轧钢车间设计

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【完整版】轧钢车间主体工程施工组织设计

山东莱钢永锋钢铁有限公司轧钢车间主体工程施工组织设计中国十三冶山东分公司2002. 6. 6一、工程概况二、组织机构三、施工准备四、进度网络计划五、主要施工方法5.1 土方工程5.2钢筋砼工程5.3钢结构制作工程5.4钢结构安装工程5.5围护结构工程六、质量保证措施七、安全文明施工措施八、冬雨季施工措施一、工程概况本工程系大型冶金建筑安装工程，建筑面积23668 〃，施工工期计划为4个月完成车间主体及车间内设备基础及地面的施工（2002年10月18 日），我们据此安排了施工网络计划，结合我公司多年来承担类似工程的施工经验和采取一系列有效措施，可以保证按时建成。

本工程任务重、工期紧、质量要求高。

在整个施工过程中，我们将认真贯彻IS09002标准及公司质量方针（即：管理科学、质量第一；信守合同、顾客满意。

），确保按期交付生产。

钢结构制作安装与土建基础施工同时施工，钢结构安装与车间封闭交叉作业，充分利用车间平面、空间和时间，组织平行流水和立体交叉作业，按总网络计划组织施工。

最大限度地利用机械化的优势，缩短施工工期。

1.工程范围1.1 土建施工：1.1.1轧钢车间柱基础、设备基础。

1.1.2车间地面及1.2m围墙砌体施工1.2钢结构制作安装：1.2.1屋架系统、钢吊梁系统、车间钢柱、围护系统制作安装。

1.2.2墙皮、屋面的安装。

二、施工组织管理机构见附图一：三、施工进度计划网络见附图二：四、施工准备4.1三通一平轧钢车间的三通一平工作在开工前必须基本结束，水、电及道路基本形成，具备进场条件。

4.2生产、大临设施4.2.1砼搅拌站拟建二座30m ；大面积回填土施工，米用土方车运土，人工配合推土机整平，压路机压实。

小面积回填土施工，采用人工运土、整平，蛙式打夯机夯实。

基础深度超过6m,要做基坑支护。

基础较深时，基础四周卸荷，卸荷宽度和深度均为4~ 5m如果基础很深时，如10m左右，则采用内支撑，基坑深度小于6m时,不作支护。

年产万吨热轧带钢车间设计

年产万吨热轧带钢车间设计1. 引言随着社会工业化的发展，热轧带钢作为一种重要的金属材料，在建筑、汽车、机械制造等领域得到广泛应用。

为了满足市场需求，设计一个年产万吨热轧带钢车间是非常必要的。

本文将从车间规划布局、工艺流程、设备选型、安全环保等多个方面，对年产万吨热轧带钢车间的设计进行详细阐述。

2. 车间规划布局2.1 车间面积年产万吨的规模要求，需要有足够的车间面积来容纳设备和工作人员。

根据现代工艺流程和设备的尺寸进行合理布局，车间面积建议不少于3000平方米。

2.2 车间布局在车间布局方面，应考虑人流、物流以及设备的合理排列。

合理设置办公区、生产区、原料区、半成品区和成品区等不同功能区域，使生产流程顺畅，工作人员的工作效率最大化。

3. 工艺流程3.1 炼钢流程热轧带钢的生产过程一般包括炼钢、碳化、轧制、淬火、退火、修磨等工艺环节。

炼钢是其中的关键环节，通过高温熔炼去除杂质，得到高质量的钢坯。

3.2 热轧流程热轧是将炼钢得到的钢坯进行加热后通过连续轧机进行轧制的过程。

这一步将钢坯逐渐拉伸、变形，使其变为所需的带状材料。

3.3 退火与修磨热轧后的带钢可能存在一定的内应力和不规则形状，为了消除这些缺陷，需要进行退火处理。

退火后的带钢经过修磨、切割等工艺处理，得到最终的产品。

4. 设备选型4.1 炼钢设备炼钢设备是热轧带钢车间中的核心设备，包括炉子、转炉、炼钢机等。

选购时应考虑设备的稳定性、生产能力以及能耗方面的因素。

4.2 轧机设备轧机设备是热轧过程中的关键设备，主要包括脱碳设备、轧机机组和辊道设备等。

选型时需综合考虑轧制能力、稳定性以及安全工作性能。

4.3 退火设备退火设备用于对经过轧制后的钢带进行退火处理，消除内应力和恢复材料的塑性。

选择设备时需考虑工艺要求、退火温度和速度的控制以及能耗方面的因素。

5. 安全环保在车间设计中，安全环保是至关重要的。

应设计合理的消防设施，安装可靠的烟雾和气体检测系统，确保生产过程中的安全。

热轧带钢生产车间布置设计分析

热轧带钢生产车间布置设计分析热轧带钢简介以板坯或钢锭为原料用热轧方式生产各种中厚钢板、薄钢板和带钢的轧钢车间设计。

热轧板带钢车间设计范围包括中厚板车间设计、连续热轧宽带钢车间设计、施特克尔(炉卷)带钢轧钢车间设计和热轧窄带钢车间设计。

除了以上四类板带轧钢车间外，尚有叠轧薄板车间和行星轧板车间。

工艺流程热轧宽带钢主要生产工艺流程是板坯经加热后由粗轧机组及精轧机组制成带钢。

从精轧最后一架轧机出来的热钢带通过层流冷却到设定温度，由卷取机卷成钢带卷，冷却后的钢带卷，根据用户的不同需求，经过不同的精整作业线加工而成为钢板、平整卷及纵切钢带产品的过程。

设备构成主体、加热炉、推钢机、出钢机、粗轧机组（四机架）、飞剪、精轧机组（七机架连轧）、卷取机、吊车、精整机组（开卷机、矫直机、剪切机、张力卷取机等）。

在进行车间设计时主要是轧机型式和轧机组成的选择，同时从设备的可靠性、产品质量、维修方便、设备结构、外形和机组重量等因素进行比较和选择。

主要轧钢机有中厚钢板轧机、热轧宽带钢轧机、施特克尔(炉卷)带钢轧机和热轧窄带钢轧机。

(1)中厚钢板轧机。

有二辊式、三辊劳特式、四辊式。

轧机布置型式主要有单机架、双机架型式。

现代的中厚板车间设计均采用四辊式轧机，按产品和产量的不同选用单机架或双机架组成，最佳型式是粗轧机和精轧机，均为四辊轧机并顺列布置。

(2)热轧宽带钢轧机。

指辊身长度不小于1000mm的热轧带钢轧机，世界上建设最多的为1500～1800mm和2000～2300mm热轧带钢轧机，最大的达2690mm。

按粗轧机的型式和组成有半连续式、3／4连续式和连续式三种热轧宽带钢轧机。

(3)施特克尔带钢轧机。

主要用于轧制不锈钢、硅钢等难变形金属。

该轧机的特点是在轧机入口和出口设有带卷筒的加热保温炉，用以保持带钢轧制温度，因此在中国称炉卷轧机。

现代的施特克尔带钢车间，一般由一架四辊式可逆式万能粗轧机和一架四辊可逆式精轧机组成。

轧机后设有带钢冷却设备、卷取机和钢板剪切设备。

轧钢车间设计

1.3 车间设计的依据
车间设计任务书是依据，由有关上级部门下达。设计任务书的基本内容包括：
1．车间的生产规模、品种 2．生产方案 3．建厂地址，厂区范围，资源利用状况、各种材料供应、运输等 4．要求达到的技术水平，经济及社会效益 5．投资及劳动定员的控制数字。 6．环保要求
6
2 生产方案与产品方案制定
8
一．板带钢生产：~0.2 薄带箔材，0.2~0.4 薄板，4~中厚板 1．中厚板生产：单机四辊可逆式，双机架（2+4 或 4+4）可逆式；半连轧连轧 2．热轧薄板带钢：全连续式，半连续式、3/4 连续式 2.0~12mm→0.8mm 3．冷轧带钢：单机可逆、连轧（3 机架 4 机架 5 机架 6 机架）0.1~2.0mm 二．型钢生产 1．横列布置普通轧法 2．万能轧法 3．型钢连轧 4．热及冷弯型钢 5．挤压法三．管材生产 1．热轧法：自动轧管机、连轧管机、两辊斜轧穿孔、三辊斜轧穿孔、菌式穿孔机、张力减径机、皮格尔轧管、狭舍尔轧管机 2．热挤压 3．焊接：直缝焊、螺旋焊 4．冷加工：冷轧冷拔、冷旋压四．线材生产以下成卷交货一般断面为圆形 1．横列式（二辊轧机） 2．半连续式（三辊轧机） 3．连续式（二辊+45°无钮式或二辊+Y 型无钮）（单线或三线）
影响产品的产量、质量，因此选择轧机时应以生产方案和产品方案为依据进行
52.5
普通及深冲用低碳
0.2~0.3 600~1500
卷
钢带
22.5 22.5
7
镀锌钢板
0.25~0.55 700~1500 1000~6000 13.5 13.5
镀锌钢带
0.25~0.55 700~1500

热轧H型钢轧钢车间设计

热轧H型钢轧钢车间设计(design of hot H-beam mill)以连铸坯、热轧坯为原料，经加热和万能轧机轧制，生产热轧H型钢产品的车间设计。

H型钢过去称为宽边工字钢，属于经济断面型钢。

它与工字钢相比，其断面特点是翼缘(腿)可更宽、腹板(腰)可更高，而壁较薄；在相同断面面积时，H型钢的截面抵抗矩、惯性矩等力学性能都比工字钢高，可获得优良的抗弯能力和稳定性；腿部内外侧平行，呈直角，故拼装连接方便；形状美观。

H型钢主要用于制作高层民用建筑的构件，工业厂房的梁、柱和桩，桥梁钢结构件，重型车辆桥架及各种机械的构件和机座等。

H型钢用在建筑结构上可减轻重量30％～40％，做拼装组合构件可减少焊接、铆接工作量达25％。

在工业发达国家，目前热轧H型钢产量约占热轧钢材产量的2％～6％，占型钢产量的30％～60％。

H型钢产品按翼缘宽度分为宽翼缘H型钢(HK)、窄翼缘H型钢(HZ)和H型钢桩(HU)三大类。

中国国家标准规定的H型钢产品规格范围见表1。

目前国外生产的H型钢断面最大高度达1200mm，最大翼缘宽度达530mm。

H型钢的材质，主要有碳素钢和低合金结构钢，少量为含低镍、低铬的低温用钢和海洋用钢。

热轧H型钢轧钢车间设计的原则和方法见轧钢厂设计。

简史 1867年德国哈哥•萨克(Huge Sack)发明带立辊的万能轧机，1901年卢森堡阿尔贝德一迪弗当日(Arbed-Differdange)厂建成了由万能机架和轧边机架组成的格雷式(Grey)H型钢轧机，德国和美国等国也相继建成了此类轧机，但在20世纪前半个世纪建成甚少。

直至20世纪60年代，由于建筑业的高速发展，市场对H型钢的需求量增加，加快了H型钢轧机的发展，特别是轧钢技术和电控技术的进步，使其向多品种、自动化、中型轧机的连续化方向发展。

1985年联邦德国西马克(SMS)公司开发了由两架万能机架和一架二辊轧边机架组成的串列式万能轧机，轧出了H型钢，使串列式万能轧机向经济型方向发展。

线材轧钢工程车间平面布置

线材轧钢工程车间平面布置
一、一般规定
1、总图布置应考虑轧钢车间与上游连铸车间的衔接，宜采用辊道运输的方式输送连铸坯，紧凑布置。

2、车间工艺布置应满足生产工艺要求，流程畅通，布局合理，操作方便；对预留发展的车间，应预留设备、设施的布置场地。

二、主车间布置
1、设备布置宜紧凑，应留有设备安装、操作、检修空间和安全通道等。

2、主轧线设备应采用高架平台布置。

高架平台布置相对于车间±0.0m地坪，平台标高宜为＋5.0m。

平台下应用于设置液压润滑站等设施。

3、主厂房起重机的轨面标高及起重量应按设备高度、设备检修要求、坯料成品的堆放能力和运输条件等确定。

起重机数量应根据车间生产能力确定。

4、单线轧制的线材车间主轧跨跨度宜为24m，双线轧制的线材车间主轧跨跨度宜为27m～30m。

5、坯料库、中间库和成品库的面积应保证正常生产需要。

坯料库存放量根据车间的热装热送率宜为2d～5d，没有全厂性成品仓库的线材车间，成品库存放量不宜少于7d。

三、辅助设施布置
1、主电室宜布置在轧机传动侧，生产线较长或设施分散时，可分区布置若干电气室。

2、轧辊间应靠近主轧跨，宜布置在轧机操作侧。

3、水处理设施应靠近车间集中布置。

中厚板轧钢车间设计

中厚板轧钢车间设计创建时间：2008-08-02中厚板轧钢车间设计 (design of plate mill)以板坯或扁锭为原料，经加热轧制生产中厚钢板的车间设计。

中国规定，钢板厚度大于4～20mm 的为中板，厚度大于20～60mm的为厚板，厚度大于60mm的为特厚板，统称为中厚板，中厚钢板主要用于造船、建筑、机器制造、交通运输以及军事工业等部门，还可用作制造螺旋焊管，UOE焊管与焊接钢梁的原料。

在工业发达国家，中厚钢板的产量占钢材总产量的10％～20％。

厚度为4～25．4mm的中厚钢板也可以在带钢热轧机上生产。

车间设计的原则及方法见轧钢厂设计。

简史 18世纪初，西欧开始用二辊轧机轧制出小块中厚钢板。

1854年欧洲建成用蒸汽机传动的二辊可逆式中厚板轧机。

1864年美国建成三辊劳特式中厚板轧机。

1891年美国建成世界上第一台四辊可逆式中厚板轧机，1918年美国又建成主要生产装甲钢板，其辊身长5000mm以上的宽厚板轧机。

以后，世界上又陆续出现了双机架、半连续式、连续式中厚板轧机。

20世纪70年代是中厚板车间建设得最多的时期，不少轧机是4000～5500mm的双机架宽厚板轧机。

1871年中国福州船政局已开始轧制造船板，1907年汉冶萍公司建设了2440mm中板轧机。

1936年在鞍山建成了第一套2300mm三辊劳特式中板轧机。

1958年及1966年鞍山钢铁公司和武汉钢铁公司分别建成了2800mm中厚板轧机，其粗轧机为二辊式、精轧机为四辊式。

1978年设计建成了舞阳钢铁公司4200mm宽厚板车间，1990年上海第三钢铁厂的4200／3300mm厚板车间投产。

坯料选择有扁锭、初轧板坯、连铸板坯和锻坯。

在满足轧制压缩比的条件下，尽可能采用连铸板坯为原料。

某些特殊钢种，根据需要采用锻坯。

设计规模和产品方案设计规模主要取决于轧机和辅机性能、设备组成、市场需求和坯料条件等。

轧机尺寸、组成与设计规模的关系见表1。

轧钢车间设计3

第三章轧钢生产工艺过程第一节工艺过程制订依据将各种化学成分、形状不同的钢锭、钢坯和连铸坯轧成形状和性能符合要求的钢材，需要经过一系列的工序，这些工序的组合和顺序叫做轧钢生产工艺过程。

显然，不同的轧制产品具有不同的工艺过程。

正确制订工艺过程是轧钢车间工艺设计的重要内容。

制订轧钢生产工艺过程的首要目的是为了获得质量符合要求的产品，其次要在保证质量的基础上追求轧机的高产量，并能做到降低各种原料，材料消耗，降低产品成本。

因此，正确制订产品工艺过程，对于工艺过程合理化，对于充分发挥轧机作用具有重要童义。

优质，高产、低消耗是制订产品工艺过程的总要求。

一，钢材产品标准和技术要求各种钢材都是在一定的范围和条件下使用的。

为了满足客观上提出的使用要求，每种钢材都必须满足形状、尺寸规格和内部性能等要求。

例如对锅炉用钢管要具有耐高温抗腐蚀的要求；轴承钢应具有较高的硬度、并在承受很大的载荷条件下工作而不破坏的性能；弹簧钢则要具有良好的弹性、耐冲击性以及较高的耐疲劳性能等。

这种对钢材的规格和技术性能的要求统称为产品的技术要求。

因为产品的使用条件不同，显然产品的技术要求也是不一样的；此外，使用上的需要和生产上可能达到的产品要求之间存在着一定的距离和矛盾。

这种产品的使用要求和可能之间矛盾的解决便产生了产品标准。

另外，对于那些使用范围较广，生产数量较大，同时又有许多厂生产的产品，为了便于钢材的使用和生产，也要制定统一的产品标准。

按照制定权限和使用范围的不同，产品标准可以分为国家标准(GB)、部标准(YB)，企业标准(QB)等几种。

但无论哪种产品标准一般都应包括下列内容：1)规格标准也称晶种标准。

规定钢材应有的断面形状、尺寸大小及允许偏差，并且附有供使用参考的有关参数。

有时也规定某些产品的性能、试验与交货验收的某些特殊要求。

2)性能标准规定有关金属的化学成分、物理机械性能、热处理性能、晶粒度、抗腐蚀性、工艺性能及其他特殊性能要求等。

年产300万吨中厚板轧钢车间设计

摘要随着造船、石油、天然气运输管道等行业的迅猛发展，对超宽、高精度的中厚板需求量大大增加。

为了面对社会各个行业对板材的大量需求和国外优质产品的竞争，以及满足我国对中厚板的需求，特别设计了该生产线。

这条生产线的年设计能力为200万吨，典型产品规格：22.5×2500mmA36。

本次设计采用传统的生产工艺和现代最先进的新型轧机，并与许多新技术系统相结合来保证生产高精度中厚板，从而使产品在质量、精度等各方面都居于世界先进水平。

设计内容主要包括：中厚板生产现状与发展综述、产品方案与金属平衡制定、设备选择及参数确定、工艺流程制定、典型产品压下规程设计、板型控制等。

另外该设计附有车间平面布置图一张。

关键词: 中厚板，CVC轧机，压下规程，高精度轧制目录摘要 (1)目录 (2)1 绪论 (5)1.1国内中厚板生产的发展历史 (5)1.2中厚钢板生产的发展趋势 (6)1.3本设计目的与内容 (7)2 产品大纲与金属平衡 (8)2.1产品大纲 (8)2.1.1 产品大纲 (8)2.1.2 技术要求 (9)2.2.金属平衡 (10)3 设备选择及参数确定 (12)3.1宽厚板轧机选择 (12)3.1.1 新型轧机 (12)3.1.2 轧机选择 (14)3.2辅助设备选择 (15)3.2.1 加热设备选择 (15)3.2.2 炉型确定 (15)3.2.3 产量计算 (16)3.2.4 炉子尺寸确定 (16)3.3斜刃剪的选择 (17)3.3.1 斜刃剪的形式 (17)3.3.2 主要技术参数 (17)3.4矫直设备选择 (18)3.5冷床的选择 (20)3.5.1 冷床结构和形式 (20)3.5.2 冷床主要技术参数 (21)3.6起重运输设备选择 (22)3.6.1 辊道形式 (22)3.6.2 辊道主要技术参数 (22)3.6.3 起重机的选择 (22)3.6.4 起重机的主要参数 (23)3.7热处理设备选择 (23)4 生产工艺流程与轧制规程制定 (24)4.1坯料选择 (24)4.1.1 原料的种类 (24)4.1.2 原料的材质 (24)4.1.3 原料的设计 (24)4.1.4 原料表面的缺陷清理 (25)4.2坯料加热 (25)4.2.1 加热的目的 (25)4.2.2 钢的加热温度 (25)4.2.3 钢的加热速度 (26)4.2.4 钢的加热制度 (26)4.3钢的轧制 (26)4.4钢板精整 (28)4.5板形控制 (28)4.6轧制规程设计 (29)4.6.1 轧制道次 (29)4.6.2 各道次压下量分配 (29)4.6.3 速度制度 (32)4.6.4 温度制度 (33)4.6.5 力能参数计算 (33)4.7典型产品22.5×2500MM A36厚板生产压下规程设计 (35)5 轧制图表和年产量计算 (39)5.1轧制图表 (39)5.1.1 研究轧机工作图表的意义 (39)5.1.2 轧制图表的基本形式及其特征 (39)5.2年产量的计算 (40)5.2.1 轧机小时产量计算 (40)5.2.2轧钢机平均小时产量 (41)5.2.3 年产量的计算 (43)5.2.4 影响轧机产量的因素 (44)结论 (45)致谢 (47)参考文献 (49)1 绪论中厚板的需求主要集中在建筑、锅炉、机械、造船、石油、电力等行业，产品类别有汽车板、锅炉板、合金结构板、造船及采油平台钢板、油气输送管线用钢板等。

轧钢车间设计基础

• 工序组合数目及顺序
目的：优质高产低耗
意义：
• 轧钢车间设计的重要内容
• 成分发挥轧机作用
工艺过程制定依据
1、产品方案 2、产品技术条件（首要依据）：用户提出的 → 包
含在产品标准内。
➢ 表面质量、组织性能、尺寸精度、表面质量、几何形状
➢ 达到技术要求是组织生产的出发点，出厂检验标准。
3、钢的加工工艺性能（重要依据） ➢ 变形抗力、塑性、导热性、缺陷倾向性
24479 5.97
23155 5.65
26416 6.44
7000 1.71
2500
1500
9615 0
0.61
0.37
23
普
t
4500
15000
21000
5700
2500
2500
5120 0
950mm热轧厂年生产热轧钢卷100万t；
按钢种和代表钢号，见表；
序号产品名称
代表钢种
计划年产量（t）
3、金属平衡
➢ 参照同类车间设计及生产资料，结合本车间具体工艺设备特点，选定各种金属消耗比例，确定系数，即可制定金属平衡表
某钢管厂金属平衡表
钢管坯
金属消耗
废料总成 K
种T
计品
烧损轧废切头尾 T % 管
T
T% T % T %
碳 13780 310 2.2 310 2.2 800 5.8 1420 10.3 12360 1.115 钢
➢ 如：板带横向厚度精度要求过高，而机械设备生产水平达不到，则无法实现工艺要求，反过来影响整体质量。
总之，工艺设计是否得体，直接影响车间设计的整体质量，应认真对待。
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年产280万吨1780热轧带钢车间设计毕业设计终稿

年产280万吨1780热轧带钢车间设计毕业设计终稿学号: 06040106HEBEI UNITED UNIVERSITY毕业设计说明书GRADUATE DESIGN设计题目:年产280万吨1780热轧带钢车间设计学生姓名:张志芳专业班级:09成型1班学院:冶金与能源学院指导教师:杨海丽教授05月28日摘要板带材生产的技术水平不但是冶金工业生产发展水平的重要标志,也反映了一个国家工业与科学技术发展的水平。

建设现代化的热轧宽带钢轧机要满足现代工业对热轧板品种质量的要求。

而最终产品的质量首先取决于连铸胚的质量,其次取决于轧钢工艺的设计,如轧机的刚度、轧机的布置形式等等。

因此工艺设计是否合理不但关系到产量,还关系到最终产品的质量。

基于以上考虑,本次设计结合本钢1700mm、唐钢1700mm、莱钢1500mm、宝钢1580mm、鞍钢1780mm、梅钢1422mm热轧生产线设计了280万吨1780mm常规热连轧生产线,在此设计中详细的介绍了加热、粗轧、热卷取、精轧、冷却、卷取等一系列过程。

其中精轧机选取7架大断面牌坊和高吨位轧制力轧机,采用工作辊正弯辊(WRB)技术、CVC轧机和厚度自动控制(AGC)等技术来控制板型和提高厚度精度。

另外为提高轧件温度 ,减少头尾温差,节约轧制能耗,降低工程投资,在精轧前采用保温罩。

设计中涉及的技术参数大部分取自现场的经验数值,用到的部分公式也是用来自于实际的经验公式。

关键词常规热连轧;保温罩;层流冷却;液压AGC系统AbstractThe level of hot strip production technique is not only an important marking of the metallurgy industry produce development, but also reflect the level of the national industry and science technique.To construct a modern hot wide rolling mill we should meet the quality request of modern industry to hot strip species.The quality of the final product firstly relies on the quality of continuous casting slab.what is more,it depends on the design of the rolling ,for example the arrangement and the stiffness of the mill .So wether the design is reasonable is not only relate to the quantity but also relate to the quality.Based on the above premise, this design combine Tang steel 1450 ,Ben steel 1700, Bao steel 1580 and An steel 1780 hot rolling production line to design 2.8 million ton traditional hot continuous rolling workshop. In this paper it introduced the heat furnace, the rough rolling in detail, the heat box, the finish rolling, the laminar cooling, the curl and so on.Among them, The finishing mill still selected the big cross section memorial archand the high tonnage rolling stand, and chose CVC mill, work roll bend technique and automatic gauge control to control strip shape and thickness. Moreover, in order to raise the temperature of rolling metal and reduce the difference temperature between the tail and the head of rolling metal, I establish a hot curl box between the rough rolling and the finishing rolling. The coefficient in this design and parts of formulas come from actual experience.Keywords conventional continuous rolling, heat box, laminar cooling, automatic gauge control目录摘要 .................................................. ABSTRACT .. (I)第1章绪论 01.1热轧板带钢的发展历史 01.1.1 热轧板带钢的发展史 01.1.2 中国热轧板带钢生产的发展史 (1)1.2热轧轧技术的发展现状及趋势 (2)1.2.1 热轧板带钢的发展现状 (2)1.2.2 热轧板带钢的生产工艺及特点 (4)1.2.3 热轧板带钢的发展趋势 (5)第2章建厂依据及产品大纲 (6)2.1建厂依据 (6)2.1.1可行性研究 (6)2.1.2 地理与资源 (7)2.2 产品大纲 (8)2.2.1 坯料 (9)2.2.2产品规格 (10)2.2.3 钢种方案 (10)第3章车间布置及主要设备的选择 (13)3.1车间布置及设备选用的原则 (13)3.2 主要设备的选择 (13)3.2.1 除鳞设备 (14)3.2.2板坯宽度测压设备 (14)3.2.3轧制总道次的确定 (20)3.2.4粗轧机 (21)3.2.5保温装置 (26)3.2.6精轧机 (28)3.2.7压下装置 (35)3.2.8 活套装置 (36)3.2.9卷取装置 (37)第4章典型产品压下规程设计 (41)4.1 概述 (41)4.2 各道次出口厚度及压下量的确定 (43)4.2.1 粗轧机的压下量分配原则 (43)4.2.2 精轧机的压下量分配原则 (44)4.2.3 分配各道次压下 (44)4.3 轧机咬入的校核 (45)4.4 确定轧制速度制度 (46)4.4.1 粗轧机速度制度 (46)4.4.2 精轧机速度制度 (47)4.4.3 加减速度的选择 (49)4.5 确定轧制温度制度 (50)4.5.1 粗轧各道次温度确定 (51)4.5.2 精轧各道次温度确定 (52)4.6 力能参数的计算 (52)4.6.1 轧制力的计算和空载辊缝的设定 (52)4.6.2 轧制力矩的计算 (56)4.6.3 附加摩擦力矩的计算 (59)4.6.4 空转力矩的计算 (61)4.6.5 动力矩的计算...................... 错误!未定义书签。

2030冷轧车间设计

摘要根据任务书要求，设计年产210万吨2030冷轧带钢车间设计。

按照车间设计的步骤，主要完成产品大纲制定、主辅设备选择、压下分配、轧制规程计算、轧制图表、轧制力计算、轧辊强度校核、电机能力验算、年产量计算、车间平面布置。

设计中参阅了国内外有关轧机的先进工艺、轧机的装备、技术及一些辅助设备的论述，特别参考了宝钢冷轧薄板厂生产线参数和现场数据，使本设计车间达到工艺合理、设备先进。

本设计车间能生产的带钢品种多，规格齐全。

产品规格为0.3～3.5mm冷轧板带，典型产品为Q215冷轧薄板带钢，产品规格0.8 1400mm。

设计附有车间平面图。

关键词：车间设计冷轧带钢轧制工艺五机架连轧机组ABSTRACTAccording to the task requirements, I designed this 2030mm cold-rolling workshop for an annual output of 2.1 million tons.Steps in accordance with the workshop design,I mainly complete the product outline of the development, main and auxiliary equipment options, press distribution, the calculation of order rolling, rolling chart, the calculation of rolling force and roll strength, motor ability checking, annual terms, workshop layout.Refer to the design of domestic and foreign advanced technology of the rolling mill, rolling mill equipment, technology and some discussion of auxiliary equipment, especially reference to the Baosteel and Steel cold-rolled sheet production line parameters ,making the design process to achieve a reasonable workshop, advanced equipment.The steel plant can produce more complete specifications.The product specifications range8.0 .0.3 to 3.5mm.the typical product is the Q215 1400There is a picture of the plan following the design workshop.Key words: Workshop design; Cold rolled strip; Rolling system; Rolling five-rack unit目录摘要 (Ⅰ)ABSTRACT (Ⅱ)1 绪论 (1)1.1 本设计的目的及意义 (1)1.2 本设计的主要内容 (1)1.3 2030mm冷连轧生产工艺介绍 (1)1.3.1 加工温度低，在轧制中将产生不同程度的加工硬化 (2)1.3.2 冷轧中要采用工艺冷却和润滑 (2)1.3.3 冷轧中要采用张力轧制 (2)1.4 冷轧薄板带钢产品的发展及重要地位 (3)2 产品方案及生产方案 (4)2.1 制定产品大纲 (4)2.2 生产方案 (5)2.3 金属平衡表 (6)3 制定工艺流程 (7)3.1 冷轧板带钢生产的工艺流程 (7)3.2 工艺流程介绍 (8)3.2.1 酸洗 (8)3.2.3 精整 (9)3.2.4 镀锌 (9)3.2.5 平整 (10)4 主辅设备选择 (11)4.1 设备组成 (11)4.2 设备参数 (11)4.2.1 连续酸洗机组 (11)4.2.2 全连续式冷轧机 (13)4.2.3 全氢罩式退火机组 (15)4.2.4 平整机组 (16)4.2.5 横剪机组 (17)4.2.6 纵剪机组 (18)4.2.7 重卷机组 (18)4.2.9 热镀锌机组 (20)5 轧制规程设计 (22)5.1 压下规程概述 (22)5.2 压下量的分配 (22)5.3 速度制度 (23)5.4 张力制度的制定 (24)5.5 轧制压力的计算 (24)5.6 压下规程的制定 (28)6 轧辊强度校核 (29)6.1 综述 (29)6.2 确定工作辊和支撑辊的各个重要尺寸 (30)6.3轧辊强度的校核 (31)6.3.1 支撑辊强度校核 (31)6.3.2 工作辊强度校核 (32)7 电机能力验算 (33)7.1 轧制力矩的确定 (33)7.1.1 轧制力矩的确定 (33)7.1.2 摩擦力矩的确定 (33)7.1.3 空转力矩的确定 (34)7.2 电机能力校核 (34)8 年产量计算 (37)8.1 轧机小时产量计算 (37)8.2 轧机平均小时产量 (39)8.3 轧机年产量的计算 (40)9 车间平面布置 (41)9.1 仓库面积计算 (41)9.1.1 原料仓库面积 (41)9.1.2 中间仓库面积 (42)9.1.3 成品仓库面积 (42)9.1.4 其它面积 (43)9.2 设备间距确定 (43)9.2.1 轧机机列间的距离 (43)9.2.2 轧机到切断设备的距离 (43)10 各项技术经济指标 (44)结论 (46)参考文献 (47)致谢 (48)附录：车间平面布置图 (49)1 绪论冷轧是指在再结晶温度以下的轧制。

年产180万吨1780热轧带钢车间设计

学号：HEBEI UNITED UNIVERSITY毕业设计说明书G RADUATE D ESIGN设计题目：年产180万吨1780热轧带钢车间设计学生姓名：专业班级：学院：冶金与能源学院指导教师：2012 年5 月31日摘要板带钢是钢铁产品的主要品种之一，广泛应用于工业，农业，交通运输和建筑业。

宽带钢在我国国民经济中的发展中需求量很大。

世界各国近年来都在注重研制和使用连铸连轧等新技术和新设备来生产板带钢。

本设计为年产180万吨1780热轧带钢车间设计，典型产品厚度为5.0mm。

为了满足高质量和高性能板材要求，本次设计结合唐钢1700mm、宁钢1780mm、鞍钢1780mm热轧车间设计了年产180万吨的1780mm常规热轧车间。

设计采用两架四辊可逆粗轧机，轧制六道次，精轧机选用六架非可逆轧机轧制六道次，通过采用CVC轧机、PC轧机和厚度自动控制(AGC)等技术相结合来控制板型和厚度，在精轧前采用无芯轴隔热屏热卷箱。

在此设计中详细地介绍了原料的选择、生产工艺的制定、典型产品工艺计算、主要设备和辅助设备的选择等一系列过程。

按照要求计算了轧制力，轧制力矩，电机功率等问题，且对轧机进行了校核，并且设计了凸度，挠度以及年产量等问题。

关键词：热轧；板带钢；CVC轧机；压下规程ABSTRACTPlate strip is one of the main varieties of steel products, widely used in industry, agriculture, transportation and construction. Wide strip in the development of our national economy in great demand. In recent years, countries in the world are paying attention to the development and use of continuous casting and rolling, and other new technologies and new equipment to produce steel strip.The 1780 is designed to produce 1.8 million tons of hot rolled strip plant design, a typical product thickness 5.0mm. To meet the requirements of high quality and high performance boards, this design combines the Tangshan Iron and Steel 1700mm, Ning steel 1780mm, Anshan Iron and Steel 1780mm hot rolling workshop designed annual output of 1.8 million tons of 1780mm conventional hot rolling workshop. Design uses two four-high reversing roughing mill, rolling six times, finishing mill selected six non-reversible rolling mill six times, through the use of CVC mill, PC mill and thickness control (AGC) to control panels and other technology-based combination and thickness, in the no-mandrel before finishing the heat shield coil box.In this design details on the selection of raw materials, production process development, process calculation typical products, the main equipment and auxiliary equipment such as a process of selection. In accordance with the requirements in the rolling force, rolling torque, motor power and other issues, and conducted a check on the mill, and the design of the crown, deflection, and output issues.Key words: hot rolling; plate strip; CVC mill; rolling schedule目录摘要 (I)ABSTRACT (II)引言 (1)1 文献综述 (1)1.1热轧板带钢生产状况 (1)1.1.1 国内外热轧宽带钢生产状况 (1)1.1.2 热轧窄带钢生产状况 (3)1.2轧带钢市场前景和需求概况 (4)1.2.1 热轧宽带钢市场前景 (4)1.2.2 热轧窄带钢市场需求 (4)1.3今后热轧板带钢的发展趋势 (5)1.3.1 热轧宽带钢发展方向 (5)1.3.2 热轧窄带钢发展方向 (5)1.4本设计的目的和意义 (5)2 生产方案及产品大纲的制定 (7)2.1生产方案 (7)2.2坯料选择和原料规格 (7)2.2.1 坯料选择 (7)2.2.2 原料规格选择 (7)2.3产品大纲 (7)2.3.1 产品规格 (8)2.3.2 钢种方案 (8)3 生产工艺流程制定 (10)3.1制定生产工艺流程的主要依据 (10)3.2生产工艺过程简述 (11)4 主要设备的选择与布置 (13)4.1粗轧机组的选择 (13)4.1.2 半连轧 (13)4.1.3 3/4连轧 (14)4.1.4 紧凑式 (14)4.2精轧机的选择 (15)4.2.1 HC轧机（High Crown Control Mill） (15)4.2.2 CVC轧机（Continuously Variable Crown） (16)4.2.3 PC轧机 (17)4.3保温装置 (19)4.3.1保温装置的概述 (19)4.3.2 保温装置的选择 (21)5 典型产品的压下规程设计 (22)5.1压下规程设计 (22)5.1.1 轧制道次选择 (23)5.1.2 粗轧机组压下量分配 (23)5.1.3 精轧机组的压下量分配 (24)5.1.4 校核咬入能力 (25)5.2确定速度制度 (25)5.2.1 粗轧速度制度 (25)5.2.2 粗轧延续时间 (26)5.2.3 精轧速度制度确定 (26)5.2.4 精轧轧制延续时间 (27)5.3轧制温度的确定 (27)6 力能参数的计算 (30)6.1轧制力的计算 (30)6.1.1 粗轧段轧制力计算 (30)6.1.2 精轧段轧制力计算 (31)6.1.3 各机架的空载辊缝设定： (32)6.2轧制力矩的计算 (33)6.3附加摩擦力矩的计算 (34)6.4空转力矩的计算 (35)6.6轧辊辊型设计 (37)6.6.1 各架出口凸度的确定 (37)6.6.2 热膨涨热凸度 (38)6.6.3 轧辊挠度曲线 (38)6.6.4 凸度分配 (40)7 轧辊强度校核与电机的选择 (41)7.1轧辊的强度校核 (41)7.1.1 支撑辊的强度校核 (41)7.1.2 工作辊的校核 (43)7.1.3工作辊与支撑辊间的接触应力 (45)7.2电机的选择 (47)7.2.1轧制过程中静负荷图的制定 (47)7.2.2主电机的校核 (48)8轧机年产量计算 (50)8.1轧机小时产量 (50)8.2轧机平均小时产量 (51)8.3轧钢车间年产量计算 (51)9 辅助设备选择 (53)9.1热炉选择 (53)9.1.1加热能力的确定 (54)9.1.2炉子数量的确定 (54)9.1.3炉子尺寸的确定 (54)9.2除鳞装置的选择 (55)9.2.1除鳞的必要性 (55)9.2.2各种除鳞方式的比较 (56)9.2.3本次设计除鳞装置的选择 (56)9.3剪切设备的选择 (57)9.4带钢冷却装置 (58)9.5卷取设备的选择 (60)9.7活套支撑器 (63)9.7.1概述 (63)9.7.2活套支撑器的相关参数的计算 (64)9.8控制设备 (66)9.8.1厚度控制 (66)9.8.2板形控制 (67)9.8.3宽度控制 (68)10轧钢车间平面布置及经济技术指标 (70)10.1轧钢车间平面布置 (70)10.2车间技术经济指标 (70)10.2.1各类材料消耗指标 (70)10.2.2综合技术经济指标 (73)结论 (75)参考文献 (76)致谢 (78)引言目前现代热连轧机正按照以下趋势发展:1.为提高产量而不断提高速度，主电机容量也提高，增加轧机的强度和刚度，采用快速换辊及换剪刃装置等，使机组产量大幅度提高；2.当前提高经济效益，降低成本，节约能耗和提高成材率成为关键问题，为此而迅速开发了一系列新工艺新技术。

小型轧钢车间工艺方案

小型轧钢车间工艺方案一、设计条件：产品范围：带钢：2.0～4.0×145～240mm槽钢：6～14＃角钢：3～7.5＃年产量：15万吨。

二、原料选择：1.带钢原料选择：根据成品规格可选择150×150×4000mm、150×200×4000mm连铸坯，重量分别为700、940kg。

2.槽钢原料选择：根据成品规格可采用1002、1202、1502三种钢坯，长度小于4米。

1002钢坯用于生产6＃槽钢、1202钢坯用于生产8＃～10＃槽钢、1502钢坯用于生产12＃～14＃槽钢。

3.角钢原料选择：根据成品规格可采用602、802、1002、1202四种钢坯，长度小于4米。

602钢坯用于生产3＃、4＃角钢，802钢坯用于生产5＃角钢、1202钢坯用于生产6＃角钢、1202钢坯用于生产7.5＃槽钢。

三、设计选型：1.钢坯加热：因本线要求产量低，如有炼钢设备，则可采用热送钢坯生产，但因生产的产品要求开轧温度高，可不建加热炉，但需要在粗轧机前配置钢坯感应加热装置，具体规格型号需要与有关生产制造单位进行沟通。

2.粗轧设备：2.1粗轧机：根据三种产品的规格选择粗轧机为Φ550×2三辊轧机，辊身长度1500mm，减速机中心距为1600mm，电机功率1600KW或1800KW，交流传动。

2.2粗轧机前工作辊道，辊身长度1600mm，辊子直径280～300mm，辊子线速度2.5～3米/秒，辊子间距800～1200mm，辊道长度在25米左右，两列轧机采用机前移钢机进行移钢。

2.31＃550机后升降台，辊身长度1600mm，辊子直径280～300mm，辊子线速度2.5～3米/秒，辊子间距800～1200mm，升降台长度在8000mm左右，升降台后延伸辊道辊身长度1600mm，辊子直径280～300mm，辊子线速度2.5～3米/秒，辊子间距1000～1200mm，辊道长度在9000mm左右。

年产150万吨冷轧薄板钢厂生产车间设计毕业设计

年产150万吨冷轧薄板钢厂生产车间设计摘要本设计说明书是参照鞍钢冷轧薄板厂工艺流程，结合现代化生产实际要求设计了年产150万吨冷轧薄板钢厂的生产车间。

该车间的主体设备包括：浅槽酸洗机组、五机架全连续冷轧机组、罩式退火炉、单机架四辊式平整机组、横切、纵切及重卷机组等。

设计时结合各产品的市场前景合理地分配了各产品产量，并且优化了冷轧薄板的生产工艺，绘制了车间平面图。

关键词：冷轧板；退火；车间设计；AbstractThe design specification is modeled Anshan Iron and Steel Cold Rolling Mill process, combined with the practical requirements of modern production design of the annual output of 1.5 million tons cold-rolled sheet steel production workshop.The workshop's main equipment includes: light tank pickling line, the five stand continuous rolling mill, hood-type annealing furnace, single stand four-roller temper mill, cross-cutting, slitting and recoiling unit, etc. Design of future products in the market combined with the rational allocation of production of various products, and optimizes the production process of cold-rolled sheet, draw a workshop plan.Keywords: cold rolled sheet; annealing; plant design目录摘要 ............................................................................................................. I謀荞抟箧飆鐸怼类蒋薔。

热轧板带轧制规程设计轧钢车间设计

热轧板带轧制规程设计轧钢车间设计1.引言轧钢车间是生产热轧板带的关键环节之一，其设计合理与否直接影响到生产效率和产品质量。

本文旨在介绍热轧板带轧制规程设计轧钢车间的相关内容，包括车间布局、设备选型与布置、工艺流程等。

2.车间布局设计2.1 生产线布局热轧板带轧制车间应采用连续式生产线布局，以保证生产效率。

一般分为原料准备区、热轧区、冷却区、整平区、切边区、卷取区等功能区域。

2.2 车间通道与设备间隔为了保证生产过程中的操作和维护的便捷性，车间内应合理设计通道和设备间隔。

通道宽度不应小于2米，设备间隔应留有足够的空间方便操作和设备维护。

2.3 安全设施布置在车间内合理布置各种安全设施，如防火设施、疏散通道、喷淋系统等。

同时，要设置相应的安全警示标识，提醒工作人员注意安全。

3.设备选型与布置3.1 轧机选型选择合适的轧机类型是热轧板带轧制车间设计的关键。

根据生产需求和工艺要求，可以选择三辊式、四辊式或多辊式轧机。

轧机的选型应考虑其压下能力、轧制质量和维护便捷性。

3.2 设备布置在确定轧机选型后，应合理布置其他辅助设备，如入口辊道、卷取机、加热设备等。

根据生产线布局，将各个设备按照工艺流程顺序合理摆放，确保生产过程的连续性和效率。

4.工艺流程设计4.1 剪切准备工艺热轧板带生产前需要进行剪切准备工艺，包括切割废钢板、切头尾、切边等。

这些工艺的设计要考虑到剪切效率和切割质量，确保下一步工艺的顺利进行。

4.2 加热工艺在热轧过程中，板带需要经过加热设备进行加热处理。

加热工艺的设计要考虑到板带的厚度、材质和加热温度等因素，同时要控制加热时间和加热温度的精确度，以确保板带达到所需的热处理效果。

4.3 轧制工艺轧制工艺是热轧板带车间最关键的环节之一。

在轧制工艺中，要根据板带的厚度、材质和产品要求选择适当的轧辊间隙，控制轧制速度和轧制力度，以获得所需的轧制效果。

4.4 冷却工艺轧制后的板带需要进行冷却以固定产品形状和物理性能。

年产10万吨热轧无缝钢管车间设计

年产10万吨热轧无缝钢管车间设计摘要本设计以包头地区为依据，设计年产量为10万吨的小无缝钢管生产车间，其产品种类包括：油井管、套管、液压支柱用管、锅炉管、结构管等种类。

产品直径范围为Φ60.3mm～Φ159mm，以规格60.3*6.45*11500、139.7*7.72*11500，钢种N80为设计典型产品。

整个设计的重要内容有：原料的选择及产品大纲的制定；轧钢设备的选择及工艺流程的制定；计算部分有轧制表的计算、车间年产量的计算、轧辊力能参数的计算及其校核；车间平面布置与各设备间距的确定；最后根据设计参数绘制了车间平面布置图。

关键词无缝钢管；车间设计；生产工艺Abstract A seamless steel pipe production workshop with annual output 100,000 tons was designed based on Baotou areas.The kinds of profucts include: Oil pipe, casing, hydraulic prop pipe, boiler pipe, structural pipe and so on in this workshop.The diameter of the products range from Φ60.3mm~Φ159mm, and the typical product is N80 steel with the specification of 60.3*6.45*11500 and139.7*7.72*11500. The important content of the design involves: choosing stuff and making The plans of the products; Choosing Rolling mill equipment and making the process of formulation; The aspects of Calculation includes working out rolling Table、production workshop、Rolling force and intension verifying of the roll; planning dispose of the workshop, fixing the space between flown line and the equipment areas; At last, the layout of workshop was drawed according to designing parameters.Key words Seamless steel pipe; Workshop designing; Production technics前言本设计以包头地区为依据，设计年产量10万吨的热轧无缝钢管车间。

轧钢车间设计

轧钢车间设计轧钢车间设计(rolling plant design)根据设计任务书而进行的轧钢车间工艺与设备方面的一系列确定与工程计算以及相关设施的安排，是基本建设的重要环节，基建项目得以顺利进行的基础和依据。

一个完整的轧钢车间设计通常包括下列内容：(1)轧钢生产工艺流程设计；(2)车间机械设备设计和轧钢车间平面布置；(3)厂房与设备的土建设计；(4)供水与排水设计；(5)热力与电力设施设计；(6)通风与照明设计；(7)环保设计等。

上述众多的设计内容由一个专业来完成是困难的，一般不同的设计内容由相应的专业设计部门来担任。

在进行设计之前，设计单位应取得设计任务书或设计委托书，作为设计的基础资料和依据。

设计任务书包括下列内容：(1)车间生产的规模和产品的钢种；(2)产品品种与规格，生产方法及有关的工艺规定；(3)建厂地点、范围和建厂地区的矿产资源、水文地质、原材料供应和交通运输情况；(4)资源综合利用要求和“三废”治理标准及有关规定；(5)要求达到的经济效益和技术水平；(6)建厂投资的控制数字和劳动定员指标以及发展远景等。

改建和扩建项目设计任务书还应包括对原有固定资产、原有设备的利用程度以及建成后拟达到的生产能力等方面的规定。

按设计性质，车间设计可以分为新建设计、改建设计和扩建设计3类。

新建设计应严格按照设计的规定程序进行，改建设计和扩建设计是对现有车间的改造与扩大，其设计程序一般可以简化。

按设计程序，整个设计过程可以分为3个设计阶段，即可行性研究阶段，扩大的初步设计阶段和施工设计阶段。

可行性研究是设计过程的最初阶段，其任务是根据设计要求，在对影响拟建项目的各种因素进行认真的调查研究和深入分析的基础上，提出可能采取的几种方案，加以分析、比较和论证，最后确定技术上先进、经济上合理、环保上可行的方案并提出报告。

由于项目不同，可行性研究的具体内容会有变化。

但它是整个设计的基础，因此要经过专家论证和审批。

扩大的初步设计是在可行性研究的基础上，根据设计任务书进行的。