OEE设备综合效率(GB)
OEE设备综合效率
50 0
811 3.0 3.0
0 808
A6
98.63
97.81
72.57
72.73
99.52 71.23
99.63 70.88
Line A
292 318 246880 248178 1298
小时
4320
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3276
55
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1
0
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16
00Leabharlann 02200
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0
0
1006
17
225
4
按照日本工程师学会（JIPE），TPM有如下定义：
（1）以最高旳设备综合效率为效率目旳；
（2）确立以设备一生为目旳旳全系统旳预防维修；
0
0
69
1
57
1
0
0
780
13
4
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4
0
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0
776
13
Line A
96.32
77.58
99.48 74.34
速度以有效操作时间为 权重加权计算
时间以合格品产量为权 重加权计算
OEE 新系统
OEE 新系统
OEE 新系统
为何要使用OEE
TPM 能够称为“全员参加旳生产力旳
管理和维护”或“带有日本特色旳美式旳 生产维修”。
OEE 旳时间利用表达图
720 总时间
690 操作时间
计划停 产时间
660 负荷时间 630 利用时间
停产时 间
吃饭时 间
600 净利用时间
效率停 产时间
有价值时间 590
不合格质量 停产时间
OEE设备综合效率介绍
OEE设备综合效率介绍OEE的计算方式为：OEE = 设备利用率（Availability）× 性能率（Performance）× 质量率（Quality）设备利用率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比值，表示设备的运行稳定程度；性能率是指实际生产数量与理论最大生产数量的比值，反映了设备运行速度和效率；而质量率则是指合格产品数量与实际生产数量的比值，代表了产品质量的好坏。
OEE的优点在于它同时考虑了设备的运行时间、性能和质量三个方面的指标，能够综合评估设备的整体生产效率，从而帮助企业发现生产过程中的瓶颈和问题，并及时采取改善措施。
另外，OEE还可以用来比较不同设备的生产效率，帮助企业选择合适的设备进行生产。
通过对OEE进行监控和分析，企业可以及时了解设备的运行情况，找出影响生产效率的问题和瓶颈，有针对性地进行改善和优化，从而提高设备的生产综合效率，降低生产成本，提升企业的竞争力。
因此，OEE在现代生产管理中具有非常重要的作用，是企业提高生产效率和管理水平的重要工具之一。
OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一种广泛应用于制造业的关键绩效指标，它提供了一个全面的视角，帮助企业综合评估设备的生产效率。
通过OEE的监测和分析，制造企业可以更好地了解设备的运行状态，提高设备利用率、性能和产品质量，实现生产成本的优化和效率的提升。
首先，OEE可以帮助企业实现对设备利用率的提高。
设备利用率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比值，它反映了设备的运行稳定性和生产中断的程度。
通过对设备的实际运行时间进行监测和分析，企业可以及时发现设备的停机原因和频率，以便有针对性地采取措施进行改善，如提高设备的维护保养质量、减少设备故障率、优化生产计划等，从而提高设备的利用率，减少生产中断，提高生产效率。
其次，OEE还有助于提高设备的性能。
性能率是指实际生产数量与理论最大生产数量的比值，它反映了设备的运行速度和效率。
什么是OEE设备综合效率？
什么是OEE设备综合效率？6S咨询服务中⼼6S管理咨询公司概述：前⾯的分享我们提到设备综合效率，理解好这个概念，对理解精益管理中开动率，可动率很有帮助。
设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。
⼀般，每⼀个⽣产设备都有⾃⼰的理论产能，要实现这⼀理论产能必须保证没有任何⼲扰和质量损耗。
OEE就是⽤来表现实际的⽣产能⼒相对于理论产能的⽐率，它是⼀个独⽴的测量⼯具。
OEE是由开动率，效率表现以及质量指数三个关键要素组成：OEE=开动率*效率表现*质量指数其中：开动率=实际开动操作时间/计划可⽤⼯作时间它是⽤来评价停⼯所带来的损失，包括引起计划⽣产发⽣停⼯的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及⽣产⽅法的改变等。
效率表现=标准周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/⽣产速率效率性是⽤来评价⽣产速度上的损失。
包括任何导致⽣产不能以最⼤速度运⾏的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作⼈员的失误等。
如冲床在该产品⽣产是标准冲速为300/秒，实际冲速为200/秒，则效率表现为66.7%.质量指数=良品/总产量质量指数是⽤来评价质量的损失，它⽤来反映没有满⾜质量要求的产品（包括返⼯的产品）。
设备综合效率OEE是⼀种简单实⽤的⽣产管理⼯具，在欧美的制造业和中国的跨国企业中已得到⼴泛的应⽤，设备综合效率指数已成为衡量企业⽣产效率的重要标准，也是TPM（Total Productive Maintenance）实施的重要⼿法之⼀。
他可以同时反映开动率，效率表现及质量输出表现三个⽅⾯的情况，可以⽐较综合指向设备⽣产成本的⾼低注意事项：1. OEE要应⽤在⼀台机器上（可视为⼀台机器的⽣产线）⽽不能应⽤在整个⽣产线或全⼚上，这样才有意义2. OEE要作为⼀系列⼀体化的综合关键业绩指标中的⼀部分来运⽤⽽不能孤⽴使⽤，否则将造成⽣产批次规模加⼤或有质量缺陷的产品3. OEE必须与精益原则相符，要确保对OEE的计算不会导致浪费合理化、制度化，例如，绝不要允许给换线留出时间实⾏效益:设备：降低设备的故障以及维修成本，加强设备管理以延长设备的使⽤寿命。
设备综合效率OEE的定义及计算示例
设备综合效率（OEE）的定义及计算示例1. 指标名称：综合设备效率OEE2. 指标定义：OEE即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。
3. 计算公式：OEE＝时间稼动率×性能稼动率×良品率公式注释：负荷时间--停止时间⑴时间稼动率＝×100％负荷时间其中：a. 负荷时间＝工作时间－计划损失时间b. 计划损失时间包括计划停机时间、教育、早会。
c. 停止时间包括停工时间、故障停机时间、工装更换调整时间、原材料中断供应等。
理论节拍×生产数量⑵性能稼动率＝×100％稼动时间其中：稼动时间＝负荷时间－停止时间加工数量－不良数量⑶良品率= ×100％加工数量4. 数据来源：生产线5. 计算示例：某工厂的一条生产线，计划工作时间8小时（即480分钟），员工休息30分钟，员工用餐30分钟，其它如换刀、设备保养、交接班等形成的停机时间50分钟，故障停机40分钟，原材料中断供应造成停机90分钟。
1）负荷时间＝工作时间－计划损失时间＝480－30―30―50＝370（分钟）停止时间为：40分钟＋90分钟＝130分钟时间稼动率＝（370－130）÷370＝0.649（64.9％）2）性能稼动率理论节拍是0.85分钟/件，日产量（加工数量）为270件，其中不良品为30件性能稼动率＝0.85×270÷240＝0.956（95.6%）3）良品率良品率＝（270－30）÷270＝0.889（88.9%）由上，则：OEE＝64.9%×95.6%×88.9% ＝55.2%6. 指标目的:1）利用OEE进行损失分析；2）OEE可以准确反映设备本身的问题，也能够客观评价企业的精益生产的实施水平，同时也不会使企业之间的OEE因理解与算法不同而不可比。
最新OEE(设备综合效率)简介
= (产量×实际速度)/利用时间
• 设备性能率
= 速度开动率×净开动率 = (产量×设计速度)/利用时间
*需按照不同设计速度的规格折算
名词说明
计划作业时间=从事生产活动的时间 （上，下班时间）减去午休时间
作业时间 计划作业时间 午休时间
实际作业时间= 计划作业时间－生产
生产完成停止时间
计划不均衡 : 前后计划中由于别的因素引起的作业停止或 者担当设备后工程(设备)的生产数量或者目标 量已达成而停止情况的时间
其 它 : 由以上原因以外的原因引发的设备停止时间
设备综合效率的应用
(1) 适用对象
作业对象 设备 设备 + 人
人
适用范围 一定适用 部分适用 适用不了
备
注
以设备效率为参照的生产力管理
1.计划性停机和试车 2.无生产订单
操作时间
计划性 停产时间
负荷时间
用餐 时间
(有效)利用时间
停机损失
1.故障 2.更换品种 / 清洁
/ 调节/刀具调整 3.启动 / 热机、调整
设备综合效率
时间利用率
净利用时间 性能损失
创造价值 缺陷 的时间 损失
4.短暂停机 / 空转 5.速度减慢损失
6.质量缺陷返工
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3. 启动/热机调整
• 定义：启动损失是指从设备启动到稳定生产期间发生的质 量损失，损失的大小取决于工序状态的稳定度，设备的 维护水平，操作工的技能水平等。
• 通常在实际生产中，这种损失量还是相当大的，应尽可 能减少到最小程度。
16
4. 短暂停机
• 定义：机器故障停工或换线以外的原因造成的计划停工所损 失的时间。 比如因工件卡堵、倾斜、掉落、污损、不良 警报等，必须进行少于十分钟的停机或空转予以处理的暂停 损失。另外如开工推迟/完工提前等）
OEE设备综合效率
降低设备损失的目的：提高设备的综合使用率，保证设备不产出不良品，同时提高生产效率，要降低 设备的损失首先我们先来认识一下设备的六大损失。
OEE与六大损失
故障停机/损失 故障停机/损失是指故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。因偶发故障造成的突然的、 显著的设备故障通常是明显的并易于纠正；而频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏。由于偶发 性故障在整个损失中占较大比例，所以许多企业都投入了大量时间努力寻找避免这种故障，然而，要消除 这些偶发性故障是很困难的。所以，必须进行提高设备可靠度的研究，要使设备效率最大化，必须使故障 减小到零，因此，首先需要改变传统故障维修中认为故障是不可避免的观点。
质量指数（良品率）
质量指数 = 一次合格产品数 / 总 生产产品数
质量是一个比较明确的结果，合 格或者不合格。但是在计算合格 品数量时不同的公司可能会有不 同的计算方法。比如有的公司可 能用总体合格率，有的公司使用 一次通过率。其中的不同主要是 针对返工后合格的产品是否纳入 计算范围。 不过受到公认的还是 采用一次通过产品数量来计算。
质量指数（良品率）
质量指数 = 一次合格产品数 / 总 生产产品数
质量是一个比较明确的结果，合 格或者不合格。但是在计算合格 品数量时不同的公司可能会有不 同的计算方法。比如有的公司可 能用总体合格率，有的公司使用 一次通过率。其中的不同主要是 针对返工后合格的产品是否纳入 计算范围。 不过受到公认的还是 采用一次通过产品数量来计算。
oee设备综合效率目标值
oee设备综合效率目标值一、OEE设备综合效率的定义OEE（Overall Equipment Efficiency），即设备综合效率，是一种用于衡量设备运行效率的指标。
它综合考虑了设备的稼动率、性能效率和质量合格率三个方面，通过计算得出一个综合的效率值。
OEE的计算公式为：OEE = 稼动率× 性能效率× 质量合格率。
通过OEE指标的监控和分析，企业可以评估设备的运行状态和效率水平，为提高生产线的综合效率提供依据。
二、提高设备稼动率设备稼动率是指设备运行时间与总时间之比，反映了设备的利用率。
提高设备稼动率是提高设备综合效率的基础。
要提高设备稼动率，首先需要对设备进行定期维护保养，确保设备处于良好的工作状态。
其次，要合理安排生产计划，避免设备闲置或过度负荷运行。
此外，采用先进的设备监控系统，及时发现并解决设备故障，也是提高稼动率的关键。
三、优化设备性能效率设备性能效率是指设备在单位时间内完成工作量的能力。
提高设备性能效率可以通过多种方式实现。
首先，要对设备进行有效的培训和操作指导，提高操作人员的技能水平。
其次，要进行设备参数的优化调整，确保设备在最佳状态下运行。
另外，采用先进的自动化技术和设备改进措施，也能有效提高设备的性能效率。
四、提高产品质量合格率产品质量合格率是指产品合格数量与总产量之比，反映了产品质量的水平。
提高产品质量合格率可以通过加强质量管理和控制来实现。
首先，要建立完善的质量管理体系，包括从原材料采购到生产过程的全程质量控制。
其次，要加强对生产过程的监控和检测，及时发现并纠正质量问题。
此外，要进行持续的质量改进，通过分析和解决质量问题的根本原因，提高产品质量合格率。
五、综合考虑实现最优化要实现生产线的最优化，除了提高设备综合效率外，还需要综合考虑其他因素。
首先，要合理安排生产计划和调度，确保生产线的平衡运行。
其次，要进行供应链的优化管理，确保原材料和零部件的及时供应。
OEE设备综合效率三种叫法和计算公式并举例子
OEE（设备综合效率）是衡量设备综合性时间损失大小的指标，反应设备在负荷时间内有多少时间是有价值的开动时间。
叫法之一：OEE=时间开动率×性能开动率×良品率即：（1）〔时间开动率〕：是衡量测定因故障、准备、调整等导致停止损失大小的指标。
时间开动率= （负荷时间—停止时间）/负荷时间*100%（2）〔性能开动率〕：是衡量因空转、小停工及速度降低等导致时间损失大小的指标。
性能开动率=（基准节拍*产量）/开动时间*100%（3）〔良品率〕：是衡量保证充分满足消费者质量要求的指标。
良品率=合格品件数/生产总件数* 100%叫法之二：OEE = 时间利用率* 设备性能率* 产品合格率= (合格的产品* 设计速度)/ 负荷时间1. 时间利用率= (负荷时间- 停机损失) / 负荷时间* 100% = (有效)利用时间/负荷时间2. 设备性能率= (生产产品数* 设计速度)/ 利用时间* 100%3. 质量合格率= (生产产品数- 不合格品) / 生产产品数* 100%其实：设计速度即基本节拍工厂/车间的设备综合效率= （1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+N#设备综合效率*产量）÷总产量叫法之三：OEE = 可使用率 X 工作表现率 X 品质率1.可使用率：指实际运转时间与可用时间（负荷时间）之比。
（1）可用时间：指从一天(或一个月)的工作时间中，减去生产计划、计划保养，以及日常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。
（2）停机时间(停止时间)：指因故障、Setup、调整、更换模具等所停止的时间。
（3）公式：可使用率 = （可用时间-停机时间）/ 可用时间 X 100%2.工作表現率包括速度运转率与纯运转率。
（1）速度运转率系指设备原有这能力(包括周期时间、循环数)对实际速度之比；纯运转率指在单位时间内设备有无以一定速度在运转，由此可以求得日报上无法出现的小故障损失。
设备综合效率（OEE）计算公式及设备管理解决方案
设备综合效率（OEE）计算公式及设备管理解决方案随着全球经济一体化的发展以及客户对产品个性化的要求,人们越来越注重产品的品质、交期和使用安全。
而设备的高效运转与产品的品质、成本、交期和安全等目标的实现息息相关。
事实表明,加强设备管理,有助于提高企业装备素质和设备利用率,降低生产成本,提高设备管理与工程技术人员的业务水平和管理水平,调动员工的主观能动性, 提高企业的生产经营效益和市场竞争力,促进企业健康、安全、环保、快捷地可持续发展。
OEE的定义OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
国际上对OEE的定义为：OEE是（全局设备效率）的英文缩写。
OEE的三要素设备综合效率OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成。
OEE=可用率×表现性×质量指数设备OEE = 时间开动率×性能开动率×合格品率OEE的目的OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。
世界范围的研究表明，目前制造业的平均OEE为60%。
全球工业的OEE平均渴望值应该为85%（世界级OEE指数）或者更高。
显而易见，目前的OEE指数还有许多可以提高的余地。
OEE计算实例我们举一个例子来说明OEE的计算方法：假设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,工装调整25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件不合格, 求这台设备的OEE？根据上面可知：·计划运行时间=8x60-15=465 (min)·实际运行时间=465-30-25=410 (min)·有效率=410/465=0.881(88.1%)·生产总量=450(件)·理想速度*实际运行时间=1/0.6 x 410=683·表现性=450/683=0.658(65.8%)·质量指数=（450—20）/450=0.955(95.5%)OEE=有效率x表现性x质量指数=55.4%分析：根据上述OEE系统测算所提供的数据，我们可以得知生产效率低与产品合格率对该设备OEE指标干扰较大，通过测算我们可以方便的知道自己生产环节存在什么问题，例如，如果你的有效率在某一个时间段很低，说明在六大损失中和OE可用率损失有关的故障太多，那么显而易见，你应该把过程控制和改善重点放在这些问题影响方面了！同样，如果质量指数或者表现性导致你的OEE水平降低，那么你就应该把目光放在和质量有关的问题点上。
设备综合效率OEE计算公式和方法1
设备综合效率OEE计算公式和方法实例影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。
它们分别由时间开动率、性开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率这里,负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即负荷时间=总工作时间－计划停机时间工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。
【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。
于是负荷时间=480—20=460min开动时间=460—20-20=400min时间开动率=速度开动率×净开动率这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的,而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。
开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间,或是负荷时间减去非计划停机所得时间。
从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。
之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率,是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因.【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0。
5min，实际加工周期为0.8min。
则净开动率=0.8×400/400=80%速度开动率=0。
5/0。
8=62。
5％性能开动率=80%×62.5％=50%【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％,则设备综合效率（全效率)=87％×50%×98％=42。
6％我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到（A）每天工作时间=60×8=480min。
（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。
（C）每天负荷时间=A－B=460min。
（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。
设备综合效率OEE计算(附计算表格)
OEE(设备综合效率)
OEE计算（文末附计算表格）
1、OEE=时间开动率x性能开动率x合格率
2、时间开动率=实际操作时间/计划工作时间
计划工作时间=总可用时间-计划停机时间
（计划停机时间为员工休息、吃饭时间，计划保养时间）
实际操作时间=计划工作时间-计划外停机时间
（计划外停机时间为计划工作时间中设备故障、设备调整、设备紧急换型等非计划性时间）
3、性能开动率=实际产量/（实际操作时间/理想节拍时间）
4、合格率=良品数量/实际总产量
例如：某设备1天工作时间为24h，员工用餐、休息时间90min，班中计划保养停机60min，故障停机20min，生产中工艺调整30min，产品的理论加工周期为1.2min/件，一天加工产品1000件，有100件废品，求这台设备的设备综合效率OEE
备注：浅绿色为需要输入数据。
OEE(设备综合效率)分析与管理
OEE(设备综合效率)分析与管理嘿，伙计们！今天我们来聊聊一个非常重要的话题，那就是OEE(设备综合效率)分析与管理。
你知道吗，这个话题可是关乎到我们工厂的生产效率和利润哦！所以，我们可不能掉以轻心。
现在，就让我们一起来揭开OEE神秘的面纱吧！咱们要明确什么是OEE。
OEE是设备综合效率的缩写，它是指在一定时间内，设备的可用时间与实际工作时间之比。
简单来说，就是衡量设备在生产过程中的有效运行时间占总时间的比例。
这个比例越高，说明设备的效率越高，生产过程越顺畅。
那么，如何才能提高OEE呢？这可是一个技术活儿。
我们要对设备进行定期的检查和维护。
就像人一样，设备也需要保持良好的身体状况才能发挥最佳性能。
所以，我们要定期给设备做“体检”，确保它的各个部件都处于良好的工作状态。
这样，设备在生产过程中出现故障的几率就会降低，从而提高OEE。
我们要合理安排设备的使用时间。
有时候，设备可能因为长时间连续工作而导致过热、磨损等问题。
这时候，我们就需要给设备“休息”一下，让它恢复元气。
这可不是说我们要偷懒，而是要科学合理地安排设备的使用时间，确保它能够在最佳状态下持续工作。
这样，设备的寿命会更长，OEE也会更高。
接下来，我们要关注设备的能耗。
能耗是影响OEE的一个重要因素。
如果设备的能耗过高，不仅会增加生产成本，还可能导致设备过早报废。
所以，我们要尽量降低设备的能耗。
这可以通过改进生产工艺、优化设备设计等方法来实现。
我们还可以利用节能技术，如变频器、伺服系统等，来提高设备的能效比。
这样，不仅可以降低能耗，还能提高OEE。
我们还要关注设备的维修成本。
设备的维修成本也是影响OEE的一个重要因素。
如果设备的维修成本过高，那么即使设备的效率再高，也无法带来足够的利润。
所以，我们要尽量降低设备的维修成本。
这可以通过加强设备的预防性维护、提高设备的可靠性等方法来实现。
这样，设备的故障率会降低，维修成本也会随之降低，从而提高OEE。
经典OEE培训教材
传统效率衡量方式 只计算了部分时间
损失
总时间损失
1
OEE用在何时?
OEE020806BJ(GB)
OEE用于以明确目的有针对性地支持业务目标的实施
– 限制满足客户需求的价值创造流程能力实现的瓶颈机器设 备
– 利用率必须提高的昂贵设备（如注模设备、压铸设备和冲 压设备）
2
为什么在衡量OEE？
• 通过操作员预定系统来测量
• 应对措施 – 运用SMED方法来缩短换线时间*（包括运转中更换原材料， 如用新线） – 通过业绩管理来按照标准监控换线时间是否合格 – 实施持续改善行动
* 虽然我们的目标是保持约10%的时间用于换线，但这里是为保证能比较和批量生产 9
3. 计划外停工
OEE020806BJ(GB)
• 应对措施 – 通过往常和不断的数据记录和分析了解工艺流程的变化特征 – 运用根源问题解决工具（如5个为什么，问题解决表，鱼骨表以 及PDCA） – 向造成质量问题的有关人员反馈质量问题
13
损失记录方法概述
OEE020806BJ(GB)
总结
损失类型 • 计划停产
• 机器故障 • 换线
• 计划外停产
10
4. 速度降低
OEE020806BJ(GB)
• 定义：由于机器运转速度低于流程设计标准而造成的时间损失
• 由PLC控制器衡量
• 应对措施 – 明确实际设计速度，最大速度，以及造成速度受限的物理原因 – 请工程人员进行程序检查并进行修改 – 应用Machine Kaizen来查找低速的原因并对设计速度提出质疑
总体设备效能（OEE） = 可用时间 x 生产效率 x 质量
5
OEE计算 – 举例
OEE设备综合效率分析与管理
OEE设备综合效率分析与管理一、引言在现代工业生产中，设备的高效运行对于企业的生产效率和利润的提升至关重要。
OEE（Overall Equipment Efficiency）即设备综合效率，是评估设备性能的重要指标。
本文将从OEE的概念与计算方法入手，探讨OEE设备综合效率的分析与管理。
二、OEE概述OEE是用来衡量设备综合效率的一个指标。
它综合考虑了设备的可用时间利用率、性能效率和质量合格率，通过计算得出设备的OEE值。
OEE的计算公式为：OEE = 可用时间利用率 ×性能效率 ×质量合格率可用时间利用率 = 设备运行时间 / (设备运行时间 + 设备停机时间)性能效率 = 实际产量 / 理论产量质量合格率 = 合格产品数量 / 总产量三、OEE设备综合效率分析1. 可用时间利用率分析通过分析设备运行时间和设备停机时间，可以得出设备的可用时间利用率。
可用时间利用率的提升可以通过减少停机时间、缩短换模时间、加快设备故障修复等手段实现。
2. 性能效率分析性能效率衡量了设备在运行过程中的产量和理论产量之间的比例。
通过分析实际产量和理论产量的差异，可以找出影响设备性能的因素，并采取相应的措施进行改进，如提高生产速度、优化工艺流程等。
3. 质量合格率分析质量合格率是指设备生产的合格产品数量与总产量之间的比例。
通过对质量合格率的分析，可以发现设备存在的质量问题，并采取相应的措施进行改进，如加强质量管控、提高操作技能等。
四、OEE设备综合效率管理1. 设备维护管理定期进行设备维护和保养，及时处理设备故障，确保设备处于良好的工作状态。
同时，建立设备维护记录和维修历史，为后续的故障分析和改进提供数据支持。
2. 运营管理加强对设备运行过程的监控与管理，及时发现问题并采取措施进行处理。
建立运营数据指标体系，对设备的关键性能指标进行监测与分析，及时发现设备运行异常，并进行预警与预防。
3. 人员培训和技能提升加强对操作人员的培训和技能提升，提高其操作技能和质量意识。
设备综合效率OEE详解
设备综合效率OEE详解OEE的定义一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。
OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（设备综合效率）的缩写，它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成，即：OEE=可用率X 表现性X质量指数。
其中：可用率=操作时间/ 计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。
表现性=理想周期时间/ （操作时间/ 总产量）=（总产量/ 操作时间）/ 生产速率表现性考虑生产速度上的损失。
包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
质量指数=良品/总产量质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。
利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。
下面表格是六大损失的说明及其与OEE的关系：表一六大损失与OEE的关系OEE计算实例我们举一个例子来说明OEE的计算方法：设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,设备调整25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件废品, 求这台设备的OEE。
根据上面可知：计划运行时间=8x60-15=465 (min)实际运行时间=465-30-25=410 (min)有效率=410/465=0.881(88.1%)生产总量=410(件)理想速度x实际运行时间=1/0.6 x 410=683表现性=450/683=0.658(65.8%)质量指数=（450—20）/450=0.955(95.5%)OEE=有效率x表现性x质量指数=55.4%OEE的作用实践证明OEE是一个极好的基准工具，通过OEE模型的各子项分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。
设备综合效率(OEE)
型号
A B C D
产能（个/分 ） 63 60 60 79
生产数量
12600 12000 15000 13790
不良品
180 160 150 188
设备 LOSS的构造和指标
设备
6大 LOSS
管理指标
作业时间
负荷时间
计划 维持
开动时 间
停止 LOSS
纯开动时间
速度 LOSS
价 值 不良 加动时间 LOSS
通过8大损失计算TEEP
设备
八大损失
利用率计算
负荷时间
计划停机 外部因素
设备 利用率
=
工作时间 开动时间
停
开动时间
机 损
失
净开动
速
时间
度
损
失
设备故障 安装调整
空转短暂 停机 速度降低
时间 开动率
=
性能 开动率
=
有价 废 值开 品 动时 损 间失
加工废品
初期未 达产
合格 品率
=
产能利用率TEEP=设备利用率×OEE
间
管理损失
运作损失
生产线管理损失
后勤和运输
测量和调节损失
能源损失
成
备品备件损失
原材料损失
本
联合利华世界500强在经过近10年的OEE的管理，2010年 才从12大损失向16大损失迈进。
其中它是先做6大损失到9大损失到12大损失不断的摸索中 才有今天的成绩。数据显示联合利华洗衣粉的产量从2004年 日产260T/D到2010年日产近1000T/D。其中生产机器只增加 了50%。在OEE的数据支撑下结合一些优良的管理方法再 加上公司员工的群策群力下设备的效率平均提高了48.6%。
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总时间损失
1
OEE用在何时?
OEE020806BJ(GB)
OEE用于以明确目的有针对性地支持业务目标的实施 – 限制满足客户需求的价值创造流程能力实现的瓶颈机器设 备 – 利用率必须提高的昂贵设备（如注模设备、压铸设备和冲 压设备）
2
为什么在衡量OEE？
河水与暗礁的比喻
OEE020806BJ(GB)
OEE020806BJ(GB)
认识OEE（整体设备效能）
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– 运用根源问题解决工具（如5个为什么，问题解决表，鱼骨表以 及PDCA） – 向造成质量问题的有关人员反馈质量问题
13
损失记录方法概述
总结
损失类型 • 计划停产 • 机器故障 • 换线 • 计划外停产 • 速度降低 • 损坏 • 质量缺陷 定义 改进措施 如何记录 • 手写登记表 • 手写登记表 • 手写登记表 • 手写登记表 • PLC控制器 • 任何已计划的停产，如午餐， • 无 PPM • 机器停工检修 • 全部生产性维修（TPM） SMED行动 问题根源解决方法及业绩 管理 问题根源解决方法 问题根源解决方法 问题根源解决方法
OEE020806BJ(GB)
举例
还要监控 记录没有 记录在 案的停工时间
操作员预计 PLC控制器 手记日志 手记日志 PL例中，OEE测量同时通过直接PLC记录和手工记录两种方法进行测量，这可以测算出未记录的停工时间并设法 降低工。通常这部分时间都会被列为计划外停机的时间里，但不管怎样都应主动降低这段时间。如果没有进行这种 交叉检查的话，OEE数据可能会被高估
• 由手写废品记录登记测量（注：假设每个部件的损坏造成生产该 部件全部时间的损失，从而将损坏部件数量转化为时间损失） • 应对措施 – 了解损坏的原因及发生的时间和地点，然后运用根源问题解决 办法来解决 – 使用SMED技术来减少甚至消除设臵调整的必要，并实现标准 化的第一轮通过流程
– 如果因为进线部件和原材料的变化而导致损坏，从而需要进行 调整来补偿就要建立部件质量拒收的限制，并使供应商质量管 12 理也参与到此管理流程
161 - 91.8 = 69.2
机器运转时间
43%
(161)
69.2 - 40.3 = 28.9
增值时间
计划外停工 = 27.4 小时 速度降低 = 12.9 小时 损坏 = 0.3 小时 质量缺陷 = 9.4 小 时
劳动生产率* = (69.2) - (40.3) = 42% (69.2)
质量 = (28.9) - (9.7) = 66% (28.9)
OEE是什么?
• OEE代表整体设备效能（Overall Equipment Effectiveness)
OEE020806BJ(GB)
• 这是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示时间浪费存在于哪里
• 统计各种时间浪费目的在于实现改进
OEE所涵盖的其他 时间损失
传统效率衡量方式 只计算了部分时间 损失
7
1. 机器故障
• 定义：由于机器故障而浪费的时间
• 由操作员预定系统来测量 • 应对措施 – 总生产维护 – 操作员自己维护 – 分析数据记录和帕累托原因。采用系统化的源问题解决法 来确定问题的优先排序
OEE020806BJ(GB)
8
2. 换线
OEE020806BJ(GB)
• 定义：未经调整的全速的由最后一件食品转入第一件新食品的运 作，设备全速运转情况下最后一个良好的旧产品到第一个良好的 新产品间的时间 • 通过操作员预定系统来测量
产品质量 低下
OEE衡量的是礁石的大小， 说明应该先从哪块暗礁着手处 理
3
六种重大OEE损失
OEE时间损失分为6大类
OEE020806BJ(GB)
质量缺陷
机器故障 速度下降
计划外停 机
换线
损坏
4
OEE计算 – 模型
六种重大损失降低机器效能说明
一班总工作时
OEE020806BJ(GB)
可使用总工时
OEE020806BJ(GB)
• 速度以全速运转情况下最后一 • 件旧的好产品部件转换为第一 件新的好产品部件的时间 • • 除机器故障或换线的所有计划 外的停产 • • 由于机器运行速度较设计速度 慢而造成的时间损失 • • 在组装或调整中的损坏部件 • • 所有有缺陷的部件，包括线下 返工
• 手写废品记录 • 手写返工和拒收
!
16
精益生产的目的是要降低库存（河水水位），指出产生生产停顿的潜在 原因（暗礁），清除之使企业能以更强的竞争力即更低水位运作
通过使企业的库存强制减少到 某个既定目标，企业可以降低 水位，主动使暗礁浮出水面， 从而可以清除礁石或降低暗礁 高度
产品生产线换 线时间长 高损坏率 计划外停机 频繁故障
库存水平
运行缓慢
6. 质量缺陷
• 定义：在线末或生产流程结束后出现的有缺陷部件
OEE020806BJ(GB)
• 由人工记录拒收情况来测量（注：假设每个部件的损坏造成生产该 部件全部时间的损失，从而将损坏部件数量转化为时间损失；假设 返工不在线内进行） • 应对措施
– 通过往常和不断的数据记录和分析了解工艺流程的变化特征
28.9 - 9.7 = 19.2
总体设备效能 = 43% x 42% x 66% =
12%
6
在生产实践中测量OEE
实际现场测量方法应视具体情况而详细说明
数据来源 总时间 Total Time 可使用总工时 Available Time 未记录的停工时间 Unrecorded Downtime 机器故障 换线 计划外停工 速度降低 损坏 计划内停工 标准 标准 剩余 操作员预计 操作员预计 TP IK, TP TP TP TP IK KB KB IK 责任
14
OEE020806BJ(GB)
15
使用OEE时的注意事项
OEE020806BJ(GB)
!
!
• OEE要应用在一台机器上（可视为一台机器的生产线） 而不能应用在整个生产线或全厂上，这样才有意义
• OEE要作为一系列一体化的综合关键业绩指标中的一部 分来运用而不能孤立使用，否则将造成生产批次规模加大 或有质量缺陷的产品 • OEE必须与精益原则相符，要确保对OEE的计算不会导 致浪费合理化、制度化，例如，绝不要允许给换线留出 时间
操作时间（停工时间 损失）
计划内停工*
机器故障 换线 计划外停工 速度降低 损坏 质量缺陷
总体设备效能（OEE） = 可用时间 x 生产效率 x 质量
质量 可用时间 = (可使用总工时) - (窝工时间损失) (可使用总工时)
机器运转时间 （速度损失）
增值 （缺陷损失）
劳动生产率* = (操作时间) - (速度损失) (运作时间) = （加工产品数量） - (缺陷数量) (加工产品数量)
• 由操作员预定系统来测量 • 应对措施 – 班组长应花时间观察流程，注意并记录短暂停工时间（“ 周期练习”） – 理解计划外停工的主要原因，实施有重点的根源问题解决 法
– 明确确定工作时间标准
– 通过监控来记录的停工时间，不断提高数据准确性能
10
4. 速度降低
OEE020806BJ(GB)
• 定义：由于机器运转速度低于流程设计标准而造成的时间损失
• 由PLC控制器衡量 • 应对措施 – 明确实际设计速度，最大速度，以及造成速度受限的物理原因 – 请工程人员进行程序检查并进行修改 – 应用Machine Kaizen来查找低速的原因并对设计速度提出质疑
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5. 损坏
• 定义：工艺处理流程中，即“线上”即被查出的部件
OEE020806BJ(GB)
* 计划内停工排除在OEE计算之外
5
OEE计算 – 举例
每周总工作时间
航天企业举例
OEE020806BJ(GB)
7*24 hours = 168
可使用总工时
168 - 7*1 = 161
操作时间
计划内停工 = 1 小 时/天 机器故障 = 11.3 小时 换线= 80.5 小时
可获得的运作时间 = (161) - (91.8) =
• 应对措施
– 运用SMED方法来缩短换线时间*（包括运转中更换原材料， 如用新线）
– 通过业绩管理来按照标准监控换线时间是否合格 – 实施持续改善行动
* 虽然我们的目标是保持约10%的时间用于换线，但这里是为保证能比较和批量生产
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3. 计划外停工
OEE020806BJ(GB)
• 定义：机器故障停工或换线以外的原因造成的计划停工所损失 的时间（如停工时间少于5分钟，开工推迟/完工提前）