TNPM全员规范化生产维修.pptx

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TPM全员生产维修制介绍.pptx

自主保养
• 初期清扫 • 发生源、困难部位的对策 • 编写清扫、加油基准 • 综合检查 • 自主检查 • 整理、整顿 • 自主管理的彻底化
操作人员的能力 • 发现异常的能力 • 处理异常的能力 • 制订基准的能力 • 维持管理的能力
掌握能力的四个阶段
• 能修理设备 • 理解设备和质量的关系 • 熟悉设备功能和结构，
为了提高设备综合效率 TPM目标是要排除影响设备效率的“七大损耗”
• 故障损耗* 功能停止型、功能下降型
• 准备调整损耗 • 刀具调换损耗 • 加速损耗 • 检查停机损耗 • 速度损耗（速度下降损耗） • 废品、修整损耗
故障
突发型
原因易于查明原因和结果的因果关系十分明显
易于制订措施
原因很少只有一个往往很难明确掌握其原因
慢性型
原因与结果的因果关系不明显很难制订对策
实现“0故障”五大对策
1. 具备基本条件：清扫、加油、紧固等 *清扫本身也是检查
2. 严守使用条件 *如电压、转速、安装条件及温度等都是根据机器特点来决定的
3. 使设备恢复正常 *隐患劣化明显化，使之恢复正常
4. 改进设计上的缺点 5. 提高技能
TPM的最大特点是重复的小集体活动
• 14、Thank you very much for taking me with you on that splendid outing to London. It was the first time that I had seen the Tower or any of the other fam ous sights. If I'd gone alone, I couldn't have seen nearly as much, because I wouldn't have known my way about.

TPM全员生产维护培训课件(PPT 36张)

图文结合
故障是冰山的一角，只是问题的一小部分。
结论
故障零化的唯一办法是 “ 消除微缺陷 ”。
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怎么做TPM？——思想转变
品质不良故障
冰山一角
生产延迟停机
性能下降
脱落老化变形发热松动裂纹噪音泄漏锈蚀磨损振动划痕灰尘各种缺陷脏污设备不遵守基本条件、劣化放置！
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怎么做TPM？——思想转变
全员生产维护
Total Production Maintenance
1
现在的我们是否这样认为的……
我管生产，你管维护，设备坏了是维修部门的事！
2
主要内容
什么是TPM？为什么要做TPM？
TPM的好处？
怎么做TPM？
3
什么是TPM?
所谓TPM，是指全员参与的综合生产维护及全面追求企业生产效率极限的现场改善活动。
TPM 哲学思想（三）
健康、长寿命来自于预防。
公式
预防医学=预防维护
结论
定期进行劣化测定（“健康诊断”），有问题早发现。
11Leabharlann 怎么做TPM？——思想转变
日常预防预防医学健康诊断早期治疗
预防医学的3个功能：
（防止劣化）日常维护（加油、清扫、点检）（测定劣化）检查（诊断）（修复劣化）预防修理（事前更换）
更正思想
树立思想
TPM的基石是5S
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怎么做TPM？——八大支柱
一套体系
TPM 全员自主维护
生产质量成本交期
六大指标
安全
士气
八大支柱
个别改善
自主保全
初期管理

全员规范化生产维修培训讲义

任何一种设备管理体系和维护方式，其目的都是要设备处于高效、稳定、长周期、低成本运行态度，因此都需要认真思索如何解决此类问题，采取措施和方法建立有效的机制，使设备操作人员和维修人员都能真正关注设备的运行状态，既保证生产任务顺利完成，又能保证设备处理良好的性能状态。提倡全员参与设备维护的TPM管理体系就是这样一种较成功的模式。
3
2019/9/17
TPM产生的背景
TPM是日本吸收美国的计划维修经验后建立和发展起来的。二次世界大战后，日本的设备管理大体上经历了以下四个阶段，：事后维修阶段，预防维修阶段，生产维修阶段和全员生产维修阶段（TPM）。
事后维修（BM）阶段（1950年以前）日本在战前、战后的企业以事后维修为主，战后一段时期，日本经济陷入了瘫痪，设备破旧，停产多，故障也多，维修费用高，
设备管理为什么要“全员”？不少人认为：上层领导参与设备维护体系是人力资源的浪费，没有必要。管理者的任务是让工人去做，而不是自己亲自去做，管理者应该做他们应该做他们的更“重要”的工作。他们可能忙了，一个企业最本质、最重要的内容就是生产现场，是把蓝图变成产品的设备和员工。唯有这些，才能给企业创造源源不断的财富。没有生产、设备系统，没有这些员工把产品生产出来，创造财富和增值，那些高高在上的管理部门，就根本上失去了存在的意义。无论是财务部门还是人力资源部门，其存在的价植就是为真正创造增值的生产系统服务。走进现场，调查现场，观察现场，分析原理，制订措施计划是有效管理的精髓。
以全体人员参与为基础
“全员”已成为当代企业管理普遍适用的理念，全员表现在三个方面： – 首先是横向的全员，即所有部门的参与，生产现场的设备维护体系不仅是设备部门的工作，生产、工程、人力资源、财务、工艺等部门都应该参与其中。 – 其次是纵向的全员，即从高层领导到一线的每一个员工都关注生产现场的设备维护保养，6S活动不仅要在生产车间进行，还要推广到办工室，即office的6S活动，要号召每个员工做，领导自己先要起表率作用。 – 最后还包括小组的自主活动，是全员中的一个活跃的细胞。

{TPM设备维护}TPM全员生产维护管理ppt42页

开发
TPM面2
营业
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2020/9/27
什麽是自主保养
自主=独立作业者进行常规的清洁.点检和润滑可以帮助
阻止故障发生每天的点检活动要成为每个操作者工作的一部分。因为这可以减少非计划停机时间必须一步步做到系统化
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2020/9/27
为什麽要做自主保养
增进设备知识和预防意识为持续改进建立基础使工作变的简单和满意，提高工作质量
彻底排除损失，浪费（零指向）
PPM要求的品质
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2020/9/27
Vigor
TPM 推进的基本想法
在既有基础上，由公司自主推进
由各部门积极去改变现状
打破“没有办法”思想，向无国境挑战
不断制订挑战目标，探求终极效率
以目的为导向，做必要之对8 应
2020/9/27
Vigor
TPM展开的八大重点
基本条件的准备
STEP1：初期清扫 STEP2：污染发生源清扫.点检对策困难部位 STEP3：制作自主保养基准书
应有形态的追求
STEP4：总点检 STEP5：自主点检
自主管理
STEP6：整理.整顿标准化 STEP7：自主管理的彻底化
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பைடு நூலகம்
2020/9/27
5S与自主保养的关系
习惯（SHITSUKE）
全面生产管理：是指在传统全员生产维护的基础
上，扩充至整体性的参与，以追求所使用设备的极限效率而培养出企业抵抗恶劣经营环境的体制.
3
2020/9/27
1971年与1989年TPM的定义比较
1971年：
以达到设备的最高效率为目标建立以保养预防、预防保养、改良保养之设备生涯为对象的全面生产保养制度规划设备的人（计划部门）、使用者（制造部门）和保养的人（保养部门）等，所有关系者共同参与从高阶主管到第一线全员参加以自主的小集团活动来推动PM

TNPM-全员规范化生产维修(1)

Fault always begins from minor problems.
故障总是从小处开始的。飞机失事很少会是飞机头或机翼掉下来，往往是油管堵塞或是某一个小螺丝松落。
The airplane accident is seldom caused by the cracking down of the head or the wing, but always by the lost of a small nut or the block of an oil pipe.
全效率 Oபைடு நூலகம்E E 全系统 Whole System 全员 All Members Participating
TPM大行动 TPM ACTION 空间、时间全系统 SPACE，TIME，THE WHOLE SYSTEM 设备管理靠全员 ALL MEMBERS PARTICIPATING 提高效率才成功 SUCCESS RELIES ON OEE INCLRESING
Worker is the mother of the machine, machine is a baby who can not say.
工人是设备的母亲，设备是不会说话的婴儿。如果每个员工象母亲对待自己不会说话的婴儿那样对待和关心设备，设备就是健康宝宝。 If the operator is concerned with and pay close attention to his equipment like the mother toward her son, then the equipment will certainly be a healthy baby.
We need to change our traditional thinking pattern !

TNPM_全员规范化生产维修

TNPM──全员规化生产维修一条比较适应中国企业现状的设备管理之路葆文大学维修工程技术学部市小北登峰麓景路狮带岗中，大学，510091一TNPM思想概述TNPM （Total Normalized Productive Maintenance）是在TPM----“全员生产维修”思想的基础上提出的新设备管理模式。

众所周知，全员生产维修是日本企业在美国生产维修基础上，吸收了英国综合工程学、中国鞍钢宪法的设备管理群众路线做法而提出的现场设备管理模式，简称TPM (Total Productive Maintenance)。

这一设备管理模式已在全世界得到广泛传播，受到各国企业界的欢迎，而且给许多企业带来效益。

由于日本及其国际企业应用TPM管理模式取得了良好的效果，使这一管理模式成为当代企业管理有代表性的手段之一，同时也成为国际上应用最多的设备管理方法。

国也有不少企业在设备管理工作中全面或部分引进了这种管理模式。

全员生产维修体制在实施中强调设备管理的“全员”参与。

“全员”成为这一管理模式的理念和精髓，也是最难跨越阶梯。

无论在欧洲、美洲，还是在中国，TPM 在不少企业的推行或者是虎头蛇尾，或者是流于形式，也主要因为“全员”不彻底。

这主要是由于各国的国情不同，文化不同，对“全员”理念的认同程度、贯彻力度有所不同所至。

例如，一些西方国家认为TPM使工人劳动强度增加，企业的工会或劳工组织出面对TPM加以抵制。

还有一些西方国家的工人并不情愿做超过工资所得的“额外”工作，执行TPM十分勉强。

中国的企业在推行TPM时，也遇到两方面的困难：一是操作工人缺乏自主、主动参与TPM活动的积极性；二是工人的文化素质偏低，很难适应越来越先进的设备维修，使TPM的“自主维修”难于操作。

综观TPM的全部容，主要体现了现场设备管理的“全员”化，注重设备的基础保养工作。

这一点恰恰是不少企业的弱点，是应该提倡和强力推行的。

国的一些企业在设备管理的实践中也逐渐认识到“强化基础保养”和“全员”的必要性，如玉柴机器提出“重保养、零等待”，卷烟厂在十年前就提出“清洁、清洁、再清洁”的设备维护方针，卷烟厂在此基础上又提出“保养、保养、再保养”的口号，仪征化纤提出“党、政、工、团四位一体，机、电、仪（表）、操（作工）四位一体”的“全员”设备管理方针。

TNPN全面规范化生产维护98页

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TNPM的寻找和清除“六源”活动
污染源清扫困难源故障源浪费源缺陷源事故危险源

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TNPM 的组织结构
董事长(总经理）厂长
公司TNPM推进委员会公司TNPM专职机构厂级TNPM推进委员会部门TNPM推进委员会车间TNPM推进委员会车间技术攻关组 TNPM活动小组
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经理
车间主任组长
工人
TNPM的绩效评估

基本原则公开透明原则；指标互补原则；过程公正原则；纵横结合原则；奖励有别原则；评到团队原则。
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TNPM的绩效评估

评估设计 TNPM目标评价指标体系评估作业流程评价人员组织争端解决程序
TNPM理念
培训
实施
激励反馈
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部门:
项目施整理
TNPM—— 全面规范化生产维护简述

什么是TNPM TOTAL NORMALIZED PRODUCTIVE MAINTENANCE TNPM是规范化的TPM，是全员参与的，步步深入的，通过制定规范，执行规范，评估效果，不断改善来推进的TPM。
1
请看赛格三星的车间现场：
2
请看赛格三星的工作间状况
减少浪费的TNPM
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TNPM—— 全面规范化生产维护简述

TNPM的四个“全”
全效率全全全系统规范员
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1、以设备综合效率和完全有效生产率为目标 2、以全系统的预防维修体制为载体 3、以员工的行为全规范化为过程 4、以全体人员参与为基础
TNPM的八个要素和四个 “五”
TNPM的八个要素以最高的设备综合效率（OEE）和完全有效生产率（TEEP）为目标；以全系统的预防维修体系为载体；全公司所有部门都参与其中；从最高领导到每个员工全体参加；小组自主管理和团队合作；合理化建议与现场持续改善相结合；变革与规范交替进行，变革之后，马上规范化； 20 建立检查、评估体系和激励机制。

TNPM-全员规范化生产维修

TNPM-全员规范化生产维修一、背景随着制造业的发展，企业对生产维修工作的要求越来越高。

为了提高生产效率、降低维修成本、确保产品质量，企业需要建立全员规范化生产维修体系。

TNPM （Total Normalized Production Maintenance）是一种全员参与的生产维修方法，它涵盖了规范化的生产操作和维修流程，能够有效提升生产效率和产品质量。

二、规范化的生产操作2.1 设备操作规范在TNPM体系中，设备操作是非常重要的环节。

为了确保设备稳定运行和产品质量，企业需要制定设备操作规范，包括：•设备开机前检查和准备工作；•设备各项参数和指标的调整和记录；•设备日常维护和保养。

设备操作规范的执行要求尽可能的简单明确，以方便操作人员快速掌握和遵守。

2.2 生产操作规范生产操作是生产企业的核心环节。

通过规范化的生产操作，可以提高生产效率、降低生产成本，并确保产品质量稳定。

制定生产操作规范包括以下要素：•工艺参数的设定和调整；•操作步骤和动作的规范；•周期性清洁和维护。

通过培训和考核，保证操作人员能够熟练掌握和执行规范化的生产操作。

三、规范化的维修流程3.1 维修需求识别在TNPM体系中，维修需求的识别是维修流程的第一步。

通过设备监控、设备巡检和故障报告等方式，及时了解设备出现的问题和维修需求。

3.2 维修计划制定根据维修需求的识别结果，制定维修计划是保证维修工作顺利进行的基础。

维修计划需要包括以下要素：•维修工作内容；•维修工作的时间安排；•维修所需的人力和物力资源。

制定维修计划时需要充分考虑设备的使用情况、维修资源的可用性和生产计划的要求。

3.3 维修执行和记录在维修执行过程中，维修人员需要按照维修计划进行工作，并及时记录维修过程中的关键信息，包括：•维修工作的开始和结束时间；•维修过程中发现和解决的问题；•维修所使用的材料和工具。

通过记录维修过程中的重要信息，可以为后续的维修工作提供参考和借鉴。

TNPM-全员规范化生产维修(doc 11页)

TNPM-全员规范化生产维修(doc 11页)TNPM──全员规范化生产维修一条比较适应中国企业现状的设备管理之路李葆文广州大学维修工程技术学部广州市小北登峰麓景路狮带岗中，广州大学，510091一TNPM思想概述TNPM （Total Normalized Productive Maintenance）是在TPM----“全员生产维修”思想的基础上提出的新设备管理模式。

这一设备管理模式已在全世界得到广泛传播，受到各国企业界的欢迎，而且给许多企业带来效益。

国内也有不少企业在设备管理工作中全面或部分引进了这种管理模式。

全员生产维修体制在实施中强调设备管理的“全员”参与。

“全员”成为这一管理模式的理念和精髓，也是最难跨越阶梯。

无论在欧洲、美洲，还是在中国，TPM在不少企业的推行或者是虎头蛇尾，或者是流于形式，也主要因为“全员”不彻底。

这主要是由于各国的国情不同，文化不同，对“全员”理念的认同程度、贯彻力度有所不同所至。

例如，一些西方国家认为TPM使工人劳动强度增加，企业的工会或劳工组织出面对TPM加以抵制。

还有一些西方国家的工人并不情愿做超过工资所得的“额外”工作，执行TPM十分勉强。

建立于五、六十年代的中国企业，基本上采用原苏联的计划预修体制，按照设备不同的修理周期进行大修、中修、小修或检查。

1-全员规范化生产维护——TnPM

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一、为什么要进行TPM？
我们离世界工厂多远？
成
◇坚持技术开发与工厂管理并重的策略；
功
企业
◇视TPM为提升工厂管理水平的法宝；
的
共
◇积极营造浓厚的变革和改善氛围；
同
点
◇促进全员参与，创造人才辈出的局面。
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一、为什么要进行TPM？
我们离世界工厂多远？
卓越工厂管理的三大法宝
◇被充分激活的员工；——看一个工厂的员工怎样？
人员素质
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一、为什么要进行TPM？
我们离世界工厂多远？
世
◇制造规模最大；
界
工
◇最优秀的制造技术；
厂
的
◇最优秀的工厂管理者；
标
志
◇最优秀的管理水平。
9
一、为什么要进行TPM？
我们离世界工厂多远？
◇做产品创新的领导者；
制造
业保
◇建设一流的供应链；
持优
秀的方法
◇实现卓越的现场管理
（我们的工厂是最好的展厅）。
1）改善生产模具、设备与生产方法的可靠性、可维修性及安全性，并且将这些关键点（Know-How）汇编成为一套技术规范。
2）用现有的设备、模具、夹具，制造出质量稳定、满足标准的产品，并将这些Know-How传授给全体一线员工。
3）提升设备的有效利用率及运行期间的生产能力。
4）培养对设备有兴趣、且爱护设备的企业文化，训练一批对设备精通熟悉的专业人才。
全球华人家属企业寿命只有10.3年中国民营企业的平均寿命只有2.9年
6
制造企业面临的共同难题
外部
内部
小批量
人员短缺及成本上升

TNPM—全面规范化生产维护简述

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TNPM—全面规范化生产维护简述
TNPM的目标管理计划与实施
n 第五步：“双6S”活动整理-整顿-清扫-清洁-安全-素养 6S是基础； 6S是突破口； 6S同样要程序、规范管理：确定区域、人员、标准、周期、方法，并有检查评估方案； 6S中必然发现根源性的问题——引入下一步的内容。
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TNPM—全面规范化生产维护简述
TNPM的目标管理计划与实施
n 第十三步：纳入企业奖酬激励体系将TNPM的体系与企业生产、质量、成本、安全融为一体进行评价，并与员工奖酬挂钩。
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TNPM—全面规范化生产维护简述
演讲完毕，谢谢听讲!
再见，see you again
n 组合维修模式总架构
机问题记录问题记录点检与诊断问题记录 T
会设备1 设备2 故障停机设备设备3
N
维同步检修同步检修集中维修同步检修 P
修批处理批处理
批处理
批处理 M
总成维修
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TNPM—全面规范化生产维护简述
TNPM的“员工未来能力持续成
长”模型——FROG
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TNPM—全面规范化生产维护简述
TNPM的目标管理计划与实施
n “双6S”活动 “6 Sources”，即六种来源，重点解决在6S活动中遇到明显的“六源”问题，主要是污染源、清扫困难源和故障源，顺带解决6S中发现的安全隐患源、缺陷源和浪费源问题。维修技术人员参加的技术攻关小组是一支活跃的力量，无论在5S的规范和程序化，还是在 “六源”的解决，都可以起到带动作用。
n 第九步：现场改善、合理化提案活动