液压与气动完整系统的安装调试和故障

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*第十章液压与气动系统的安装调试和故障

第一节液压与气动系统的安装

一、安装前的准备工作与要求

1.仔细分析液压系统工作原理图、电气原理图、系统管道连接布置图、元件清单和产品样本等技术资料。

2.第一次清洗液压元件和管件,自制重要元件应进行密封和耐压试验。

二、液压元件的安装要求

1.安装各种泵和阀时,不能接反和接错;各接口要固紧,密封应可靠。

2.液压泵轴与电动机轴的安装应符合形位公差要求。

3.液压缸活塞杆(或柱塞)的轴线与运动部件导轨面的平行度要符合技术要求。

4.方向阀一般应保持水平安装;蓄能器应保持轴线竖直安装。

三、管路的安装要求

1.系统全部管道应进行两次安装,即第一次试装后拆下管路,按相关工序严格清洗、处理后进行第二次安装。

2.管道的布置要整齐、油路走向应平直、距离短,尽量少转弯。

3.液压泵吸油管的高度一般不大于500mm,吸油管和泵吸油口连接处应保证密封良好。4.溢流阀的回油管口与液压泵的吸油管不能靠得太近。

5.电磁阀的回油、减压阀和顺序阀等的泄油与回油管相连通时不应有背压。

6.吸油管路上应设置滤油器,过滤精度为0.1~0.2mm,要有足够的通油能力。

7.回油管应插入油面以下有足够的深度,以防飞溅形成气泡。

气压系统的安装与液压系统的安装类似,也有清洗、元件安装和管道安装等,但也有一些不同之处,例如,气动系统的动密封圈要装的松一些,不能太紧等等。这里不再具体介绍。

四、空载调试

1.启动液压泵,检查泵在卸荷状态下的运转。

2.调整溢阀,逐步提高压力使之达到规定的系统压力值。

调整流量控制阀,先逐步关小流量阀,检查执行元件能否达到规定的最低速度及平稳性,然后按其工作要求的速度来调整。

4.调整自动工作循环和顺序动作,检查各动作的协调性和顺序动作的正确性。

各工作部件的空载条件下,按预定的工作循环或顺序连续运转2~4小时后,检查油温及系统所要求的各项精度,一切正常后,方可进入负载调试。

五、负载调试

负载调试是在规定负载条件下运转,进一步检查系统的运行质量和存在的问题。负载调试时,一般应逐步加载和提速,轻载试车正常时,才逐步将压力阀和流量阀调节到规定值,以进行最大负载试车。

气压传动系统的调试与液压传动系统的调试类似。

第二节液压与气压传动系统的使用与维护

一、液压传动系统的使用与维护

使用液压设备,必须建立有关使用和维护方面的制度,以保证液压系统系统正常地工作。1、液压系统的使用

(1)泵起动前应检查油温。油温过高或过低时都应使油温达到相应要求才能正式工作。

工作中也应随时注意油液温升。

液压油要定期检查更换。对于新用设备,使用三个月左右即应清洗油箱,更换新油。

以后应按要求每隔半处或一年进行清洗和换油一次。要注意观察油液位高度,及时排除气体。

(3)使用中应注意过滤器的工作情况,滤芯应定期清理或更换。

(4)设备若长期不用,应将各调节旋钮全部放松,防止弹簧产生永久变形而影响元件性能。

2、液压设备的维护保养

维护保养应分日常检查、定期检查和综合检查三个阶段进行。

日常检查通常是在泵起动前、起动后和停止运转前检查油量、油温、压力、漏油、噪声、振动等情况,并随之进行维护和保养。

定期检查的内容包括:调查日常检查中发现异常现象的原因并进行排除;对需要维修的部位,分解检修。定期检查的间隔时间,通常为2~3个月。

综合检查大约每年一次,其主要内容是检查液压装置的各元件和部件,判断其性能和寿命,并对产生故障的部位进行检修或更换元件。

定期检查和综合检查均应做好记录,以此作为设备出现故障查找原因或设备大修的依据。

二、气动系统的使用维护

气动系统的使用与保养也分为日常维护、定期检查和系统大修。不同的是它还应注意以下几个方面:

1.开机前后要放掉系统中的冷凝水。

2.定期给油雾器加油。

3.日常维护需对冷凝水和系统润滑进行管理。

4.随时注意压缩空气的清洁度,对分水滤气器的滤芯要定期清洗。

第三节液压气动元件与系统的故障分析和排除

一、液压传动系统的故障分析和排除

液压设备是由机械、液压、电气及仪表等装置有机地组合成的统一体,系统中,各种元件和机械以及油液大都在封闭的壳体和管道内,出现故障时,比较难找出故障原因,排除故障也比较麻烦。一般情况下,任何故障在演变为大故障之前都会伴随着有种种不正常的征兆,如出现不正常的声音,工作机构速度下降、无力或不动作,油箱液面下降,油液变质,外泄漏加剧,油温过高,管路损伤,出现糊焦气味等等。通过肉眼观察、耳听、手摸、鼻嗅等发现,加上翻阅记录,可找到原因和处理方法。分析故障之前必须弄清液压系统的工作原理、结构特点与机械、电气的关系,然后根据故障现象进行调查分析,缩小可疑范围,确定故障区域、部位,直至某个液压元件。

液压系统故障许多是由元件故障引起的,因此首先要熟悉和掌握液压元件的故障分析和排除方法,这可参见前面相关内容,这里将液压系统常见故障的分析和排除方法列表10

-1至表10-10说明如下:

表10-1 齿轮泵常见故障及其排除方法

表10-2 叶片泵常见故障、产生原因及排除方法

表10-2 叶片泵常见故障、产生原因及排除方法(续)

表10-3 轴向柱塞泵常见故障、产生原因及排除方法

表10-4 液压缸常见故障、产生原因及排除方法

表10-5 齿轮马达常见故障、产生原因及排除方法

表10-6 溢流阀常见故障、产生原因及排除方法(以YF型溢流阀为例)

表10-7 减压阀常见故障、产生原因及排除方法

表10-8 单向阀常见故障、产生原因及排除方法

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