《热能与动力机械制造工艺学》复习提纲

第一章机械制造工艺过程概述

1、生产过程工艺过程

2、机械加工过程、工序P1~3

3、基准的分类

4、生产纲领和类型7

第二章铸造工艺基础知识

1、铸件浇注位置和分型面的选择原则11 , 12

2、工艺参数的选择12

3、合金的主要铸造性能14

4、影响流动性的因素14

5、什么是热应力和收缩应力16 17

6、铸造内应力、变形和裂纹的形成和防止16~17

第三章锻压工艺基础知识

1、锻压的生产方式35

2、影响可锻性的因素37

3、锻件图的绘制

4、冲压基本工序53

5、冲裁件断面的三个区的划分54

6、冲裁间隙、最小弯曲半径、拉深系数54~56

第四章焊接工艺基础知识

1、根据焊接原理分类67

2、焊接过程及其冶金特点68

3、焊接接头的组织和性能69

4、焊接应力和变形70

5、金属材料的焊接性77

6、如何用碳当量来衡量钢的焊接性77

7、焊缝布置的一般原则81

第五章毛坯的选择

1、毛坯选择原则86

第六章公差标准和尺寸链（重点）

1、互换性及公差的基本概念（尺寸、公差与偏差、配合）90~91

2、公差与配合的国家标准（公差等级、基本偏差系列、公差带与配合、公差与配合的选用）92~101

3、形位公差各项目及符号102

4、尺寸链的组成、建立114

5、尺寸链知识运用到装配工艺中，可解决的两类问题120

6、完全互换法

7、选择装配法（分组装配法）看例题计算

8、在工序图上改变设计尺寸的标注

第七章机械加工基础知识和机械加工质量

1、运动与切削用量136~137

2、金属切削机床的分类142

3、加工精度和加工误差149~150

4、产生加工误差的主要因素149~151

5、零件机械加工表面质量主要指哪两方面158

第八章机床夹具设计（重点）

1、夹具的组成169

2、夹具的分类170

3、工件的六点定位原理172

4、自由度分类173

5、完全定位和不完全定位173

6、欠定位和超定位173

7、工件所需限制的自由度分析173~174

8、定位方式与定位元件175~178

9、简单零件的定位误差分析179看例题

10、夹紧力方向的选择184

11、夹具设计的一般步骤196

第九章典型表面的加工方法

1、外圆面加工的一般方法及其所达的精度和粗糙度206~212

2、孔加工的一般方法及其所达的精度和粗糙度212~218

3、平面加工的一般方法及其所达的精度和粗糙度219~223

4、零件结构的切削加工工艺性230

第十章零件制造工艺规程的编制与典型零件的制造工艺（重点）

1、工艺过程卡片包括哪些内容235

2、工序卡片包括哪些内容236

3、零件制造工艺规程制定的步骤和内容238

制定机械加工工艺规程的基本步骤：1熟悉和分析制定机械加工工艺规程的主要依据，确定零件的生产纲领和生产类型，进行零件的结构工艺性分析2确定毛坯3拟定工艺路线4确定加工余量，计算尺寸、公差5确定工序技术要求和检验方法6确定工序切削用量和时间定额7进行技术经济分析，选择最佳方案8填写工艺文件

4、零件机械加工工艺路线的拟定方法239~243

5、定位基准的选择239

定位基准的选择：粗基准原则：1余量均匀原则2保证加工面的位置正确原则3组基准只能有效使用一次的原则4粗基准平整光洁，定位可靠原则精基准的选择原则：1基准重合原则2基准统一原则3自为基准原则4互为基准原则5保证工件定位准确、加紧可靠、操作方便的原则

6、表面加工方法的选择240

7、机械加工工序设计的内容和一般考虑的因素

(1)表面成形。应首先加工出精基准面，再尽量以统一的精基准定位加工其余表面，并

要考虑到各种工艺手段最适合加工什么表面。(2)保证质量。应注意到在各种加工方案中保证尺寸精度、形状精度和表面相互位置精度达到设计要求；是否要粗精分开，加工阶段应如何划分；怎样保证工件无夹压变形；怎样减少热变形；采用怎样的热处理手段以改善加工条件、消除应力和稳定尺寸；如何减小误差复映；对某些相互位置精度要求极高的表面，可考虑采用互为基准反复加工的办法等。

(3)减小消耗，降低成本。要注意发挥工厂原有的优势和潜力，充分利用现有的生产条

件和设备；尽量缩短工艺准备时间并迅速投产，避免贵重稀缺材料的使用和消耗。

(4)提高生产率。在现有通用设备的基础上考虑成批生产的工艺时，工序宜分散，并配

备足够的专用工艺装备；当采用高效机床、专用机床或数控机床时，工序宜集中，以提高生

产效率，保证质量。应尽可能减少工件在车间内和车间之间的流动，必要时考虑引进先进、

高效的工艺技术。 (5)确定机床和工艺装备。选择机床和工艺装备，其型号、规格、精度应与零件尺寸大小、精度、生产纲领和工厂的具体条件相适应。6)工艺方案的对比取舍。为保证质量的可靠性，应对各方案进行技术经济分析，对生产率和经济性(注意在什么情况下主要对比不同方案的工艺成本，在什么情况下主要对比不同方案的投资回收期)进行对比，最后综合对比结果，选择最优方案。