预测性维护、全面生产维护解析

预测性维护、全面生产维护解析

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01全面生产维护

全面生产维护，是全员参与，全系统优化的生产维修模式，由生产部门参与的自主维护和设备部门参与的专业维护组成，涵盖事后应急维护、主动性的预测性维护、预防性维护的三大维修通道建设。

全面生产维护强调目标驱动，结果导向，是以OEE、可用度、MTTR、MTBF为关键衡量指标，实施针对性的维修通道改善和优化，并驱动对

工业设备、工业备件供应、工业维修服务的供应链的持续优化，实现更高效、更经济和更绿色的工业维修体系构建。

02预测性维护

预测性维护，简单理解就是通过各种方法诊断早期故障隐患和缺陷，并在周期性检修时间内进行隐患和缺陷的消除。预测性维修诊断方法包括：

1. 生产员工在班前的检查、设备维护人员日常的巡回检查，这是基于经验、图纸、维护手册和基准，通过五感（眼、耳、鼻、手、口）或自制的简单工具进行的手动诊断方式；

2. 利用专业监测仪器或理化分析方法，如振动分析、油液铁谱分析、油液理化分析、红外成像分析、红外温度分析等手段，对设备进行周期性的监测，结合经验和专业知识技能，判断设备存在的隐患和缺陷，也称为自动诊断方式；

3. 利用设备自带或外加的传感器，结合工艺和质量相关数据，通过数据建模，构建基于物联网的自诊断系统（也被称为工业互联网平台）。

预测性维护属于维修性范畴，难度在于如何提高预测性诊断的准确性，这包括传感器精度、诊断经验和技能知识的积累，预测性模型等复

杂条件。发展预测性维护，有利于提升制造效率，降低维护成本，是值得大力提倡的维修模式。

03预防性维护

预防性维护属于可靠性范畴，是指设备本体的一些零部件，受制于经济性或工艺的制约，在通过可靠性试验后，确定输出的定期维修建议，以确保设备在设计寿命内的稳态可靠度。

在制造过程设计时，冗余设计是首要考虑的，这包含材料冗余、尺寸冗余和精度冗余，在通过相关可靠性检测和试验后，确定出各个部件的使用寿命，如某部件在试验中加工5000次，就会出现损坏，根据正常加工节拍，我们规定在5000次加工周期之前必须做出更换。

由于系统的复杂性会影响到子系统的可靠度，如整机可靠度要求是0.99，它由10个零部件组成，每一个零部件的可靠度必须达到0.999。这给设计成本、可靠性能力、运行能耗带来风险，故优先考虑对设备结构进行简化，提倡专用设备设计和购置。

预防性维护在复杂设备和系统是不可或缺的一部分，但不适合大范围应用，除了影响维护成本和维护时间（影响生产计划）以外，在设备本身和工业备件供应质量低下的情况下，还会造成越修越坏，越坏越修

的状况。预防性维护向预测性维护过渡，是必然趋势，如按期换油（润滑脂、润滑油）向按质换油(油品检测)过渡。同时控制关键易损零部件供应质量，也是非常重要的举措，如轴承、润滑油品等，这对于确保制造系统可靠性和维护经济性至关重要。

备注：在工业互联网平台应用中，依据对加工数量和运动机构频率的统计，进而得出预防性维护的时间点，属于系统可靠性的组成部分，但前提必须对可靠性失效进行综合优化。

04周期性检修

减少非计划停机，是实施全面生产维护的重要目标，同时也是工业互联网在预测性维护应用中的重要指标。周期性检修，是基于预测性诊断、预防性维护周期确定的检修项目，安排在计划停机期间的维修作业。

主动性的预测性维护、预防性维护的维修通道建设数量和质量越低，非计划停机的应急维修项目越多，工业企业越没有时间安排周期性检修项目，故这是相互影响的过程，反之亦然。工业企业应花更多的资源投入主动维护中，将预测性维护和预防性维护比重提高，这对于效率提升、成本降低的作用是显著的。

凡事预则立，不预则废。周期性检修在时间周期上，应包含非停机的班次内消缺计划，每周安排在生产停机计划内的消缺计划，以及每月的周期性滚动停机计划内，而不只是年度计划这样的大跨度检修（如传统的小修、中修和大修计划）。

周期性检修反映了工业企业运维作业的计划性，这意味着对工业备件以及外协维修服务的需求量化，这对于提高工业供应链供给效率和供给质量，有利于促进工业互联网与工业服务产业化落地。