(5S现场管理)5S考核及竞赛办法
5s现场管理推进方案及考核标准
5s现场管理推进方案及考核标准一、推进方案1、整理（Sort）●确定物品的必需品和非必需品，清除非必需品。
●对工作区域进行全面检查，清理不必要或不再使用的物品。
●为必需品指定专门的存放区域。
2、整顿（Straighten）●对整理后的区域进行合理布局，确保物品摆放有序。
●标识清楚，标识名称、数量、负责人等信息。
●对工具、设备等进行定期维护和保养，确保其处于良好状态。
3、清扫（Sweep）●定期对工作区域进行彻底清扫，保持环境整洁。
●保持设备、工具的清洁，无油污、灰尘。
●清扫后进行检查，确保无遗漏。
4、清洁（Sanitize）●对清洁工作进行定期检查，确保清洁质量。
●对清洁工具、用品进行规范管理，确保其充足、良好。
●对清洁工作进行记录，不断完善和优化清洁流程。
5、素养（Sustain）●加强员工培训，提高员工的5S意识和素养。
●制定5S管理制度和奖惩措施，确保员工能够自觉遵守。
●定期组织5S活动，提高员工的参与度和积极性。
二、考核标准1、整理（Sort）●工作区域内无非必需品。
●物品分类存放，标识清晰。
2、整顿（Straighten）●物品摆放有序，标识规范。
●设备、工具保养良好，状态良好。
3、清扫（Sweep）●工作区域干净整洁，无油污、灰尘。
●设备、工具清洁无尘。
4、清洁（Sanitize）●清洁工作定期检查，清洁质量达标。
●清洁工具、用品管理规范。
5、素养（Sustain）●员工遵守5S管理制度，有良好的5S意识。
●积极参与5S活动，提出有益的改进意见和建议。
5S检查标准及考核办法
台）上、下及 二级（较差） 1 半个月才用 一次的也有
抽屉
三级（合格） 2 一周内要用 的，但过量
四级（良好） 3 当日使用，但杂乱
五级（优秀） 4 桌面及抽屉 内均最低限 度，且整齐
一级（差）
0 杂乱存放不 使用的物品
二级（较差） 1 料架破旧，缺乏整理
4
料架状况 三级（合格） 2 摆放不使用 但整齐
项次 1
2 3
检查项目 通道状况
工作场所的 设备、材料 办公桌（作业
等级 一级（差） 二级（较差） 三级（合格） 四级（良好） 五级（优秀） 一级（差） 二级（较差） 三级（合格） 四级（良好） 五级（优秀） 一级（差）
得分 0 1 2 3 4 0 1 2 3 4 0
查检状况 有很多东西 ，或脏乱 虽然能通行 ，但要避开，叉车（台车）不能通行 摆放的物品 超出通道 超出通道，但有警示牌 很畅通，又整洁 一个月以上 不用的物品 杂乱放着 角落放置不 必要的东西 放半个月以 后要用的，且紊乱 一周内要用 的，且整理好 3 日内使用 ，且整理很好 不使用的物 品杂乱
－1
工位上的包 装垃圾没有 放于指定的 垃圾箱，每处
－1
垃圾箱（桶）内垃圾外溢 ，每处
－1
垃圾箱没有 放于规定的 位臵
－1
工业垃圾和 生活垃圾混 放的，每处
－1
有过期的或 者不必要的 文件，每件
－1
文件没有按 规定的位臵 摆放，每件
－1
文件摆放混 乱、不整齐的，每处
－1
文件不清洁 ，有灰 尘、脏污的，每件
是否有灰尘 或污迹 是否没有束 起来或凌乱
现场“5S”管理要求及考核办法
现场“5S”管理要求及考核办法一、现场“5S”管理要求按《定置管理标准》全面推行“5S”管理，物流有序实现文明生产、精益生产二、考核办法1、术语5S活动：即整理、整顿、清扫、清洁、素养整理：将要的物品与不要的物品严格分开，并清除不要的物品；整顿：对所有的物品，应以提高安全性、保证产品质量和提高效率为目的，合理摆放；清扫；创造一个无杂物、无垃圾、无铝屑、无污物的作业环境；清洁：维持整理、整顿和清扫的状态。
使设备、模具、工装、工位器具、零件和作业环境等做到清晰、明朗、无污物；素养：强化职业道德，严格遵守规章制度，尊重他人和自己的劳动成果，养成忠于职守、美化环境的习惯，不断追求现场改善；2、管理程序2.1文明生产实施基本程序a．开展“5S”活动及现场诊断；b．去掉不必要的东西；c．必须的物资准备；d．确定定置区域；e．设计绘制定置图；f．信息表示（制作定置标识）；g．对各类物品实行定置；h．定置管理验收；i．经常点检纠正和复原；（管理的关键环节）j．定置管理考核；2.2文明生产监督管理文明生产监督管理实行三级管理：即班组、车间、公司三级管理。
2.2.1班组级：车间各工序班组长、工序检验人员负责本工序和上下工序工作交接的日常文明生产监督、检查和考核；2.2.2车间级：车间主任和副主任负责本部门和部门之间工作交接的日常文明生产指导、监督、检查和考核；2.2.3公司级：a．质管办、生产部、负责公司日常文明生产指导、监督、检查和考核；b．负责定期（每周）组织进行公司文明生产大检查，并将检查结果书面报告公司领导；2.3各车间“5S”管理共性原则2.3.1定置管理a．工件、设备设施、物品等，必须有合理、明确的定置区域和标识，违者考核100元（车间主任承担20%），直至彻底整改；b．定置管理标识，必须按公司《定置管理标准》实施违者每项罚款100元；c．无专职清洁工的车间/工序，必须划定卫生责任区，落实责任人、明确责任，违者罚款100元；d．生产现场不得有废纸屑、废手套、废棉布、塑料袋、汽水瓶、报纸、烟头/盒、废纸板、废纸箱、废刀具、废刷子、废零部件等杂物，保持现场整洁，否则罚款100元；e．禁止将工件、工业垃圾和废弃物等藏匿于角落里，时刻保持现场各角落整洁无杂物，违者每次罚款100元；f．各车间内部及周边，散置报废品（底轮除外）、废转运车、转运车废轮以及金属管/架/板等，罚款100元；g．各车间作到墙面、窗户不乱画、不乱贴、无积尘，违者罚款100元；h．文明生产作为各车间之间、上下工序之间、班次之间工作交接时监督检查的重要内容之一，交接时不认真监督检查、不负责任地接受，则承担同样的责任；2.3.2考核管理a．违规事件在各级监督人员指出后，不立即整改，追加罚款100元；b．违规事件在各级监督人员指出后，以消极态度或以工作繁忙等借口拖延纠正，每延误一天罚款100元，另对车间主任和值班主任每天各罚款50元，直至彻底整改；c．同一问题在一周内重复发生，加倍处罚；2.3.3设备设施、仪器仪表a．时刻保持设备整洁（无粉尘、油污），每班对设备进行檫拭维护，违者罚款50元；b．设备上，除允许摆放计量器具、工艺卡片外，禁止摆放、悬挂任何物品（包括工装、夹具等），违者罚款50元；c．设备维修人员在设备维修后，必须将设备壳体安装到位，不得有壳体安装不到位或壳体闲置一旁不用等现象，违者每台设备罚款50元；d．在设备维修后，设备维修人员必须清理现场，不得将废弃/合格等零部件（如：螺栓、螺帽等）散落在设备周围和设备上，违者每台设备罚款50元；e．设备漏油/液，车间必须立即通知设备部或机修人员处理解决，设备部或机修人员应及时处理解决，违者罚款50元；f．仪器仪表（控制柜）——各车间应明确责任人，负责仪器仪表（控制柜）日常维护，违者罚款50元；——随时保持仪器仪表（控制柜）整洁，不积粉尘、不沾污、违者罚款50元；g．其他。
“5S”现场管理检查考核办法
“5S”现场管理检查考核办法签发：1 目的规范本事业部“5S’’现场管理活动，提升本事业部5S管理水平.2 范围本办法适用于电源技术事业部的“5S”现场管理。
3 组织机构“5S”现场管理检查小组成员：组长:付组长：组员：4 职责4。
1 “5S"检查小组负责每周“5S”的现场检查、评分、公示(检查评分表及图片及时发送相关人员）和月度“5S”汇总、考评、PPT的制作；负责“5S”的日常监管以及对检查出的整改项（含公司检查）的督促整改和“5S"创新活动的推动.4。
2各车间(部门)、班组（库房）负责本责任区域“5S"的日常维护、自查、自纠；对“5S”检查小组（含公司检查）开具的整改项实施整改;为提高工效、安全生产、节能减排，积极开展“5S”创新活动。
“5S"活动的情况应在车间（部门）管理看板中公示。
4。
3 质保部是事业部“5S"的归口管理部门.5实施办法本着公平、公正、公开的原则，检查小组每周依据《“5S”现场管理检查表》,从安全、整理、整顿、清扫、清洁和素养六个方面对责任区域进行检查、评分，并将评分排名结果张榜公示；月底前再将前四周的评分平均,得出各责任区域月度考评得分，评选出每月前二名班组和倒数第一名和第二名的班组并进行相应的奖惩.具体奖惩办法如下：5.1 奖罚金额为：名次一线员工班长第一名员工每人奖励10元每人各奖励20元第二名员工每人奖励5元每人各奖励10元倒数第一名员工每人扣罚10元每人各扣罚20元倒数第二名员工每人扣罚5元每人各扣罚10元5。
2 连续二个月、全年累计三个月排名倒数第一名的班组，年终不得参与先进班组的评选，并予通报批评。
5。
3月度考评中连续3个月被评为第一名的班组，事业部授予“先进班组"流动红旗，并奖励班组300元，由班长分配.在“5S”工作中有突出亮点的班组予以奖励,奖金100-200元。
5.4 对于“5S”现场管理检查（含公司检查）开具的整改项，车间（部门)主任（经理）应及时组织责任班组(库房）实施整改,如未按期完成整改的，每项扣罚车间主任(部门经理）50元、责任班组班长(库房保管员）20元，依此累计扣罚。
“5S”竞赛办法
“5S”竞赛办法(5S-005)
为了鼓励全体员工作好“5S”工作,使工厂保持一个优美的工作环境,激发员工团队意识,提升产品质量和企业形象,特制定如下办法:
1.各单位实行上班前3分钟和下班后3分钟的5S活动,坚持每周日或休假前一天晚上进行
全面活动,彻底进行大扫除,包括:台面、地面、流水拉、灯管、风扇、窗台、玻璃、门窗均要打扫干净.
2.各单位应实施责任制管理,划分区域,车间由主管负责,发现不合格应及时整理,并予以改
善.
3.每日由专人负责按照5S评分标准(5S-004)对各条拉线进行评分3-5次;
4.每日根据总分公布各单位的得分和名次.
5.根据每日的得分得出每周的优者名次.
6.根据名次奖励前名,奖金分别为元; 元; 元,对于第一名奖励“5S”周优胜流
动红旗一面.
7.对于评分达不到60分的拉线处以罚款元,对于个人违反检查表中任一条的处以
元/次的罚款.。
生产车间5s管理实施办法方案
生产车间5s管理实施办法方案日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
推行生产现场5S管理对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、生产安全、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥着巨大的作用。
为进一步规范公司现场管理及培养员工良好的工作习惯，调动员工的积极性，促进5S现场管理的顺利进行，特拟定该方案。
5S现场管理制度细则：一、生产现场员工5S管理1、工作时间内所有员工倡导普通话，在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。
2、员工须按要求佩戴工作证（应正面向上佩戴于胸前），穿着厂服及穿戴劳保用品，不得穿拖鞋进入车间。
3、每天正常上班时间为8小时，如加班依生产需要临时通知。
4、按时上、下班，不迟到，不早退，不旷工。
如有违反以公司管理制度处理。
5、工作时间内，产线人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向本班班长申请方能离岗。
6、上班时间内，如有私事要求离岗者，须事先向班长或是车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。
7、禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，打架，私自离岗，窜岗等行为。
8、因上厕所等需短暂离岗者，需佩戴本岗位的“停工牌”并做好本次记录。
10、任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、有毒物品、浓气味等违禁物品，危险品或与生产无关之物品进入车间；不得将私人用品放在工作台上。
11、车间严格按照生产计划排产，根据车间设备状况和人员，精心组织生产。
生产工作分工不分家，各生产车间须完成车间日常生产任务，并保证质量。
12、员工产生的返工品、报废品等需明确分开。
对于与本工作不相关的物件，不得遗留在车间工作区内。
5s劳动竞赛活动方案
5s劳动竞赛活动方案5S劳动竞赛活动方案一、活动背景5S是日本发展起来的一种管理工具，也是目前全球范围内比较流行的管理方法之一。
其核心理念是通过整理、整顿、清扫、清洁和维护的活动，改善工作环境和提高工作效率，从而实现公司的成长与发展。
为了鼓励员工参与5S活动，提高团队协作能力，增强工作积极性，我公司拟组织一场5S劳动竞赛活动，旨在推动各部门的长期整理工作、提高生产工作效率、优化生产流程，全面提升企业的竞争力和效益。
二、活动目标1.提高员工参与5S活动的积极性和主动性，养成良好的文明、整洁、有序的工作态度；2.鼓励员工将问题提出来、解决问题、改进问题，培养员工持续改进的意识；3.通过组建竞赛小组，加强团队协作，提高成本效益；4.优化生产流程，提高生产效率；5.倡导文明生产环保理念，营造和谐、安全的工作环境。
三、活动内容1.组织形式（1）设立领导小组：成立由行政主管和各部门负责人组成的领导小组，负责统筹协调整个活动，制定活动方案和规则，确保活动的顺利进行。
（2）设立竞赛小组：成立各部门的竞赛小组，每个小组人数约为5-10人，根据部门特点进行灵活调整。
（3）确定竞赛指标：制定具体的评分指标，包括整理情况、整顿情况、清扫情况、清洁情况和维护情况等。
（4）培训和宣传活动：在活动开始前，组织相关人员进行5S 培训，并在全员会议或内部信上宣传活动的目的、意义和具体要求。
2.活动流程（1）准备阶段a.成立领导小组，负责制定详细的竞赛方案和规则；b.组织相关人员进行5S培训，提高员工对5S的认识和理解；c.制定竞赛指标和评分细则，公布给各部门负责人，并对其进行解读；d.确定竞赛小组成员，并进行相关岗位职责的分工。
（2）开展阶段a.各竞赛小组开始准备活动，对各部门进行现场的整理、整顿等工作，确保工作区域符合5S标准；b.各竞赛小组成员根据5S的要求，开展各项工作，包括清扫、整理和清洁等；c.各竞赛小组利用办公时间进行评分和记录，保证得分的公正性；d.开展中期检查，对竞赛活动进行总结和评估，及时发现问题并督促改进。
5S管理及考核办法
5S管理及考核办法5S管理是一种经营理念和质量管理方法，它是从日本传入中国的一种管理方法，由5个日语单词的首字母组成，分别是 Seiri（整理）、Seiton（整顿）、Seiso（清扫）、Seiketsu（清洁）和Shitsuke（纪律）。
5S管理的实质是通过系统的整理、整顿、清扫、清洁和纪律性维护现场环境，从而使生产现场变得井井有条、清晰明了，达到了提高生产效率、降低生产成本和打造安全、舒适的工作环境的目的。
一、5S管理的原则1、整理（SEIRI）：是指将制造现场所需要的设备、工具、零件、材料等分类整理，并根据“用的人、用的次数及以往使用情况”等原则进行归置。
2、整顿（SEITON）：是指对整理好的物品进行排列整顿，使每个物品有固定的位子并有标识，使之易于找到和归位。
3、清扫（SEISO）：是指对制造现场进行日常清扫，使制造现场始终保持干净、整洁。
4、清洁（SEIKETSU）：是指对制造现场进行定期彻底的清洁和维护，使制造现场呈现出一种高效、洁净的环境。
5、纪律（SHITSUKE）：是指在建立好5S管理的基础之上，制定一套具体的规则，让每个员工从自身做起，养成良好习惯，保持制造现场的整洁、安全和高效。
二、5S管理考核办法1、评测标准根据实际情况制定评测指标，可以从以下几个方面进行考核：制造现场的清洁度、整齐度、安全性、能否找到相关物品和物品是否放置合理等。
2、考核周期根据公司的实际情况来制定考核周期，一般可以分为月度和季度，也可以根据具体情况，制定更短的时间。
3、考核方法1）抽查法抽取一部分作为考核的对象进行检查。
通过随机的方式选取不同部门、不同岗位以及不同责任区域的人员来进行考核，从而使考核结果相对公正、客观。
2）自查法要求每位工作人员在考核周期结束后对自己管辖的工作区域进行自我检查，并对检查结果进行记录和提交。
这种方法可以提高员工的自我管理意识和自我约束能力。
3）互查法各个部门或岗位之间相互进行考核，要求各个岗位相互配合，互帮互助。
5S管理办法及评分表
5S管理办法及评分表“5S”活动管理办法1目的、范围1。
1为了扎实有效地将5S管理活动推向深入，真正形成人人重视、参与5S管理活动的良好氛围，促进全体员工良好素养的形成，进一步改善企业的内部环境和外部形象,特制订本办法.1.2本办法适用于金口岭管委会(矿业公司）所辖（含控股）各单位、部门. 2 术语5S即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫（SEISO)、清洁（SETKETSU)和素养(SHITSUKE），5S管理起源于日本，因日语的罗马拼音均以“S”开头而简称5S管理。
其目的在于通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯，最终提升人的素质和产品的品质。
3 职责3。
1管委会（矿业公司)成立以分管安全与现场管理工作的领导为组长、相关领导以及有关部门和单位负责人为成员的5S管理活动领导小组，负责对5S管理活动进行总体策划部署、督促指导、检查考核等.3.2 领导小组下设办公室，办公室设在生产科，负责5S管理活动的方案设计、计划安排、制度制订、工作协调，以及检查考核的牵头组织等5S管理的具体工作.3。
3各单位、部门成立以党政主要领导为首，相关管理骨干参加的5S管理推进小组,负责本单位、部门5S管理工作的计划安排、任务落实、督促检查及考核奖惩等。
4 管理内容及方法4。
1整理(1S），即从使用价值的角度出发,将工作现场的物品作出有用和无用的区分,以及留和去的处理。
4。
1.1将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的;4.1。
2把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;4。
1.3不必要的东西要尽快处理掉。
4.1。
4实施要领:4。
1。
4.1自己的工作场所（范围）全面检查,包括看得到和看不到的。
4。
1。
4.2制订“要"和“不要"的判别基准。
4。
1.4。
3将不要物品清除出工作场所。
4.1.4.4对需要的物品调查使用频率,决定日常用量及放置位置。
4.1。
4。
“5S”现场管理考核标准
3
实行百分制，一项不合格依据实际情况和
安全设施等卫生良好
6、安全设施积灰
3
7、环境区内有垃圾、烟头
6
0.5
合成南侧空地废旧包装木箱
8、使用完的物品未归置整齐
3
3
熔盐炉A线蒸汽
α田n*⅛Λ:儿工IF
现场标识清楚明确，标识牌整洁
1、标识与实际情况不相符合
4
守wΛx.Bzj>H1A-
具体分值扣
现场标识
2、库房、现场各类物品摆放未设置明显标识
3
100
干净
3、标识不明显或被腐蚀，未及时处理
2
各类管理档案
各类管理档案、记录保管摆放符合规定及表面洁净：记录内容完整、规范，字迹
1、文件柜内摆放不整齐，随意放置个人物品：超过年限的报
3
.衣单集中R期存仕末咫h销毁
3
2^
没有定期检杳的记录
4
效果
合计
98.5
97.5
96.5
0.5
合成3楼地面
整改
罐区浓硫酸卸车
2、操作室、办公室墙壁、隔栏张贴过期破烂的通知、板报等
3
0.5
嬲醒就
整改
合威懒侧
JrEM40kτ-
室内外地面、墙
3、墙面上有乱涂乱画、手印、脚印、蜘蛛网
3
Λ5tfJ1¾ST
IJ网IJ砧IW环
面、设备（包含
H附届配件）
4、垃圾篓垃圾过满未及时清理
3
卫生
工具、标识牌、
5
0.5
PT30B泵附近机封水管
置
5、经常使用的现场物品未存放至规定存放处
生产现场5S管理考核标准
生产现场5S管理考核标准在所有班组、车间、部门中对5S管理的推动进行，或者在5S的整理、整顿、清扫、清洁这几方面谁做得更好，要做竞赛。
桌面不干净应该处分，地面、机器设备、门窗等不干净，通道不够宽敞，也应该处分。
通过各种竞赛活动，让每个人都有一种参与团队协作的感觉，这样的企业才有活力。
5S管理考核标准一、地面上1.地面：地上无积水、油污纸屑等；地上无零件掉落；地面区域划分合理且标识清楚。
2.机器设备：机器设备摆放整齐；机器设备保养良好，在有异常时及时进行报修；机器设备保持干净；机器设备上不摆放不必要的物品。
3.物料产品：原材料，零件备料堆放整齐；产品、半成品等物料摆放整齐；物料摆放时，按区域摆放。
4.盛装容器：周转箱、周转盘本身保持干净；废品容器标识清楚，标志向外；空的周转箱等应摆放整齐，无损坏乱扔现象。
5.车类：小推车应停放在指定地点，无占道现场；待用的小推车车轮正常，无垃圾并定位摆放。
6.工具：工具箱或柜外面应做清楚标识；工具摆放定位整齐易于获取。
7.通道：通道保持畅通，无障碍物。
8.不用品：车间内损坏、废弃或无用的物品；损坏的工装、料箱等及时进行处理或报修。
二、墙面上、挂着的：1.电器：阀门、电器开关、配电箱下无堆放物品便于开启关闭；阀门、电器开关、配电箱在车间下班或未使用时应及时关闭。
2.消防：消防器材与公共设施得到合理的维护，在损坏时及时报修；消防器材及其容器保持干净，标识醒目，无阻碍物，易于拿取。
3.看板管理：用于业务管理的看板应保持干净、齐整；看板上的通知文件定期清理；看板应被充分利用。
这是5S管理的一部份。
4.照明设施：照明灯、应急灯等处在有效状态，安全可靠，保持干净。
三、档案柜1.文件夹：在5S管理制度中要求文件夹分类放置、寻找文件时间不得超过3分钟；文件夹按规定标识清楚；文件夹内文件不定期**、归档；文件夹(盒)保持干净；电脑资料有明确分类标识，便于查找。
2.文件柜：文件柜分类标识清楚，出现凌乱可立即发现；文件柜保持干净；文件柜放置的东西不杂乱；文件柜内有文件夹的放置明细表。
(5S现场管理)5S检查标准及考核办法
4
任何人均易了解，退还也简单
合 计
级
分
2、整顿
项次
检查项目
等 级
得分
查 检 状 况
1
设备、机器、仪器
一级（差）
0
破损不堪，不能使用，杂乱放置
二级（较差）
1
不能使用的集中在一起
三级（合格）
2
能使用，但杂乱
四级（良好）
3
能使用，有保养，但不整齐
五级（优秀）
4
摆放整齐、干净很畅通，最佳状态
2
工具
四级（良好）
3
还算干净
五级（优秀）
4
干净亮丽、舒爽
5
设备、工具、仪器
一级（差）
0
有生锈
二级（较差）
1
虽无生锈，但有油垢
三级（合格）
2
有轻微灰尘
四级（良好）
3
保持干净
五级（优秀）
4
使用中有防止不干净措施，并随时清理
合 计
级
分
4、清洁
项次
检查项目
等 级
得分
查 检 状 况
1
通道和作业区
一级（差）
0
没有划分
是否有灰尘或污迹
2.5
电脑线应束起来，不得凌乱
是否没有束起来或凌乱
2.5
9
电话、传真等
应保持干净，电话线不得凌乱
是否有灰尘或电话线凌乱
2.5
10
其它电器
无人时须关闭电源
是否节约用电
2.5
饮水机保持干净
是否干净
2.5
坏了及时维修（或申报维修）
是否维修
2.5
生产现场5S管理法
“5S”检查、考核规定为更好的推动工厂“5S”现场管理，创造工厂良好的工作环境，经总经理批准，特制定以下检查、考核规定。
一、工厂“5S”检查工作分为三级检查。
1.工厂级检查：●由厂级检查小组负责。
●检查频次：每周2次。
（由检查领导小组自定）●检查标准：《现场“5S”检查表》●考核标准：对检查发现的问题，第一、二次由检查人员提出整改要求，责任人按要求整改，如在检查时发现同样的问题出现第三次，则予以责任人、责任人班组长、责任人各部门主管20--200元处罚。
2.注塑车间/装配车间/部门级检查：●由车间/部门主管负责。
●检查频次：由各主管自定。
●检查标准：可依据《现场“5S”检查表》转化。
●考核标准：可依据各车间《现场“5S”检查表》。
3.各车间班组级检查：●由各班组长负责。
●检查频次：由各班组长自定。
●检查标准：依据《现场“5S”检查表》。
●考核标准：可依据各车间《现场“5S”检查表》。
●月优秀“5S”管理车间/部门评比：●总经理依据每月汇总的工厂级检查得分，车间480元，仓库50元，装配车间350元（每人10元）。
●按“5S”检查表，奖罚得100分 100% 80分以下 50%90分 50% 70分以下 75%80分 0% 60分以下 100% 特此规定！厂级检查小组：批准：******5S/6S的起源与释义5S/6S起源于日本，是指在现场对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效的管理，是在日本企业广泛流行的一种管理方法。
1955年提出“2S”，即整理、整顿，“安全始于整理，终于整理整顿”，后来生产控制和品质的需要，逐步的提出了另外的3S，即“清扫、清洁、素养”。
1986年日本的5S/6S专著逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并掀起了5S/6S的热潮。
现在，5S/6S不但在日本流行，而且已经成为世界企业学习与应用的一种潮流。
为何5S/6S知易却行难？绝大多数公司在实施5S/6S管理之初，都充满了热情和信心，可是一段时间后，都是热情渐减，直到最后消失殆尽！这是为什么呢？难道5S/6S就不适合他们公司吗？典型案例：这5S/6S管理怎么就效果不佳？李大明是A公司生产经理，来A公司已经快2年了，近来公司面临越来越剧烈的市场竞争，连他这个生产经理都感受到了：经常因紧急订单的问题和销售部掐上，每次老总总要他顾全大局，最近公司决定大力改善生产管理，要全面推行5S/6S管理，他也觉得这是一个改善现场管理水平的良好的契机，积极配合，但在每次的例行检查中他发现了很多问题，推委会成员似乎都是老江湖，怕得罪人，相互打分都差不多，同时5S/6S也变成了突击行为，每周三检查时大家应付一下，平时现场还是挺乱的，工人也觉得这不是他们的工作，他们照常拿他们的计件工资，下面的班组长甚至也这么认为，李经理有点动摇了：5S/6S是不是不适合A 公司啊？其实5S/6S管理作为被众多优秀企业使用的一种有效管理工具，已经被证明是一种成功、有效的管理方法，适合于任何企业，包括制造业、服务业，甚至政府等非赢利组织，很多企业在执行过程中出现了各种各样的问题，是因为在推行5S/6S管理中走入了不同的误区，主要表现如下：误区一：各级管理者对5S/6S管理理解不深，甚至很肤浅。
5s知识竞赛活动方案
5s知识竞赛活动方案【篇一：“5s”知识竞赛活动方案】“5s”知识竞赛活动方案公司总部、内饰件事业部、美系事业部：为营造全员参与5s活动的良好氛围，提高员工的参与程度和意识，培养员工的良好习惯，逐步营造一目了然、高效率的管理环境，经公司研究决定，举办首届5s知识竞赛，现将知识竞赛活动方案公布如下：一、时间安排：拟定于8月举行。
二、队员组成：总部及各事业部各组2个代表队参加，每队由3人组成。
三、比赛规则：1、由各队领队抽签决定分组。
2、竞赛题型包括必答题、抢答题和风险题三种。
竞赛题目采用于第五期《四维尔报》第三版《5s现场管理知识》。
3、必答题包括参赛队“指定必答”和“共同必答”两种，答题时间30秒。
“指定必答”由各参赛队的每名选手按座次依次回答，每轮每队的每名队员独立回答一题，其他队员不得补充或帮助，共进行1轮。
每题的分值为10分，答对加10分，答错或不能回答的不得分。
“共同必答”由每个代表队依次选题回答，每题的分值为10分，答对加10分，答错或不能回答的不得分。
4、抢答题共24题，每轮8题，由主持人读完题并说“开始”后，参赛队员方可按抢答器进行抢答，答题时间不得超过30秒，答对一题加10分，答错或超时，每题扣10分，主持人未读完题或未说“开始”就按抢答器的，扣10分，且该题作废。
5、风险题由各队自行选择答题分值，答题时间为1分钟，（也可放弃答题）。
答题顺序按当时得分由高到低顺序排列（如出现同分，按抽签顺序排列）。
题目分值与难度对应，分别为10分、20分和30分，由任意一名队员回答，其他队员可以在规定的时间内予以补充。
答对加相应的分值，在规定时间内答题内容不完整、答错题或不能回答倒扣所选题目相应的分值。
放弃答题不扣分。
6、竞赛中如有名次并列且影响到决定胜出队的情况时，将对名次并列的队采取加赛抢答题的方式决出名次。
加赛中先得分者胜出，答错者直接出局，加赛题目分值为10分。
7、本次竞赛每支队伍基础分为100分，由主持人当场判定加分或减分。
(5S现场管理)机械加工车间5考核方案
生产部5S点检评分标准一、“5S”的概念1.整理：整理不仅是将物品整理好，更多的是将必需品与非必需品区分开来，处理掉不需要的东西，在岗位上只放置必需品。
2.整顿：是指将必需品放置于任何人都能立即拿取的位置，最大限度缩短寻找和放回的时间。
3.清扫：是清除不需要的物品，消除工作现场各处的脏污，使设备保养良好，保持工作现场整洁。
4.清洁：是维护整理、整顿和清扫的工作成果，将其标准化、持久化和制度化的过程，也可称为规范。
5.素养：是指通过相关宣传、教育手段，提高全体员工文明礼貌水准，促使其养成良好习惯，遵守规则，并按要求执行。
二5S现场管理法的内容5S现场管理法：整理★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；★不必要的东西要尽快处理掉。
目的：★腾出空间，空间活用★防止误用、误送★塑造清爽的工作场所5S现场管理法：整顿★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
★明确数量，并进行有效地标识。
目的：★工作场所一目了然★整整齐齐的工作环境★消除找寻物品的时间★消除过多的积压物品整顿的“3要素”：场所、方法、标识放置场所★物品的放置场所原则上要100%设定★物品的保管要定点、定容、定量★生产线附近只能放真正需要的物品放置方法★易取★不超出所规定的范围★在放置方法上多下工夫标识方法★放置场所和物品原则上一对一表示★现物的表示和放置场所的表示★某些表示方法全公司要统一★在表示方法上多下工夫整顿的“3定”原则：定点、定容、定量★定点：放在哪里合适★定容：用什么容器、颜色★定量：规定合适的数量5S现场管理法：清扫★将工作场所清扫干净。
★保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮★稳定品质5S现场管理法：清洁将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
目的：维持上面3S的成果5S现场管理法：素养通过培训等手段，提高全员文明礼貌水准。
生产现场5S管理考核办法
生产现场 5S 管理考核办法（试行）一、目的为推动公司 5S 管理工作的持续有效开展，给员工创造一个舒适、整洁的工作环境，逐步提升企业现场管理水平，提高员工素质，特制订本办法。
二、术语生产现场定义：生产现场就是从事产品生产、制造或提供生产服务的场所，即劳动者运用劳动手段，作用于劳动对象，完成一定生产作业任务的场所。
它既包括生产一线各基本生产车间的作业场所，又包括辅助生产部门的作业场所，如库房、试验室等。
三、范围本考核办法适用于宝雅公司各生产现场四、职责4.1 事业部推行小组作为现场5S 管理的主管部门，负责组织5S 现场检查与考评，并编制《现场管理检查通报》.4.2 事业部推行小组制定 5S 推进计划，并对检查通报中的问题项进行整改，制定内部考核办法，实施内部考核。
4.3 综合管理部负责5S 管理奖惩的监督和兑现。
五、检查5.1 事业部推行小组对各生产现场按照《5S 管理考核标准细则》规定项目进行每周 1 次抽查，并下发《现场管理检查通报》；5.2 事业部推行小组对不合格项体现在现场巡查问题点记录表，提出整改建议。
5.3 各部门应不定期开展现场 5S 自检、自查工作，对不符合项及时进行分析、总结，并不断完善，持续改进。
六、奖惩6.1 5S 现场管理奖罚标准实施正负激励政策。
以班组为单位进行考核，第一责任人为班组长。
依据每次检查累计扣分的结果给予相应的激励。
6.2 正激励： 10 分（含）以内，奖励 10-50 元。
6.3 警戒： 11-15 分区间，警示部门对现场进行整改。
6.4 负激励：以 15 分为基准点，每超出一分给予部门负责人负激励1元。
6.5 现场管理检查结果，由现场管理推进小组出具检查通报，并以书面形式会知各部门，同时报事业部综合管理部一份进行备案。
涉及正负激励的，由薪资人员在当月工资中兑现。
七、《5S 管理考核标准细则》考核标准细则：序号 检查项目检查内容扣分扣分处数标准 1 地面标识 地面通道没有标识，每处1地面通道标识不明确，每处1工位器具上有垃圾和其他杂物，每个扣相关部门 1 2 工位器具工位器具上存放的零件与工位器具不符，每个1现场有工位器具损坏未及时报修，每个扣相应责任部门 1 工位器具摆放乱，每处1 零件有工位器具不放，而直接放于地面，每个 1工位上的不合格无明显标识，每处1 3 零件 应拆包装上线的零件没有拆包装上线，每一种扣生产物流部1 生产现场的不合格件在 3日内没有处理（若相关部门没有1及时办理手续，则扣相关部门） ，每种4园地园地内桌椅不清洁，每处115目视板6工具箱7厂房内空间8现场区域9垃圾及清运10工艺文件11 设备12工作台13 库房园地内物品摆放乱，每处 1 班级园地内使用的桌椅放于园地之处的地方，每处 1 班组无目视板 2 目视板表面脏、乱、损坏，每块 1 目视板板面过时和信息过时，每处 1 目视板未定置或未放于规定位置，每块 1 工具箱不清洁，每个 1 工具箱上或下有杂物，每个 1 工具箱损坏没有及时修理，每个 1 箱中物品摆放乱，取用不便，每个 1 窗台、窗户下班脏（灰土、蛛网等），每处 1 厂房墙壁、立柱有乱贴、乱画或陈旧标语痕迹，每处 1 厂房内有漏雨或渗水（相关部门未及时处理，扣相关部1 门）每处厂房内物流通道、安全通道上有阻塞物，每处 1 现场没有设置不同状态件存放区域或区域无标识，标识不1 明确，每处现场存放件与区域标识不一致，每处 1 工位上的包装垃圾没有放于指定的垃圾箱，每处 1 工位上的包装垃圾外溢，每处 1 垃圾箱没有放于规定的位置 1 有过期或者是不必要的文件，每件 1 文件没有按规定的位置摆放，每件 1 文件摆放混乱，不整齐的，每处 1 设备有损坏或松动且没有及时维修的，每处 1 设备没有按规定位置存放的，每件 1 设备脏污，每件 1 设备上有杂物，每件 1 工作台不清洁，有积尘、油污的，每张 1 工作台没按规定位置摆放的，每张 1 工作台物品摆放混乱，每张 1 工作台上放有杂物，每张 1 库房没有定置图 2 物资没有按定置图摆放，每处 1 物资没有标识或标识不明确，每处 1 物资摆放混乱，每处 1物流没有摆放在规定的架、箱等专用或通用器具上，每处 12仓储物资不清洁，有积尘或蜘蛛网的，每处 1工装没有放在指定的位置，每件 1 14工装工装不清洁，有脏迹或工装上放有杂物的，每件 1 工装有损坏没有及时修理的，每件 1照明设备脏污，每处 115照明照明设备损坏没有及时修理（根据具体扣相应责任单1 位），每处16水电气各种线管使用过程中有脏污的，每处 11 有跑、冒、滴、漏等现象的，每处卫生间不清洁，有异味的，每处 117洗手池不清洁，有异味、污垢的，每处 1 生活卫生设施1 卫生间内有杂物，每处清洁用具没有放于指定的位置，每处 1员工现场打闹，举止不文明，每人次 118人员素养员工说脏话，语言不文明，每人次 1没有按规定佩戴劳保用品的，每人次 1生产现场 5S 查核（表）（ 1）整理序号检查项目1通道状况工作场所的2设备、材料办公桌（作业3台）上、下及抽屉扣分等级检查内容处数扣分标准一级（差）有很多东西，或脏乱4二级 ( 较差）虽然能通行，但要避开，叉车（台车）不能通行3三级 ( 合格）摆放的物品超出通道2四级（良好）超出通道，但有警示牌1五级（优秀）畅通整洁0一级（差）一个月以上不用的物品杂乱放着4二级 ( 较差）角落放置着不必要的东西3三级 ( 合格）放半个月以后要用的，且凌乱2四级（良好）一周内要用的，且整理好1五级（优秀）3日内使用，且整理很好0一级（差）不使用的物品杂乱4二级 ( 较差）半个月才用一次的也有3三级 ( 合格）一周要用的，但过量2四级（良好） 当日使用，但杂乱 1 五级（优秀） 桌面及抽屉内均保持最低限度，且整齐3一级（差）杂乱存放着一些不使用的物品 34料架状况二级 ( 较差）料架破旧，缺乏整理 2 三级 ( 合格）摆放不使用，但整齐 1 四级（优秀）摆放为近日用，很整齐0 一级（差）塞满东西，人不易行走 4 二级 ( 较差）东西杂乱摆放 35仓库三级 ( 合格）有定位规定，没有严格遵守 2 四级（良好）有定位也在管理状态，但进出不方便 1 五级（优秀）任何人均易了解，退还也简单0（2）整顿序号检查项目设备、机器、1仪器2工具3零件4图纸5文件档案（ 3）清扫等级检查内容扣分扣分处数标准一级（差）破损不堪，不能使用，杂乱放置4二级 ( 较差）不能使用的集中在一起3三级 ( 合格）能使用，但杂乱2四级（良好）能使用，有保养，但不整齐1五级（优秀）摆放整齐、干净，很畅通，最佳状态0一级（差）不能使用的工具杂放3二级 ( 较差）勉强可用的工具多2三级 ( 合格）均为可使用工具，但缺乏保养1四级（优秀）工具采用目视管理0一级（差）不良品与合格品混放在一起3二级 ( 较差）不良品虽没有及时处理，但有区分及标识2三级 ( 合格）只有合格品，但保管方法不好1四级（优秀）保管有定位，有图示，任何人都能清楚和明白0一级（差）过期与使用中的杂放在一起4二级 ( 较差）不是最新的，随意摆放3三级 ( 合格）是最新版本，但随意摆放2四级（良好）有卷宗夹保管，但无次序1五级（优秀）有目录、有次序、整齐明了；任何人都很快使用0一级（差）零乱摆放，使用时没法找3二级 ( 较差）虽显零乱，但可以找到2三级 ( 合格）共同文件被定位，集中保管1四级（优秀）明确定位，使用目视管理，任何人都能随时方便使用04序号检查项目1通道2作业场所办公桌、作业3台窗、墙板、天4花板设备、工具、5仪器扣分等级检查内容处数扣分标准一级（差）有纸屑、铁屑及其它杂物3二级 ( 较差）虽无赃物，但地面不平整2三级 ( 合格）有水渍、灰土、不干净1四级（优秀）定期修补，地面干净，整洁0一级（差）有纸屑、铁屑及其它杂物4二级 ( 较差）虽无赃物，但地面不平整3三级 ( 合格）有水渍、灰土、不干净2四级（良好）零件、材料、包装物存放不妥，散落地上1五级（优秀）定期修补，地面干净，整洁0一级（差）文件、工具、零件很乱3二级 ( 较差）桌面、作业台面布满灰土2三级 ( 合格）桌面、作业台面虽干净，但破损未修理1四级（优秀）除桌面外，椅子及四周均干净亮丽0一级（差）任凭破烂4二级 ( 较差）破烂但已做紧急简单处理3三级 ( 合格）乱贴挂不必要的东西2四级（良好）还算干净1五级（优秀）干净亮丽，舒爽0一级（差）有生锈3二级 ( 较差）虽无生锈，但有油垢2三级 ( 合格）有轻微灰土1四级（优秀）使用中有防止不干净的措施，并随时清理0(4)清洁序号检查项目通道和作业1区2地面办公桌、作业3台、椅子、架子、会议室等级 检查内容扣分 扣分处数标准一级（差） 没有划分 3 二级 ( 较差） 有划分、但不流畅 2 三级 ( 合格） 画线感觉还可以1 四级（优秀） 通道及作业区感觉舒畅一级（差） 有油或水 3 二级 ( 较差） 有油渍或水渍，显得不干净 2三级 ( 合格） 没有污垢、划痕1 四级（优秀） 地面干净亮丽，感觉很舒畅 0 一级（差） 很脏乱 3 二级 ( 较差） 偶尔清理2 三级 ( 合格） 虽有清理，但还是显得脏乱15四级（优秀）任何人都觉得很舒服0 一级（差）容器或设施脏乱 3洗手台、厕所二级 ( 较差）破损未修理 24三级 ( 合格） 1 等有清理，但还有异味四级（优秀）干净亮丽，还加以装饰，感觉舒服0一级（差）阴暗潮湿 3储物室或杂二级 ( 较差）虽阴湿，但有通风 25三级 ( 合格） 1 物间照明不足四级（优秀）干净整齐，感觉舒服0 （ 5）素养序号检查项目等级检查内容扣分扣分处数标准一级（差）没有活动31日常 5s活动二级 ( 较差）虽有清扫清洁工作，但非 5s计划性工作2三级 ( 合格）开会有对 5s的宣导1四级（良好）有5s培训，竞赛等活动0一级（差）穿着脏，破损未修补4二级 ( 较差）不整洁32服装三级 ( 合格）纽扣和鞋带未系好2四级（良好）劳保用品未按规定穿戴1五级（优秀）穿着依规定，感觉有活力0一级（差）不修边幅，脏污33仪容二级 ( 较差）男士头发、胡须过长；女士穿高跟鞋（生产现场）2三级 ( 合格）上两项，其中一项有缺点1四级（优秀）感觉精神有活力0一级（差）举止粗暴，口出脏言34行为规范二级 ( 较差）衣衫不整，不守卫生2三级 ( 合格）可以做好自己的事，但缺少公德心1四级（优秀）主动精神，团结精神0一级（差）缺乏时间观念35时间观念二级 ( 较差）稍有时间观念，但开会经常迟到2三级 ( 合格）不愿时间约束，但会尽力去做1四级（优秀）约定时间会适当提前做好06。
5S考核细则及办法
5S管理考核奖惩办法
为推动5S管理扎实有效地顺利进行，使公司这一重要举措切实收到
预期效果，提升现场管理水平，根据推行过程中第一至第四阶段的
特点，经公司推行委员会研究，特制定《5S管理考核奖惩办法》并
颁布如下：
一、有效期：
本办法与第一至第四（巩固提高）阶段的考核细则配套，有效期为
五个月。
二、适用范围：
适用于5S推行委员会各推行委员
三、考核办法：
1、由公司5S推行办公室分阶段组织检查考核，按第一至第四阶段考
核细则逐项评分，并结合其它日常考核记录，由推行办公室计算得
出各阶段各单位的综合得分，并据此对照以下标准评出各阶段各委
員推行 5S 管理的综合档次评价。
综合档次评价优秀良好合格不合格备注
综合得分90-100分80-90分60-80分60分以下
2、在此基础上，对各阶段获优秀综合档次评价的委员进行奖励，对获
不合格综合档次评价的委员进行惩处。
(生產單位與非生產單位分開考評)
四、奖惩标准：
按阶段分别进行奖惩，其标准为：
1、优胜单位委员：颁发奖金?元(生產單位)與?元(非生產單位)
2、合格单位委员：要求其向优胜单位学习并提出整改意见；
3、不合格单位委员：通报批评并缴纳5S推行委员会活动经费?元。
五、其它
本办法经公司推行委员会主任批准后生效，解释权归推行办公室。
批准：制定：
考評)。
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5S考核及竞赛办法
一、考核程序
1．每周一上午评分委员根据“5S评分表标准内容”填写记录（附件1、附件2），下午17：00前把有关资料交5S推行办。
2．推行办统计后，次日早上9：30前公布成绩。
3．推行办每周五召开周会，公布检查结果及改善检讨。
4．每月第一周进行上月竞赛结果的公布及颁奖。
二、评分方法
在5S活动中，评分要准备的道具如下：
1．评分用档案夹
2．5S评分表（夹于档案夹内）
3．佩戴“5S评委证”（附件3）
4．评委按规定时间准时到岗，按程序工作
5．评分准则：（1）实事求是，公开、公平、公正
（2）按标准评分
6．三人1组，少数服从多数的原则，决定是否判定为缺点。
在考核中，根据5S评分表中的标准内容进行评定，发现与标准内容不相符合的扣相应分值。
三、评分标准
1．办公区5S评分表（见附件1）
2．生产厂区5S评分表（见附件2）
说明：同一项目多次违反则只扣一次，若大于5次，则每项追加扣分2分。
四、5S评分委员轮值表
（2）区域A代表：组长：杨健组员：潘礼勇张云千夏冬威
（3）区域B代表：组长：雷方甫组员：张开诚肖文
（4）区域C代表：组长：潘再法组员：李葆华毛立明莫若
（5）轮值表轮完一回后，再重头开始。
（6）委员缺勤，由替补人员顶替。
五、分数计算方法
1、实得分数=“5S评分表”所得分数×加权系数
2、加权系数
（1）计算公式
加权系数K={[K1+（K2×K3）+K4]/3+（K1×K2×K3×K4）}/2
K1代表：整理整顿的困难度，主要考虑责任区域设备物品的多少、物品轻重、地方的多少、物品进出的频率、整理整顿之轻易程度
K2代表：清扫清洁的面积系数
K3代表：清扫清洁的人数系数
K4代表：教养系数
（2）各组加权系数
六、奖罚方案
1、厂区组前2名各奖给锦旗一面及如下奖金
办公区组前2名各发给锦旗一面及如下奖金
2、最后一名挂“警示旗”，以示鞭策。
3、其他说明
（1）锦旗为流动锦旗，所颁锦旗于当月底收回
（2）所颁发的锦旗必须悬挂于指定的位置
（3）连续3个月获第一名，颁发荣誉奖
（4）成绩均未达到80分时，第一、二名不颁发奖金
（5）所颁发奖金不得平分，必须用作集体活动或部门建设基金
4、5S活动的成绩列为工作绩效考核项目的一项内容
七、申诉制度
1、对5S的评分若有任何认为和实际情况不符或不合理的情况，可填写“5S
申诉表”（附件4）交5S推行办。
2、申诉人填写“5S申诉表”前必须确定核对过最新的检查标准，并且与该
评分委员协调过。
现场评分记录
编号：
5S 评分表
编号：
附件4 5S 申诉表
编号：。