产品标识和可追溯性控制程序范本.

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产品标识与可追溯性控制程序文件

1.目的:对产品在形成全过程各阶段及其状态进行适当标识，以防止产品混用，保证需要时对产品实现可追溯性要求。

2.适用范围:本程序适用于我司所有产品实现全过程标识与可追溯管理。

3.职责:3.1 生产部：3.1.1 须确保半成品及成品制程中及储存时皆有明确标识,以利掌握制程品质状况。

3.1.2 确保各制程段之品质状况均能被连贯追溯直至前工段。

3.1.3 须确保每一作业人员皆能了解本文件之要求并确实遵循。

3.1.4 确保制程所发现之不合格品被正确标识,以防止误用。

3.1.5 协助异常追溯处理及调查。

3.1.6 执行追溯性数据管理表单的登录填写。

3.1.7 样品张贴样品标识3.2 品质部：3.2.1 确保制程中合格品、不合格品及疑虑品被有效标识、验证。

3.2.2 主导异常追溯处理及调查,以防止不合格品流入生产线或出货。

3.3 仓库部：3.3.1 确保所有的原物料、产品（含半成品、成品）入库时皆有明确标识,必要时可利追溯。

3.3.2 须确保每位仓管人员,均能了解本文件之要求并确实遵循。

3.3.3 确保制程所发现之不合格品及多余物料退回仓库时有正确标识,以防止误用或擅用。

3.3.4 协助异常追溯处理及调查。

3.4 工程部：在设计时考虑产品可追溯性，包括但不限于以下方式：产品上标记模穴号、产品上喷码、镭雕公司代码、委外或外购产品在产品打供应商标识等。

4.定义：4.1批号：一个批号只能标识一天的产品，即当某一产品连续多天生产时，则要求每天的批号必须不同，以便于缩小后续追溯的范围。

4.2标识：分为产品的标识和检验状态的标识。

4.3追溯性：追踪产品在各阶段的制造过程和质量状况。

5.流程图:无6.作业说明:6.1 原则和要求：6.1.1物料/产品标识作业方式应依据生产状态及物料/产品状况予以适当标识。

标识之内容需提供足够信息以追溯物料/产品来源或制程条件,至少应包含。

A:物料标签标识:物料/产品名称，料号，规格，材质/型号，生产或入库日期，材料批号/生产批号,订单号，数量等。

产品标识和可追溯性控制程序

产品标识和可追溯性控制程序1.0 目的该程序规定本公司在接收、生产和交付的各阶段以适当的方式标识产品，以防止混淆误用，并确保能对产品进行追溯。

2.0 适用范围适用于本公司在接收、生产和交付各阶段的产品标识控制。

3.0 术语和定义无4.0 职责与权限生产部负责对生产过程中的半成品、成品进行标识。

品质部负责进料检验状态标识。

PMC部负责对接收阶段的物品进行标识，对交付阶段货物的外包装进行标识。

5.0 程序内容5.1来料的标识5.1.1物控接收原材料的标识：在检验前置于“待验区”，以批量为单位粘贴“物料标签”进行标识。

经检验合格后，主要原材料和辅料以“卷(箱)”为单位，将物料编号、检查 LOT 号等信息，按批次分别写在绿色“QA PASSED”标签上，粘贴在每卷原料上，并记录在 IQC 报表上，绿色“QA PASSED”标签要保留至原材料用完为止。

5.1.2委外加工品的标识：在 IQC 检验前，同 5.1.1。

经检验合格后，如属可直接入仓或交付的成品，需进行属性标识(详见 5.3 成品标识)及检验状态标识(详见 5.4 合格品的标识)。

经检验合格后，如需进行后续加工处理的半成品，IQC 人员在以批量为单位的“物料标签”上注明“合格”字样。

生产部在生产过程中应保护好所有原物料的标识，没用完的原材料应随其标识一起存放好。

5.2在制品的标识5.2.1裁分切工序的半成品应分类存放于规定的不同规格的区域内，并用“制程标签”进行标识。

5.2.1裁切工序的成品，包装后粘贴条形码标签，经检验合格装箱后，在外包装箱上粘贴“QA PASSED”票，注明“OQC 报告单号”。

5.2.2激光封切工序以后半成品储存、搬运用的周转箱、周转车都应标识内存半成品的品名。

5.2.3包装袋粘贴“QC PASSED”标识并注明《生产通知单》号。

5.2.4在制品的标识与可追溯性：使用领料单可以追溯包装操作员的序列数标识可以追溯每一袋的责任人。

(完整版)产品标识和可追溯性控制程序

产品标识和可追溯性控制程序受控状态：发放号：编号版次A/0 拟制审核批准日期日期日期1.0 目的在生产、存储、交付等产品实现过程中，以适当方式对生产的产品、所需原材料进行标识，以防止混用或误用，并表明产品的监视和测量状态。

当产品出现重大质量问题、或由于法律、法规的要求而进行产品追溯时，能够追溯到产品的所有信息，便于采取后续的纠正/预防措施。

2.0 适用范围本程序适用本公司产品实现的全过程中（不包括设计开发阶段）产品标识及其状态标识、可追溯性标识及记录的控制。

3.0职责3.1质量保证部3.1.1负责组织制定标识控制要求，并对其实施有效性进行监控。

3.1.2负责对检验记录中的可追溯信息进行确认，并记录检验结果。

3.1.3 负责监督标识和可追溯性要求的实施。

3.2采购管理部3.2.1负责对仓库内物品的标识。

3.2.2负责根据各产品的可追溯范围，在采购合同中要求供方提供必要的追溯信息。

3.2.3负责物资出入库、产品交付环节的追溯记录，并将产品交付的追溯信息传递给市场销售部。

3.3生产计划部3.3.1负责生产过程中各产品的状态标识。

3.3.2负责根据产品追溯要求，在成品、半成品上粘贴产品标识和可追溯性标识。

3.3.3负责对质量判定后的物资进行状态标识。

3.3.4负责对生产过程中的可追溯性物资进行标识和记录。

3.4市场部3.4.1市场部负责根据销售合同的要求，收集保存初始分销商、用户以及购买的产品的可追溯性信息。

3.4.2市场部负责产品交付后的服务维修备件的可追溯性信息的记录。

4.0工作程序4.1标识的设定4.1.1标识分类在产品实现的全过程中，对采购进货产品、中间过程产品和最终产品进行标识的形式有三种：a.产品标识：区别产品，防止混用错用，如：采购件或整机成品上的标签或铭牌；b.状态标识：表示产品的监视和测量状态的标识，如：合格、不合格、待检状态；c.可追溯性标识：为实现产品可追溯性目的的标识。

4.1.2产品标识4.1.2.1产品标识的范围：a.进货产品；b.在制品；c.最终产品；d.可销售或维修备件。

ISO9001-程序文件-产品标识和可追溯性控制程序

1.目的本程序对生产全过程进行适当的标识，防止产品混用，并确保在需要时对产品的质量形成过程实现追溯，确保只有合格的产品才能转序或出厂。

2.范围适用于本公司所有产品进货、生产及交付的各个过程、检验状态及顾客提供的产品的标识。

3.职责3.1运营部职责负责本程序文件的起草；负责本程序文件的审核；负责本程序文件日常执行的监督；负责检验和试验状态的实施和控制。

3.2体系管理负责人职责负责本程序文件的批准；负责本程序文件日常执行的监督。

3.3仓库职责负责库存物资的标识。

3.4生产部职责负责产品在生产过程中的标识。

4.定义无5.工作程序5.1标识方法a)分区；b)挂牌；c)仓库账、物、卡；d)产品规格型号、出厂编号等。

5.2状态标识的分类5.2.1生产工序状态a)组装（组装中）——产品处于组装阶段；b)调试（调试中）——产品组装完成处于调试阶段；5.2.2检验和试验状态a)待检——产品尚未检验和试验；b)合格——产品通过检验和试验合格；c)不合格——产品经检验和试验不合格；d)FAT中——客户发货前验收；e)整改中——产品有问题正在整改中。

5.3产品标识的实施5.3.1来料的标识来料（外协件、外购件）进入公司后，放于“待检区”，容器、外购大件类直接进入车间现场，由检验员检验。

供应商出具《送货单》，注明该物资的厂家、名称、规格、型号、数量、进货日期等。

经检验员检验合格后，在《进货检验记录》上登记或在ERP系统中进行合格与否的审核，合格来料交仓库办理入库手续建帐登卡，帐卡应注明物品名称、规格、型号、数量、入库日期。

对检验不合格的材料，检验员开退货单，交采购人员，不合格物料由仓库隔离存放在“不合格”区域，按《不合格品控制程序》进行处理。

5.3.2生产过程中的产品标识a)生产部根据《材料配置表》中的部件名称、型号、数量领料。

仓库管理人员和部门领料员按照《材料配置表》发料、领料。

b)在产品生产过程中，操作者按图纸、工艺要求等进行生产并悬挂“组装”或“组装中”标识牌，对每道工序装配结束后，由过程检验员实施检验，并将检验结果记录在《过程检验记录》表中，检验合格后，在《工序流转跟踪卡》中注明“合格”，再转到下一工序，检验不合格的由操作者返工后再进行复检，确认合格后方可转到下一工序。

产品标识和可追溯性控制程序

产品标识和可追溯性控制程序1目的公司对产品的标识进行控制，以防止产品混淆，误用。

确保在需要时对产品质量的形成过程可追溯。

2范围本程序适用于本公司采购产品及生产过程中的半成品、成品。

3职责3.1品质部负责产品标识和可追溯性的控制与管理。

负责产品的检验和试验状态标识，并对其有效性进行监控。

检验人员负责对采购产品的标识及标识移植。

3.2仓库、生产车间负责所属区域内产品标识和维护管理，负责产品的分区摆放。

4程序4.1产品标识的内容与方法4.1.1产品标识的内容可包括产品名称、型号、研制阶段、关键件、重要件、例外（紧急）放行、产品状态、检验和试验状态、所处工序、质量状况、生产批次或编号、生产单位、生产者、检验者、制造日期、检验日期、保管期、产品处置、使用和防护、安全警示等。

4.1.2产品标识的方法可根据具体需要采用标签、铭牌、单据、记录、印章或其他标记等。

标识应清晰、牢固、耐久，并符合规范要求。

4.2采购产品的标识4.2.1采购产品包括原材料、外协件、外购件等。

采购产品进入公司后由采购人员负责将其放置于待检区，向品质部提出报检并提供相关质量证明，经检验员检验合格后方可办理入库手续。

仓库管理员按不同类型的采购产品分别进行标识库存。

4.2.2采购人员在购回物资时，对要求具有质量证明文件的产品，应保持物资原有标识(如生产单位、规格型号、生产批次编号和日期、执行的标准、储存条件、保管期、合格证等)。

4.2.3顾客提供的物资由接收人员标明名称、规格、数量、合同号以及用其本身铭牌等来标识。

4.2.4检验员在进货检验中应确认和保持产品标识，对具有追溯性的原始记录，应归档保存或按规定进行标识移植和替代。

4.2.5检验合格入库后的产品，库管人员应按规定要求保持或实施产品标识。

4.2.6检验不合格的外协外购件由检验员放置于不合格区域，做好不合格标识，按《不合格输出的控制控制程序》执行。

4.3生产过程的产品标识4.3.1对生产过程的产品（在制品、半成品），生产车间使用《工序流转卡》进行标识，填写生产部门、生产批次和日期、生产者、检验者、不合格处理结果等内容。

产品标识和可追溯性控制程序

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标识和可追溯性控制程序

标识和可追溯性控制程序一、目的本程序的目的在于对产品和服务在整个生命周期内进行有效的标识和可追溯性管理，确保能够准确识别产品和服务的状态、来源和流向，以满足法规要求、客户需求以及公司内部质量管理的需要。

二、适用范围本程序适用于公司原材料、在制品、成品、服务过程以及相关的检验和试验状态的标识和可追溯性管理。

三、职责1、质量部负责制定标识和可追溯性的相关要求和规范。

监督标识和可追溯性工作的执行情况。

组织对标识和可追溯性问题的调查和处理。

2、生产部负责对原材料、在制品和成品进行标识。

记录生产过程中的相关信息，确保产品的可追溯性。

对标识的维护和更新。

3、采购部确保采购的原材料带有必要的标识和相关文件。

与供应商沟通标识和可追溯性的要求。

4、销售部收集客户对产品标识和可追溯性的特殊要求，并传递给相关部。

在产品交付过程中，保持标识的完整性。

5、仓库部对库存的物资进行标识和分区存放。

按照先进先出的原则发货，并确保标识的传递。

四、工作程序1、标识的分类产品标识：包括名称、型号、规格、批次等。

检验和试验状态标识：如待检、合格、不合格、待定等。

可追溯性标识：如序列号、生产批次号、订单号等。

2、标识的方法标签：粘贴在产品或包装上。

印章：直接盖在产品或相关文件上。

记录：如生产记录、检验报告等。

区域划分：对不同状态的产品分区存放。

3、原材料的标识采购部在接收原材料时，应检查供应商提供的标识是否符合要求。

仓库部对入库的原材料进行标识，记录其名称、规格、批次、供应商等信息。

4、在制品的标识生产部在生产过程中，对每个工序的在制品进行标识，记录工序名称、操作人员、生产时间等。

检验人员对在制品的检验状态进行标识。

5、成品的标识成品应具有完整的产品标识和检验状态标识。

包装上应标明产品名称、型号、规格、批次、数量、生产日期等。

6、可追溯性管理建立可追溯性记录，包括原材料的采购记录、生产过程记录、检验记录、销售记录等。

通过批次号、序列号等可追溯性标识，能够追溯产品的原材料来源、生产过程、检验情况和销售去向。

GJB9001C标识和可追溯性控制程序

文件制修订记录1.0 目的标识分为产品标识、产品的检验和试验状态标识。

本程序规定了通过对生产和服务提供全过程中产品和产品状态的标识，达到防止混淆和误用以及在需要时可追溯的目的。

2.0 范围适用于军品标识、产品的检验和试验状态标识和可追溯性控制。

3.0 职责3.1 XXX部是标识和可追溯性的主管部门，负责标识的制作、发放、实施和监督。

3.2 车间负责产品生产过程中可追溯性标识的实施，保持标识的完整清晰。

3.3 XXX部库房管理人员负责入库原材料按区域堆放，检验人员负责原材料检验和试验状态标识。

3.4 保管或使用原材料的各单位应指定专人负责进行原材料分装后质量状态标识的移植，做好标识的移植记录。

4.0 工作程序4.1 过程识别本程序包括三个方面的内容，即产品标识、产品检验和试验状态标识、产品可追溯性标识。

标识和可追溯性过程的输入是对标识和可追溯性的要求，输出是标识的结果。

本程序包括的活动有：标识的内容、形式、方法的确定，标识的制作，标识的控制与管理。

4.2 过程流程图标识和可追溯性控制过程流程图见图1。

省略4.3 过程控制的内容4.3.1 产品标识4.3.1.1 产品标识的内容产品标识的内容一般包括：1.产品名称或代号；2.型号、规格；3.检验和试验状态；4.生产批号、编号；5.质量状况；6.生产单位；7.生产者；8.检验者；9.生产日期、贮存期限；10.检验日期、周检期。

根据产品所处的不同阶段或特点，具体标识允许含有上述的部分内容，但一般要求是应能通过该标识和相应记录追溯到其它内容。

4.3.1.2 产品标识的形式根据产品的特点和需要，可选用下列形式标识的一种或几种组合：a) 标签标识对化工原材料产品、药剂产品等可将标识制作在标签上，再将标签粘贴在产品的包装物上，或将标签与产品放在一起。

b) 印记标识有特殊要求的产品可以用各种印记（如激光打标、钢印等）在被标记表面或包装物上做标识。

c) 涂漆标识对于板材、线材等，用涂漆的方法在被标记表面做标识。

产品标识和可追溯性控制程序

产品标识和可追溯性控制程序1.目的：使用适当的标识、记录，能正确地识别产品或物料的特征、特性，可顺利地追溯到各阶段的状况；2.适用范围：适用于原材料、半成品、成品包括客户财产在接收、生产、交付各阶段的标识和追溯；3.定义：无。

4.权责：4.1仓库：存放与仓储生产物料的标识、记录；4.2生产车间：生产物料、半成品、成品的标识、记录；4.3品管部：各控制阶段，检验与测试状况的标识、记录；5.作业内容﹕5.1 产品存放区域的标识：“物料暂放区”、“合格品区”、“不合格品区”、“待检区”；5.2 产品质量状况的标识：“合格”、“不合格”、“退货”，标识方式可用标签、印章或笔写；5.3 产品的标识：5.3.1 原材料的标识：由仓库用物料标签标识出产品的状况；品管部标识出产品的质量状况；仓库再将产品存放在相应的区域；5.3.2 (半)成品标识：生产过程的物料由生产车间用物料标签标识出产品的状况；品管部标识出产品的质量状况；生产车间再将产品存放在相应的区域；5.4 图样的标识：由开发部制作或开发完成的图纸作产品型号、客户等内容的标识；5.5产品的存放：产品需按产品的流动和质量状况存放在相应的区域，不得随意摆放，不同产品应分开包装和分开摆放或存放，以防误用。

5.6 产品的追溯：5.6.1 来料的追溯：可按物料标签和各产品对应的《检测报告》追溯到仓库的收货记录，再按仓库的收货记录追溯到采购部的采购记录，从而追溯到供应商，采购部负责与供应商沟通追溯和处理。

5.6.2 （半）成品的追溯：可按物料标签和各生产车间岗位的《测试记录》，ERP系统或者各车间产品随工单追溯到生产车间的生产记录，从而追溯到具体产品。

5.6.3 客户退货或投诉追溯：当有客户退货或投诉时由客户提供产品的收货记录，从而追溯到本厂的送货记录，再可追溯到各岗位的生产和检验记录，从而追溯到具体产品。

5.6.4 产品的可追溯性，由品管部负责追溯，相关部门协助追溯。

五金行业产品标识和可追溯性控制程序样板

4.1.2区域标识：在一定范围内划分区域以堆放不同状态、规格型号的产品。
4.1.3容器标识：在特定容器内盛放不同的产品，绿色容器盛放合格品，红色容器盛放不合格品。
4.2采购产品标识
4.2.1采购产品进厂，由采购员将其放置于待检区，并挂上“待检品”标识牌。
4.2.2经品管部检验合格的产品，将其放放于仓库中，并挂上“合格品”标识牌。
4.6.2各部门（车间）负责所属区域内各类标识的维护，如发现标识有损坏、遗失等情况，需报原标识部门进行处理。
4.6.3没有检验状态标识的或标识失落不可辨识时，一律视作待验品，由品管部人员重新检验，标识。
4.7产品的追溯
4.7.1当规定有追溯要求，相关责任人员在相应的产品标识上做好唯一性标记，并做好标识记录，这种标识一直保留至追溯性终止。紧急放行或让步接收的产品，在相应的标识上加贴“紧急放行”或“让步接收”标志，并在相应的记录上加注，直至追溯终止。
3.2生产部负责生产过程中所有产品的标识和可追溯性的控制工作。
3.3品管部、生产部负责成品交付时的标识和可追溯性的控制工作。
4.程序
4.1标识方式
4.1.1标识牌标识：采用产品与检验状态相结合的产品标识，标识牌内容包括产品检验状态、名称规格型号、数量、生产/进货日期、供方代号等。生产状态标识为“在制品标识牌”，其内容包括在制品名称、数量、生产完工期、生产任务单号和质量要求等。
4.2.3对于检验不合格产品由检验员挂上“不合格品”标识牌。
4.2.4对于紧急放行或让步接收的产品在相应的标识上加贴“紧急放行”或“让步接收”标志，并在相应的记录上加注，以便于追溯。
4.3生产过程的标识
4.3.1生产过程中的在制品，半成品，车间可使用“在制品”标识牌对其进行标识，其各个工序的检验状态，由车间检验员负责对其检验状态进行标识。

标识和可追溯性控制程序(含流程图)

标识和可追溯性控制程序1目的为明确自生产至交付所有阶段中产品的标识以表明生产过程产品的实际状态和达到可追溯性的目的和有效控制，制定本程序。

2范围本程序仅适用于自生产至产品交付所有阶段对产品进行标识。

3职责3.1生产车间、仓管员对所属区域内的产品进行标识和检验状态标识。

3.2质检部门负责对各自检验的产品进行标识。

4程序4.1标识4.1.1产品流转/存放标识4.1.1.1物料进厂，原料仓库仓管员应检查物料的外包装标记。

对于未有标记或标记不清的物品应挂以标识或贴上标签，对于物料本身的外包装标记已明确，可利用其标记进行识别，也可予以标识。

原物料应分类堆放。

4.1.1.2生产过程中的半成品或暂歇期间的在制品，生产车间应对每堆物资放置标签，并注明其目前的工作状态并分类堆放，产品加工过程采用《自制件随工流转卡》进行标识。

4.1.1.3加工完成的成品可根据客户要求在其外包装上按客户要求进行标记。

客户没有要求的，在存放期间应放置相应的识别标识。

4.1.1.4对加工过程中的关键件除采用《自制件随工流转卡》进行标识外，还要有《关键件检验记录》记录检验结果，做到质量可追溯性，对焊接、总装、涂装有《焊接检验指导书及记录》《总装配检验指导书及记录》《涂装检验指导书及记录》进行可追溯记录。

4.1.1.5所有流转/存放的标识除类别标牌外，应清楚说明标识的内容。

4.1.2检验/试验状态标识4.1.2.1检验/试验状态标识分待检及不良品字样的牌子/标签，并分区堆放。

正常合格品使用产品流转单/标识牌/标签，并在上签名/盖章，不另作检验/试验合格状态标识。

4.1.2.2物料进厂，仓管员应通知检验部门进行检验并负责放置“待检”牌，经检验部门检验/验证合格，检验人员在进仓单据上签名并取摘“待检”牌，仓库方可入库。

4.1.2.3生产过程中的不合格应放置在标有红色不良警示字样的容器内。

4.1.2.4无论是材料还是半成品、成品，对于检验不合格，需放置红色不合格字样的标签/标牌或不合格标记或存放在标有红色不良警示字样的区域内。

产品、物料、标识可追溯性控制程序(含表格)

文件制修订记录1.0目的对产品、物料、标识等进行适当的控制，以防止不同类别、规格、批次、状态的产品、物料混淆、误用，并实现可追溯性。

2.0范围适用于本公司从原辅料、过程产品、半成品、成品、包材全过程中的标识控制。

3.0职责3.1生产管理部负责过程产品、半成品、成品的标识管理。

3.2供应链部负责采购、仓储、产品运输环节原辅料、包材、成品的标识管理。

3.3生产车间的操作人员负责生产加工过程中的原辅料、半成品、成品、包材的标识。

3.4质量管理部负责标识的监督管理。

4.0控制程序4.1标识的分类a)产品标识；b)状态（包括待检、合格、不合格）标识。

各类产品标识包括产品本身标识和检验与试验状态标识。

4.2标识的原则a)对每批产品皆需有唯一性标识；b)对不同状态的产品必须标识。

4.3产品标识4.3.1原辅料标识原辅料入厂后，由库管员根据《物料验收入库管理制度》和《批号与生产日期管理规程》《物料编码管理规程》进行验收和标识。

标识包括品名、批号、数量、入库日期等内容。

4.3.2过程产品、半成品标识4.3.2.1车间操作人员根据《批号与生产日期管理规程》《物料编码管理规程》进行过程产品的标识，标识包括品名、批号、数量、生产日期、操作人等内容。

4.3.2.2从原材料领出到产品入库采用可追溯性批号标识。

a)车间领料应由管理人员填写“领料单”，并在单据上写清原辅料名称、生产批号、请领数量。

领料人持“领料单”到库房领料，库管员核对“领料单”无误后发料，并在“领料单”写清实发原辅料名称、数量。

领、发料人在“领料单”上签名。

库管员在库房台帐上登记。

b)领料人把“领料单”同原料一起交生产岗位。

生产岗位依据“领料单”上原料名称、批号填写“批生产原始记录”及“岗位操作记录”。

“批生产记录”上应写明名称、生产批号、生产日期、数量、操作人、复核人（对某些需变更或合并的物料则要求合并人详细记录）等内容。

c)操作工按工艺要求达到产品质量要求时出料，并在周转容器上粘贴标识。

标识和可追溯性控制程序

标识和可追溯性控制程序1目的为使产品实现过程中，识别产品及其监视和测量状态，防止过程输出或其监视测量状态的混淆和误用，以及实现必要的追溯，特制定并执行本程序。

2 范围本程序适用于产品形成全过程的标识及产品检验状态标识。

3 职责3.1采购部负责采购物资入库时的产品标识；3.2物管部负责库存物资的标识及仓库中所有标识的管理与维护；3.3质量部负责进货物资、过程产品、最终产品的检验和状态标识；以及产品标识和可追溯执行情况的监督、检查工作。

3.4研发中心负责确定需追溯的产品、追溯的范围、标识及记录的方式；3.5制造部负责生产过程中产品标识的保护和保持，以及产品状态标识；3.6市场部负责顾客提供物资的产品标识。

4 工作程序4.1产品标识的方式4.1.1产品标识的方式可根据具体情况采用标签、铭牌、单据、记录或其他标记等。

公司规定销售的所有产品以最终产品的标识加上“合格证”作为出公司产品的标识；4.1.2标识应清晰、牢固、耐久；4.1.3进货物资的产品标识的内容可包括编号、名称、型号、规格、材质、供应商、进厂时间、数量等。

4.2检验状态的分类检验人员按《检验控制程序》检验后，对产品作出检验状态标识，分为：待检验、合格、不合格、待处理、返修、报废六种。

4.3 进货物资的产品标识4.3.1采购人员在物资到厂时，应保持物资原有的标识（如标签、铭牌、包装上的名称、型号规格等），对要求具有质量证明文件的产品，还必须随带产品合格证、质量证明书等来作为该产品的标识，不需要进行再标识。

对标识不清的产品，采购员应通知供应商进行处理。

4.3.2检验员在进货物资检验中应确认和保持产品标识，在检验过程中做好产品标识转移工作。

4.3.3检验合格入库后的产品，物管员应按如下要求保持或实施产品标识：a)原材料用其本身所带的合格证、质量证明书、标签来标识。

带有标明品名等的外包装的物资，以其外包装上品名、型号、规格等及原有的产品标签或合格证来标识；b)物资入库后，由库房人员用堆放区域、货位、标签等来标识。

IATF16949标识和可追溯性控制程序(含表格)

标识和可追溯性控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的为防止在产品实现过程中产品的混淆和误用，以及实现必要的产品追溯，对产品及其检验状态以及可追溯性要求进行标识和控制，并确保正确使用和管理国家强制性产品认证标志，持续满足国家关于认证标志的相关管理规定，特制定本程序。

2.0适用范围适用于公司产品实现全过程中产品（采购产品、中间产品和成品）的标识和可追溯性控制。

3.0术语及定义3.1 “标识”这里专指与产品有关的标识，分为“产品标识”和“产品检验状态标识”。

a) 产品标识：是用来区别产品的特征、特性及社会属性的，以便识别产品。

它一般采取标志、标记、编号、记录、条形码等方式实现。

b) 产品检验或试验状态标识：是用来表示产品经检验的合格与否的状态，或是否经过检验的状态。

3.2 可追溯性标志：追溯所考虑对象的历史、应用情况或所处场所的能力。

3.3 认证标志：本程序认证标志指“中国强制认证”（英文缩写“CCC”，以下简称“3C”）和节能认证、环境标志认证。

4.0职责4.1 研究院4.1.1 负责编制《汽车零部件永久性标识规定》，确定永久性标识尺寸、位置及标示方式。

4.2 过程质量管理部4.2.1 负责标识和可追溯性控制相关工作的归口管理；4.2.2 负责对生产全过程中除进货检验以外（负责过程和最终检验）的产品检验状态标识作出统一规定及监督实施；4.2.3负责“3C节能、环境标志”认证标志在车辆上的正确粘贴;4.2.4 进货检验的产品检验状态标识见附录1。

4.3 产品技术部4.3.1 负责编制可追溯性要求零部件清单；4.3.2 负责制定已批量生产的汽车产品标识规范；4.3.3 编制有可追溯要求及有批次管理要求的零部件清单；4.3.4 负责接收并组织实施研究院新开发产品有关产品标识规范及可追溯性要求的标准。

4.4 工艺技术部4.4.1 负责“3C、节能、环境标志”等标志的技术要求和粘贴的工艺安排；4.4.2 负责制定可追溯性信息的录入方法。

标识和可追溯性控制程序文件

1.目的确立对原材料、半成品、成品有清楚的识别及产品追溯的方法。

2.适用范围适用于所有的原材料、半成品及成品。

3.职责3.1仓库负责对原材料及成品进行标识。

3.2生产部负责对生产线的物料、半成品、成品之标识管理。

3.3品质部负责对原材料、半成品和成品检验，并作标识。

4.定义无5.程序5.1仓库物料之标识5.1.1零件物料所有零件收货时都需有适当的塑料袋包装或其它容器盛载，无论用何种方法储存，都需要有适当的标识，例如：物料内容或零件编号等。

5.1.2化学物料所有化学物料收货时都需有适当的容器盛载，同时需要有适当的标识，例如：物料内容、零件编号等，若有需要时应写上保存期限。

5.2 半成品或成品之标识5.2.1所有半成品都需要有适当的容器盛载，例如：盘子、货架、塑料箱/桶等，无论用何种方法储存，都需要有适当的半成品编号标识。

5.2.2 半成品的编号方式,以机型名称加完成到该工序之工序号进行标识.5.2.3 所有成品都应有有关成品编号标识。

5.3不良品之标识5.3.1不良品需要隔离存放，及以适当的标记标识，品质部需根据《不合格品控制程序》处理不良物料。

5.3.2 不良品之标记需包括以下数据：－不良内容；－不良原因；－不良数量等。

5.4产品追溯5.4.1产品之追溯，包括原材料、半成品及成品，可以使用客户要求规格或品质部制定采用适当之编号、批号写在其外包装箱上或附在外包装箱上/盛载器之标贴上。

5.4.2当发现其中有一批物料存在问题后，可凭供货商的送货单编号/收货日期在系统找出其相关lot no，而利用这lot no可在系统中找出余料在厂内的分布情况及用于哪批出货的成品。

5.4.3当客户发现某成品中某一部品存有问题，需就这批部品作物料追踪,可透过客户提供的发票号、送货日期在系统中找出其相关工单号码，再找出有问题部品的lot no.利用这lot no在系统中找出余料在厂内的分布情况及成品出货情况。

5.5.生产部对所有汽车产品的内部、顾客及法规可追溯性要求进行分析，包括根据风险等级或失效对员工、顾客的严重程度，制定《可追溯性计划》包含：按产品、过程和制造位置明确适当的可追溯系统、过程和方法，能够识别不合格品和/或可疑产品、使能够隔离不合格品和/或可疑产品、确保能够满足顾客要求和/或法规对响应时间的要求、确保保留了形成文件的信息，保留的形式（电子、硬拷贝、档案）使能够满足响应时间要求，确保各单个产品的序列化标识，如顾客或监管标准有所规定，确保标识和可追溯性要求被扩展应用至外部提供的具有安全/监管特性的产品. 生产部每月进行可追溯性检查填写《可追溯性实施检查记录》控制。

产品标识与可追溯性控制程序

5.2.6 不合格品标识
产品在量产前由检验员进行检验，发现不合格品时，由检验员对不合格品进行“不合格品”标识，并监督生产部将不合格品移至不合格品区进行隔离，未得到不合格品处理通知之前，任何人不得将其转入下道工序。
5.3 产品质量追溯
5.3.1 产品追溯流程：
5.3.1.1 根据《生产指令单（工单）》、检验记录、入库有关记录等相关资料可以追溯到生产历史。
5.2.1.3 仓管员根据IQC检验合格物料进行入库处理，入库后物料按《仓库储存管理规定》执行及以物料类别、型号进行区分标识管理。
5.2.2 生产过程标识及记录
5.2.2.1 生产车间所用的物料时须核对《生产指令单（工单）》中物料，核对无误后将物料放置在“待生产”货架或“待生产区”内。
5.2.2.2 半成品流入下一道工序前，在轴标或周转车内放置物料跟踪卡以识别半成品，防止过程混料/错料。
5.4.2 批次号作为产品可追溯性的依据，应记录在生产过程中所有表格、记录、装箱单、出货标签。批次号填写要做到统一、准确与实际相一致，以便对产品可追溯性进行控制。
6、相关文件
《IQC来料检验规范》
《制程检验规范》
《成品检验规范》
《不合格品控制程序》
《仓库储存管理规定》
7、表单记录
《进料检验报告》
《生产指令工单》
5.2 产品标识
5.2.1 进料物料标识及记录
5.2.1.1 采购物料到公司后，仓库根据供应商的《送货单》进行清点收货，并将物料放置待检区作待检标识，并通知质检部进行质量检验。
5.2.1.2 品质部IQC按《IQC进料检验规范》检验作业，并记录于《IQC进料检验报告》，经检验合格的作“已检OK”标识、不合格物料将其放置在“不合格品区”并按《不合格品控制程序》执行。

食品公司标识和可追溯性控制程序

标识和可追溯性控制程序版次：1 目的1.1 防止不同产品在生产加工、交付、服务等过程混淆，以一定的标识加以区分。

1.2 有效区分产品在各阶段中的状态，避免不同状态的产品相混淆，发生误用。

1.3 对关键产品实现可追溯性。

2 范围适用于本公司产品的标识和可追溯性。

3 职责3.1 生产部：负责设备、仓库产品、生产过程等流程中产品的标识和可追溯性。

3.2各部门：协助产品标识和可追溯性工作。

3.3质检部：负责计量器具、检测设备的标识。

4名词定义4.1产品标识：产品的名称、规格型号、生产加工日期、批号等特性的标识。

4.2状态标识：产品的检验或验证状态特性的标识，如：待检、合格、不合格等。

5 工作程序5.1 产品标识5.1.1 产品标识的方法5.1.2 产品批号的标识标识和可追溯性控制程序版次：5.1.2.1 原料的批号规定如：JL 4 060723表示20XX年X月XX日采收表示第4号地块表示湄潭县基地5.1.2.2 成品批号规定如：JL 4 XX表示第4号地块原料生产表示湄潭县基地5.1.3 标识的有效性5.1.3.1 必要时对产品进行标识，以防混淆误用。

5.1.3.2 标识可用标签、标牌、划区域、记录等形式，由责任部门指定专人管。

5.1.3.3 各部门应对产品标识进行有效保护，并做好标识的转移工作。

5.1.3.4 各部门若发现无标识或标识不清的产品要及时进行合理的处理。

5.2 标识分类5.2.1 状态标识5.2.1.1 待检品：产品未经检验和试验。

5.2.1.2 合格品：产品满足规定的要求。

5.2.1.3 不合格品：产品不满足规定的要求。

5.2.2 身份标识:品名、数量、型号、场地、批号等标识。

标识和可追溯性控制程序版次：5.3 标识方法5.3.1 待检品以放置区域或黄色标牌表示。

5.3.2 合格品以放置区域或绿色标牌表示。

放置在仓库中的不合格品必须作标识，不作标识者视为合格品。

5.3.3不合格品、报废或拒收品以放置区域或红色标牌表示。

仓库产品标识与可追溯性控制,仓库物资标识及追溯规定

产品标识与可追溯性控制1.总则1.1.制定目的为制定每批入库之物料(原物料、半成品、成品)的标识，以利于制造、仓储等作业辨识，并为品质责任追溯提供依据，特制定本规章。

1.2.适用范围本公司各种原物料、半成品、成品之标识及追溯，均适用本规章。

1. 3. 权责单位1) 品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。

2) 总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。

2.产品标识规定2.1.原物料之标识1) 供应商提供之每批物料，其卷一包装容器外，应贴上供应商之产品标签，内容应包括：物料名称、编号、规格、数量、供应商名称、生产日期等，必要时就标识供应商作业单位或人员，以及产品保质期等。

2) 原物料进厂后，仓库点收人员提供物料待检卡，由供应商送货人员填写后贴在该批物料外包装上。

待检卡内容应包括：物料名称、编号、规格、数量、供应商名称、交货日期等。

3) 品管部IQC人员依照进料检验规定对原物料进行检验，根据检验结果，在待检卡上盖上“合格”(允收)、“不合格”(拒收)、“特采”(让步接收)字样之印章，并签署姓名、检验日期。

4) 合格或特采物料入库后，至制造单位使用完之前，每一包装容器之标签及整批物料之待检卡均不可撕毁。

2. 2.半成品之标识1) 制造部各单位在生产加工完成之半成品入库前，应在其包装容器外贴上标签卡。

标签卡应填写下列内容：物料名称、编号、规格、数量、制造命令、客户、制造班组(必要时填入作业人员姓名)、生产日期等。

2) 制造单位物料人员对每批半成品，送品管检验前，应贴上该批物料之待检卡。

待检卡应填写下列内容；物料名称、编号、规格、数量、制造命令、客户、制造班组、生产日期等。

3) 品管部FQC人员依照最终检验规定予以检验，根据检验结果，在待检卡上盖上“合格”、“不合格”、“特采”字样之印章，并签署姓名、检验日期。

2. 3. 合格或特采物料入库后至后工程使用完之前，每一包装容器之标签及整批物料之待检卡均不可撕毁。