器一同校准。
对一些特殊（脱脂、超大型）的调节阀应采取一定的措施，使在调试中做到人身和设备安全，稳妥。
实物量：300A×300A以下 127 台500A×500A以下 12 台900A×900A以下 14 台1、工具与仪器调节阀与阀门定位器及其附件、机械结构比较复杂，零部件比较多，所以要求配置的工具比较全。
工具：套筒扳手、内六角扳手、各种规格的活动扳手及仪表工日常使用的工具。
校验钢平台（6m×6m）、吊车。
标准仪器：数字压力计（0-160KPa）气动定值器精密电流表（0-30mA）压力表(0-1KPa、0-2KPa)电流信号发生器接头及连接管、连接线若干2、接线及校验步骤因该工程无气动阀门定位器，所以这里只为带电动阀门定位器的调节阀讲述。
所校调节阀出库开箱时要认真检查核对调节阀各数据是否与图纸一致（型号、规格、尺寸、材质、），同时检查各部件有无损坏、锈蚀现象。
接管、接线：起始位置校验：调节阀校准前应检查膜头气密性，也可在校准全行程时完成。
输入100KPa后，将信号进气阀关死，观察数字压力计是否下降，或用肥皂检查膜头周围密封处有无泄漏，若无，压力计在下降，说明膜片或膜盘有泄漏现象。
反之，校准进行。
先送入4mA的输入信号，观察数字压力计是否为20KPa，阀门行程是否在起始位置（最大行程位置）。
再将输入信号调整到20mA，观察数字压力计是否为100KPa，阀门行程是否达到最大。
全行程校验：a、输入电信号为4mA、8mA、12mA、16mA、20mA分别对该5个点校准，对应的阀门指示应0、25%、50%、75%、100%b、正、反两个方向的校准。
阀位指示如：全行程（mm）×刻度百分数，即能得到行程的毫米数。
调节阀校验实施细则
/调节阀校验实施细则一. 适合范围:以4-20mA为输入信号的调节阀的校验对于带气动阀门定位器的调节阀可参照执行。
二. 技术要求1. 基本误差不超±1％。
2. 回程误差:仪表的回程误差不应超过基本误差的绝对值。
3．死区：仪表的死区不应超过基本误差绝对值的2/5。
4．气源压力变化的影响：当气源压力改变公称值的±10％时，仪表的行程变化应不超过公称行程的±1％。
三．校验条件1．环境要求：环境温度为5-35℃；相对湿度为45-85％；气源压力为公称值的±1％。
2．校验设备：具备有效的计量检定合格证明,标准设备基本误差的绝对值不宜超过被校准仪表基本误差绝对值的1/3.标准信号校验仪24V电源箱空气压缩机数字式万用表电秒表兆欧表百分表四．校验项目及校验方法1．调节阀出库时，应对制造厂质量证明书的内容进行检查，并按设计要求核对铭牌内容及填料，规格，尺寸，材质等，同时检查各部件，不得有损坏，阀芯锈蚀等现象。
2．膜头(气缸)气密性试验将最大工作压力的仪表空气输入薄膜气室，切断气源后5分钟内，气室压力不得下降，或者用肥皂水涂抹连接处，观察有无气泡产生。
3．阀体耐压强度试验试验在阀门全开状态下用洁净水进行，试验压力为公称压力的1.5倍，所有在工作中承压的阀腔应同时承压不少于3分钟（一般为5分钟），且不应有可见的泄漏现象。
4．泄漏量试验应符合下列规定：1）试验介质应为5—40℃清洁气体（空气或氮气）或清洁水。
2）试验压力为0.35MPa。
当阀的允许压差小于0.35MPa时，应为设计规定值。
3）试验时气开式调节阀的气动信号压力为零，气关式调节阀的信号压力宜为输入信号上限值加20KPa；切断型调节阀的信号压力应为设计规定值；4）当试验压力为阀的最大工作压差时，执行机构的信号压力应为设计规定值；5）允许泄漏量应符合下表要求：注：①ΔP为阀前后压差（kPa）；② D为阀座直径（mm）；③对于可压缩流体体积流量，绝对压力为101.325kPa和绝对温度为273K的标准状态下的测量值;④A试验程序时,应为0.35MPa,当阀的允许压差小于0.35MPa时用设计规定的允许压差;⑤B试验程序时,应为阀的最大工作压差.6)阀的额定容量应按下表所列公式计算注：Q1—液体流量（m3/h）Q2—标准状态下的气体流量（m3/h）；K V—额定流量系统；P M=（P1+P2）/2（kPa）；P1—阀前绝对压力（kPa）；P2—阀后绝对压力（kPa）；ΔP—阀前后压差（kPa）；T—试验介质温度（℃），取20℃；G—气体比重，空气比重为1；ρ/ρO—相对密度（规定温度范围内的水ρ/ρO为1）。
调节阀检修和校验标准1
• 3、填料函及其他连接处密封性 • 用1.1倍公称压力的室温水，按规定的入口 方向输入调节阀的阀体，另一端封闭，同 时使阀杆每分钟作1-3次往复动作，持续时 间不少于3 min。观察调节阀填料函及其 他连接处有无渗漏现象。试验后应排空，必 要时尚应清洗和干燥。
• 4、气室密封性 • 将设计规定的额定压力的气源通入密封气 室中，切断气源，观察在5 min内薄膜气室 内或气缸各气室内压力降低值。对于无内 漏可能的执行机构气室，可在气室的各密 封处涂上肥皂水，检査有无渗漏，对于小 规格的执行机构还可以直接浸在水中，检 查有无渗漏。
• 2、由调节阀 检修厂家进行校验
五、调节阀的后期保运
• 检修后的调节阀，按协议一般由检修厂家 保运半年，以确保调节阀检修质量
•谢谢
四、调节阀的回装
• 1、调节阀的安装 • 调节阀的泄漏等级除Ⅰ级外，由制造厂自行选定。 但单座阀结构的调节阀的泄漏等级不得低于Ⅳ级； 双座阀结构的调节阀的泄漏等级不得低于Ⅱ级。 • 调节阀按协议要求，由调节阀检修单位或装置检 修单位回装。回装垫片一般要提前找工艺车间准 备好。验收人员应对垫片进行检查验收。 • 调节阀安装的时候，要防止垫片压偏。防止调节 阀两端法兰受力不均匀，验收人员需要用手电筒 对法兰的安装情况进行查看。 • 调节阀的配管要横平竖直，附件安装方便维护。
调节阀检修和校验标准
2016-11-23
一、调节阀检修前期准备工作 二、调节阀检修
三、调节阀验收 四、调节阀安装及校验 五、调节阀后期保运
一、调节阀检修前期准备工作
• 1、炼油厂检修作业书的编制
• 2、检修前调节阀的状况调查
• • • •
3、检修地址落实 1）、试漏的水能否提供 2）、临时用电能否提供，谁开票 3）、仪表风能否提供，或者检修单位自带 小型空气压缩机 • 4）、检修现场HSE体系的建立（展板，围 挡，作业票签发，各种标识）
调节阀的定期校验
调节阀的定期校验、检修制度调节阀正常运行后要进行维护和保养。
调节阀作为自动化控制系统的一部分，其维护应与自动化仪表和其他设备同时进行。
调节阀的维护与一般仪表的维护类似，可分为被动性维护、预防性维护和预见性维护。
被动性维护是当调节阀等设备出现故障时才进行维护的一种维护方法。
由于设备发生故障才维护，因此常常造成生产过程停车，严重时甚至出现设备损坏或人员伤亡等。
被动性维护是生产过程所不希望的维护，预防性维护是根据过去的运行经验，按时间进行维护的一种维护方法。
例如，常用的定期维护就是预防性维护，它根据不同设备的运行情况制定相应的维护时间表，在设备还没有出现故障时就进行维护。
由于故障没有发生就进行维护，因此，可大大降低故障发生概率。
但这种维护方法并没有将当前使用的该调节阀实际情况进行分析，常常对还可以使用一定时间的调节阀进行拆装和检查，浪费了时间和资源。
预见性维护从当前使用的调节阀数据分析出发，预见该调节阀的状态，从而使调节阀得到最大限度的利用。
一、调节阀日常维护工作内容调节阀日常维护工作内容分为巡回检查和定期维护两部分，巡回检查工作内容如下。
1.向当班工艺操作人员了解调节阀的运行情况。
2.查看调节阀和有关附件的供给能源(气源、液压油或电源)3.检查液压油系统运行情况。
4.检查调节阀的各静、动密封点有无泄漏。
5.检查调节阀连接管线和接头有无松动或腐蚀。
6.检查调节阀有无异常声音和较大振动，检查供给情况。
7.检查调节阀的动作是否灵活，在控制信号变化时是否及时变化8.侦听阀芯、阀座有无异常振动或杂音。
9.发现问题及时联系处理。
10.做好巡回检查的记录，并归档。
定期维护工作内容如下：1.定期对调节阀外部进行清洁工作。
2.定期对调节阀填料函和其他密封部件进行调整，必要时应更换密封部件，保持静、动密封点的密封性。
3.定期对需润滑的部件添加润滑油。
4.定期对气源或液压过滤系统进行排污和清洁工作。
5.定期检查各连接点的连接情况，腐蚀情况，必要时应更换连接件。
气动调节阀的检验标准
气动调节阀的检验标准气动调节阀的检验标准包括以下几个方面：1. 外观检查：气动调节阀的外壳零件表面应涂镀层光洁、完好、无锈蚀，表面无积点、积油。
阀门的铭牌应符合现行GB标准《通用阀门标志》GB 12220的规定。
对于工作压力大于1.0 MPa 及在主干管上起到切断作用的阀门，安装前应进行强度和严密性能试验，合格后方准使用。
2. 安装检查：气动调节阀应安装牢固、不松动，零部件完整无损，安装位置恰当，便于维护。
紧固件无松动和损伤现象，可动部分灵活可靠、无卡涩。
对于气动执行机构，其外壳管路附件连杆等零件表面也应涂镀层光洁、完好、无锈蚀，安装牢固、不松动。
3. 功能检查：气动调节阀应有完整的气动执行机构和阀门定位器，其动作应平稳、灵活、无卡涩、无跳动，全行程时间应符合制造厂的规定。
在失去控制信号时，阀门应闭锁不动。
带有自锁保护的执行机构应逐项检查其自锁保护的功能。
对于气动单座调节阀，应存放在干燥的室内，通路两端必须堵塞，不准堆置存放。
长期存放的调节阀应定期检查，清除污垢，在各运动部分及加工面上应涂以防锈油，防止生锈。
4. 气源检查：关闭气源手动阀，断开阀体处的气源管接头，打开气源手动阀进行管路吹扫1-2min；关闭气源手动阀，接回气源管接头，确认接头无泄漏；如果有泄漏，必须更换密封圈或进行处理。
气动调节器的气源和调节系统外部管道必须连接准确、牢固、无漏气。
5. 校验检修记录：维修或更换的调节阀及其附件安装应规范、牢固，各连接处无泄露，阀门开关自如，灵活，动作稳定，零点、量程调校符合使用要求，指示准确；配件齐全；材质正确，各部件清洁，并做好校验检修记录。
综上所述，气动调节阀的检验标准包括外观检查、安装检查、功能检查、气源检查和校验检修记录等方面。
在检验过程中，应严格按照标准进行检查，确保气动调节阀的正常运行和使用安全。
调节阀维修校验程序
调节阀维修校验程序调节阀单体调校及安装（更换）仪表的单体调校仪表调校的主要内容：调零点，调行程，调线性，起始点灵敏度。
1）检查仪表外观是否完整无损、铭牌、型号规格应符合设计；部件、插件、端子、接头、固定附件等应齐全；2）检查电气线路绝缘是否符合要求；3）检查受压部件的密封是否良好；4）根据国家或行业标准及产品说明书、调校规范要求等对仪表的零点、量程、误差等性能进行全面检查和调校。
5）按设计规定检查调节器及执行器的动作方向。
6）用信号发生器给调节器输入模拟信号，检查其基本误差。
软手动的输出保持性以及自动和手动操作的双向切换性能。
7）用手动操作机械的输入信号检查执行器从起点到终点的全行程动作。
如有阀门定位器时，则应连同阀门定位器一起检查；有转换器时，先分别单校，在整体调试。
8）校验点为五点：0%、25%、50%、75%、100%。
如有精度更高的阀门可以十点校验。
检修及更换：1）对气源部件行进除尘清理。
2）堵漏。
检查调节阀的盘根、法兰处是否有漏痕，过高的盘根要重新添加。
气路部分是否漏。
3）对更换的调节阀，按安装标准进行施工，执行《工业自动化仪表工程及验收规范》。
4）在检修中，严禁野蛮施工和作业，做到文明施工、检修。
5）仪表调节阀检修包括：调节阀下线、解体、检查测绘、修复、装配调校、整机性能检验、上线安装等。
6）阀体解体以后，对：阀体、法盖、阀杆、阀芯、阀座（或套筒、阀笼），阀内垫片，密封面等进行检查，对执行机构部分进行通气检查和气密性试验，确认行程及动作起始位置。
7）对解体后各部分主要零部件，进行外观除锈、清洗，对连接及配合部分的油污、介质残存物要清理剔出干净。
8）对阀杆、阀芯、阀座（或套筒、阀笼），要上机床、检查位置度，并用纱布打磨、抛光、保证零件精度及表面粗糙度，必要时要进行补焊、修复，无法修复时要告知用户，经双方确认后重新制作或更换备件。
9）装配调教，在完成上述过程后、进行整机装配，在装配过程前对各主要零部件进行研磨，使其达到零部件配合要求。
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调节阀校验实施细则
一. 适合范围:以4-20mA为输入信号的调节阀的校验对于带气动阀门定位器的调节阀可参照执行。
二. 技术要求
1. 基本误差不超±1％。
2. 回程误差:仪表的回程误差不应超过基本误差的绝对值。
3．死区：仪表的死区不应超过基本误差绝对值的2/5。
4．气源压力变化的影响：当气源压力改变公称值的±10％时，仪表的行程变化应不超过公称行程的±1％。
三．校验条件
1．环境要求：环境温度为5-35℃；相对湿度为45-85％；气源压力为公称值的±1％。
2．校验设备：具备有效的计量检定合格证明,标准设备基本误差的绝对值不宜超过被校准仪表基本误差绝对值的1/3.
标准信号校验仪
24V电源箱
空气压缩机
数字式万用表
电秒表
兆欧表
百分表
四．校验项目及校验方法
1．调节阀出库时，应对制造厂质量证明书的内容进行检查，并按设计要求核对铭牌内容及填料，规格，尺寸，材质等，同时检查各部件，不得有损坏，阀芯锈蚀等现象。
2．膜头(气缸)气密性试验
将最大工作压力的仪表空气输入薄膜气室，切断气源后5分钟内，气室压力不得下降，或者用肥皂水涂抹连接处，观察有无气泡产生。
3．阀体耐压强度试验
试验在阀门全开状态下用洁净水进行，试验压力为公称压力的1.5倍，所有在工作中承压的阀腔应同时承压不少于3分钟（一般为5分钟），且不应有可见的泄漏现象。
4．泄漏量试验应符合下列规定：
1）试验介质应为5—40℃清洁气体（空气或氮气）或清洁水。
2）试验压力为0.35MPa。
当阀的允许压差小于0.35MPa时，应为设计规定值。
3）试验时气开式调节阀的气动信号压力为零，气关式调节阀的信号压力宜为输入信号上限值加20KPa；切断型调节阀的信号压力应为设计规定值；
4）当试验压力为阀的最大工作压差时，执行机构的信号压力应为设计规定值；
5）允许泄漏量应符合下表要求：
注：①ΔP为阀前后压差（kPa）；
② D为阀座直径（mm）；
③对于可压缩流体体积流量，绝对压力为101.325kPa和绝对温度为273K的标准状态下的
测量值;
④A试验程序时,应为0.35MPa,当阀的允许压差小于0.35MPa时用设计规定的允许压差;
⑤B试验程序时,应为阀的最大工作压差.
6)阀的额定容量应按下表所列公式计算
注：Q1—液体流量（m3/h）
Q2—标准状态下的气体流量（m3/h）；
K V—额定流量系统；
P M=（P1+P2）/2（kPa）；
P1—阀前绝对压力（kPa）；
P2—阀后绝对压力（kPa）；
ΔP—阀前后压差（kPa）；
T—试验介质温度（℃），取20℃；
G—气体比重，空气比重为1；
ρ/ρO—相对密度（规定温度范围内的水ρ/ρO为1）。
5．事故切断阀及有特殊要求的调节阀必须进行泄漏量试验，试验时按设计或产品说明书规定进行，若无规定时按下述方法试验:试验介质为清洁空气，试验压力为0.35MPa 或规定允许压差,用排水取气法收集1min内调节阀的泄漏量。
允许泄漏量应符合表3的规定。
1-定值器 2-压力表 3-调节阀 4-水盆
5-量筒 6-铜管或尼龙管 7-减压阀
规格DN（mm）
允许泄漏量
（ml/min）每分钟气泡数
25 0.15 1 40 0.30 2 50 0.45 3 65 0.60 4 80 0.90 6 100 1.70 11 150 4.00 27 200 6.75 45 250 11.10 - 300 16.00 - 350 21.60 - 400 28.40 -
6．调节阀应进行行程试验，行程允许偏差应符合说明书规定。
带阀门定位器的调节阀行程允许偏差为±1%，行程试验参照阀门定位器的说明书，进行初始化和行程误差调整。
7．调节阀的灵敏度可用百分表测定，使调节阀薄膜气室压力分别为30、60、90kPa ，阀位分别停留于相应行程处，增加或降低信号压力，测定使阀杆开始移动的压力变化值，且不得超过信号范围的1.5%。
有阀门定位器的调节阀压力变化值不得超过3%。
8．事故切断阀和设计明确规定全行程时间的调节阀，必须进行全行程时间试验，在调节阀处于全开（或全关）状态下，操作电磁阀，使调节阀趋向于全关（或全开），用秒表测定从电磁阀开始动作到调节阀走完全行程的时间，该时间不得超过设计规定值（一般小于10秒）。
9．基本误差
基本误差校验前先进行零点量程的调整，按0％、25％、50％、75％、100％五点进行校验。
1） 将4-20mA 的直流电流信号平衡地按增大方向输入到仪表中，测量正行程各点所对应的行程值。
2） 读取正向终点数后继续增加输入信号，•然后将输入电流信号平稳的减小，测量反行程各点对应的行程值。
3）基本误差的计算 △＝
L
L L 0
n ×100％ 式中△：基本误差 Ln ：实际行程值(mm) L 0：理论行程值 L ：公称行程范围
10．回程误差
回程误差校验是在基本误差校验同时得出的。
回程误差用正反行程之差的绝对值比上公称行程范围的百分数表示。
11．输入信号从0％缓缓改变输入信号，直到观察出行程的变化(可用手轻靠到阀杆上来感觉)记下这时的信号输入值，阀门输入动作信号与标准信号之差即为死区。
13．其它附件的调试和检查 1）电磁阀 2）限位开关
常用的分为两种：电阻通断式（OMRON D2VW-5型）和电磁感应式（P+F NJ2-12GK-SN 型），具体性能参照产品说明书。
检查项目为限位开关的动作情况。
依照产品说明书和设计文件给限位开关正常工作电压，根据阀门实际全行程动作位置调整限位开关的安装位置，用万用表在信号输入端测量电阻、电压或电流信号，反复动作阀门3-5次，观察测量结果，直到符合设计文件要求。
3）阀位变送器
14．调节阀试验调整完毕，必须放净试验用水，并用空气吹干，然后，把阀门进出口封闭，置于室内或棚屋内保存。
对高压阀的密封面应加装特殊保护。
五．校验结果
整理原始数据按GB8176-87要求处理，整理原始记录，填写报告单，报告要有校验人、质量检查员、技术负责人签名，注明校验日期,表体贴上校验合格证标签(带有仪表位号),在试验报告单上加盖单位校验合格章；经校验不合格的仪表，应会同监理、业主等有关人员检查、确认后,交还被检单位处理.。