汽机油循环措施.
汽轮机油系统常见问题及处理措施分析
汽轮机油系统常见问题及处理措施分析摘要：在我国能源生产过程中，电能的生产主要由火力发电厂完成。
在发电过程中，使用蒸汽轮机可以将蒸汽能转换为机械能。
其油系统主要包括液压油和润滑油系统。
系统的稳定运行是汽轮机安全运行的重要保证。
然而，由于油系统的频繁故障，该装置被切断、烧毁和报废。
因此，应做好油系统维护工作，降低运行中的故障概率，确保汽轮机的运行安全和电厂的效益。
关键词：汽轮机油系统；问题；处理措施1润滑油系统常见问题分析及处理措施1.1润滑油温度异常升高汽轮机运行时，需要控制润滑油温度。
在具体的运行过程中，受润滑油温度影响的故障也非常频繁。
润滑油系统温度高的原因很多，与润滑油的功能密切相关。
润滑油的主要作用是润滑轴承，同时降低轴承温度。
如果汽轮机运行时温度过高，油膜承载能力将直接降低，高温润滑油将与轴承表面发生干摩擦，造成设备损坏。
如果长时间运行，会再次摩擦，减少油量，影响设备运行。
这些问题的主要原因是机油冷却器中的污渍和管道堵塞。
如果设计不符合标准，则总面积不足，油冷却器排出的气体不能及时冷却。
汽轮机油冷却器故障是一种常见故障，应及时发现并解决，以充分保证设备的安全稳定运行。
一般来说，常见故障是冷油器使用不规范，高温回油未及时冷却。
设备在长期运行过程中会产生污垢，导致管道结垢堵塞，影响设备制冷效果。
设备受热面越小，润滑油温度越高。
冷却循环水的温度不是自动设计的，通常不能满足运行中的制冷需要。
异常油温故障对季节敏感，特别是夏季室外温度较高时，制冷效果较弱。
1.2润滑油压力汽轮机是否正常运行直接关系到润滑油压力。
因此，必须全面有效地控制润滑油压，确保润滑油压合理。
一般来说，润滑油压力的设定需要与汽轮发电机组的主要参数保持一致，以维持系统的正常运行。
如果润滑油压过低，无法支持系统运行，则无法在轴颈和轴瓦之间建立油膜。
当部件运行时，会产生干摩擦并损坏部件。
如果润滑油油压过高，则会发生漏油，有设备起火的危险。
汽轮机主机油系统冲洗技术措施
汽轮机主机油系统冲洗技术措施在汽轮机主机油系统冲洗过程中，采取一系列的技术措施是十分重要的。
下面将就汽轮机主机油系统冲洗的技术措施进行详细说明。
首先，在进行汽轮机主机油系统冲洗前，需要对冲洗设备进行检查和准备。
确保设备的正常运转和冲洗过程的安全。
同时，需要确认冲洗设备的供水水质达到要求，水质应符合主机制造商的规定。
其次，需要选择合适的冲洗液。
冲洗液一般选择具有良好的溶解性和清洗能力的轻质矿物油或合成油作为基础油，加入适量的清洁剂来提高清洗效果。
清洁剂应符合主机制造商的要求以及相关行业标准。
然后，需要对主机油系统进行系统评估，包括确定沉积物的种类、数量和分布情况，检查系统的封闭性和泄漏情况，评估系统的腐蚀和磨损状况等。
根据评估结果确定冲洗液的冲洗速度和时间，并选择合适的冲洗方式。
在冲洗过程中，应根据系统的特点和情况选择合适的冲洗方式。
冲洗方式可以分为喷淋冲洗和循环冲洗两种。
喷淋冲洗适用于清洗雾化器、喷射装置等设备，可以使冲洗液均匀分布在系统内各部位。
循环冲洗适用于清洗系统内部较复杂的部位，可以通过循环泵将冲洗液循环引导到需要清洗的部位进行清洗。
在选择冲洗方式时，要根据主机油系统的具体情况进行合理选择。
在冲洗过程中，需要注意监测冲洗液的流量、压力和温度。
确保冲洗液的流量和压力满足系统的要求，并控制冲洗液的温度在允许范围内。
同时，应定期更换冲洗液，保持其清洁。
最后，在冲洗结束后，需要进行系统的检查和清理。
对冲洗液进行处理，通过过滤器和离心机等设备将其中的杂质和沉积物去除，确保冲洗液的清洁。
对系统的各个部位进行检查，确认系统的清洗效果，并及时处理出现的问题。
总而言之，对汽轮机主机油系统进行冲洗时，需要选择合适的冲洗液和冲洗方式，并注意监测冲洗参数。
冲洗结束后，需要进行系统的检查和清理，确保系统的清洗效果。
这些技术措施的合理应用可以有效提高汽轮机主机油系统的清洗效果和运行性能。
汽轮机油中带水原因、危害及预防措施
汽轮机油中带水原因、危害及预防措施摘要：汽轮机润滑油系统是汽轮机的核心部件，不仅负责机组轴承的润滑和冷却，还负责机组的调速和安全任务。
当汽轮机油中的含水量超过标准时，会危及汽轮机组的安全稳定运行。
因此，本文分析了密封间隙尺寸、密封压力、排出的密封排水、负压套筒、负压缸、负压轴承室、负压密封接头、负压排烟系统等，并提出相应的解决办法。
关键词：汽轮机应用；油中带水；原因危害及预防；对策；前言：一般来说，水分是指油中所含水的百分比。
汽轮机油中的水分是衡量汽轮机油质量的重要物理化学指标。
汽轮机油中的水可能导致油的模拟、油系统腐蚀和机组零件腐蚀。
同时，汽轮机油失去润滑、冷却和调速功能，可能严重影响机组的安全运行。
本文讨论了水分对汽轮机油质量和机组运行的影响，并提出了一些解决对策。
1原因分析1.1均压箱调节阀动作不及时对中型压力容器压力表和调节阀进行了8次现场调查，发现中型压力容器压力超过0.05MPa标准6次，但中型压力容器自主调节阀无法正常工作，无法准确调节压力中压箱压力过大，轴封压力过大，轴封间隙前水汽进入轴承箱，油中有水。
通过调查发现调节阀严重腐蚀，无法自行调节压力。
1.2均压箱新蒸汽阀门关闭不严压力平衡箱中的新蒸汽阀在启动和关闭时打开，以帮助组创建真空。
涡轮正常运转时就会停止。
但是，现有的新蒸汽阀未正确关闭，汽轮机正常运行时，新蒸汽泄漏到中压箱中，造成中压箱压力过大，使水汽进入前轴承箱，导致油中有水情况。
1.3轴封系统的设置不太合理轴封接头泄漏的主要原因是高压低压轴接头的供汽不协调，汽轮机轴接头的供汽调整不正确。
轴封泄漏量大，使得蒸汽油系统容易进水。
前叶红色蒸汽轴接头(末端蒸汽接头)的作用是防止沿转子泄漏蒸汽。
气缸前端和后端的密封压力差很大。
不仅存在压力差，而且必须始终有一定的空间来避免摩擦和静态零件。
间隙的存在肯定会导致蒸汽泄漏，蒸汽泄漏量一般应达到总蒸汽量的0.5%。
出于上述两个原因，蒸汽很容易沿着转子进入轴承室，导致轴承温度升高，使油系统含有蒸汽凝结的水。
汽轮机油系统常见问题及处理措施分析
汽轮机油系统常见问题及处理措施分析摘要：经济在迅猛发展，社会在不断进步，汽轮机润滑油的主要作用是润化、密封和冷却。
EH油是一种安全保护系统。
两个油系统的运行可靠性和稳定性对发电机组的安全运行具备关键意义。
一旦产生故障，将直接影响发电机组的正常运行，甚至造成非计划停机或设备安全事故。
下文分析汽轮机润滑油系统和EH油系统的普遍问题和解决对策。
关键词：汽轮机;润滑油系统；措施引言汽轮机润滑油系统是汽轮机重要的辅助系统，承担着对轴承润滑、冷却的作用，并兼具部分汽轮机超速保护的功能。
润滑油系统的清洁度恶化将影响汽轮机轴承润滑，易造成轴瓦损坏、轴颈划伤事件，严重影响汽轮机的安全稳定运行，如何保障汽轮机润滑油系统的清洁是摆在各个电厂面前的现实问题。
本文结合高温堆润滑油系统安装管理的经验，就如何对润滑油系统的污染物进行科学的防治及评价进行分析，为后续机组建设提供参考。
1分析汽轮机检修过程中常见的油系统故障1.1EH系统故障根据汽轮机实际发展现状来看，汽轮机EH油系统的常见故障主要分为两种，分别是EH油压过低及EH油温过高。
（1）EH油压过低。
汽轮机EH油压往往具有一定的规定值，若EH油压过低，实际参数偏离定值，主机为了保护设备，低油压联锁会自动采取动作，保证机组安全，而电力生产作为一项系统性的工作，保护动作的自动化采取会对电力生产造成影响。
同时，在EH油压过低的情况下，会导致EH油无法正常开启及调节，DCS对EH油压低保护值动作，直接产生跳机保护，对汽轮机运行安全性造成威胁。
（2）EH油温过高。
EH油温过高会使EH 油质劣化，酸酯、泡沫特性等指标皆会超标，同时易在EH油管各处产生结垢现象，严重时会造成EH回油管堵塞。
另外，有可能使系统出现内泄情况，例如溢流阀、伺服阀、油动机及卸载阀卡涩等，均会导致系统内部构成回路，进而摩擦生热。
其中，若是机组负荷发生变化，油动机动作频繁，外加电化学腐蚀，极易出现阀芯和阀口磨损。
油路循环装置工作原理
油路循环装置工作原理
油路循环装置是一种用于汽车或机械设备中的系统，其工作原理如下：
1. 油泵：油泵是系统的核心组件之一，它负责将润滑油从油箱抽取并推送到润滑系统中的各个部分。
当发动机启动时，油泵会开始工作，并以适当的压力将润滑油送到发动机各处。
2. 滤油器：滤油器位于油泵之后，其作用是过滤润滑油中的杂质和污染物，确保进入发动机的油品是清洁的。
通过滤油器的过滤作用，可以阻止颗粒物和其他杂质进入润滑系统，降低零件磨损并延长系统寿命。
3. 润滑油冷却器：部分装备了润滑油循环系统的机械设备，如大型发动机或变速箱，通常还配备了润滑油冷却器。
润滑油冷却器通过使润滑油在通过设备中循环之前经过冷却的方式，有效地控制润滑油温度，保持系统性能稳定。
4. 润滑点：润滑系统中的润滑点是指需要润滑油到达的部位，如发动机的曲轴、连杆轴承以及气缸壁等。
当润滑油循环到达这些润滑点时，它会在摩擦表面形成一层薄膜，以减少摩擦和磨损，并冷却润滑点。
5. 油底壳：发动机底部的油底壳是集油的地方，在润滑循环系统中起着收集和储存废弃润滑油的作用。
当润滑油通过发动机各个部件时，它会携带着废弃物和污染物，这些废弃物将沉积在油底壳中。
整个油路循环装置通过循环推送润滑油，并通过滤油和冷却来确保润滑系统中的油品始终保持清洁和适温，从而提供对发动机或机械设备零部件的适当润滑和保护。
注册安全工程师辅导：汽轮发电安全技术措施
⼀、电缆防⽕ 1.主⼚房内架空电缆与热体管路应保持⾜够的距离，控制电缆不⼩于0．5m，动⼒电缆不⼩于1m。
2.在密集敷设电缆的主控制室下电缆夹层和电缆沟内，不得布置热⼒管道、油⽓管以及其他可能引起着⽕的管道和设备。
3.对于新建、扩建的⽕⼒发电机组主⼚房、输煤、燃油及其他易燃易爆场所，宜选⽤阻燃电缆。
4.严格按正确的设计图册施⼯，做到布线整齐，各类电缆按规定分层布置，电缆的弯曲半径应符合要求，避免任意交叉并留出⾜够的⼈⾏通道。
5.控制室、开关室、计算机室等通往电缆夹层、隧道、穿越楼板、墙壁、柜、盘等处的所有电缆孔洞和盘⾯之间的缝隙(含电缆穿墙套管与电缆之间缝隙)必须采⽤合格的不燃或阻燃材料封堵。
6.扩建⼯程敷设电缆时，应加强与运⾏单位密切配合，对贯穿在役机组产⽣的电缆孔洞和损伤的阻⽕墙，应及时恢复封堵。
7.靠近⾼温管道、阀门等热体的电缆应有隔热措施，靠近带油设备的电缆沟盖板应密封。
8.应尽量减少电缆中间接头的数量。
如需要，应按⼯艺要求制作安装电缆头，经质量验收合格后，再⽤耐⽕防爆槽盒将其封闭。
9.建⽴健全电缆维护、检查及防⽕、报警等各项规章制度。
坚持定期巡视检查，对电缆中间接头定期测温，按规定进⾏预防性试验。
10.电缆沟应保持清洁，不积粉尘，不积⽔，安全电压的照明充⾜，禁⽌堆放杂物。
⼆、汽机油系统的防护 1.油系统应尽量避免使⽤法兰连接，禁⽌使⽤铸铁阀门。
2.油系统法兰禁⽌使⽤塑料垫、橡⽪垫(含耐油橡⽪垫)和⽯棉纸垫。
2.1汽轮机的润滑油和液压调节的⾼低压油管道⼤部分布置在⾼温管道、热体附近，⼀旦油管道发⽣泄漏，压⼒油喷到⾼温管道、热体上即会引起着⽕，并且⽕势发展很快。
因此，防⽌汽轮机油系统着⽕的重点在于防⽌油管道泄漏，其主要措施为：⼀是尽量减少使⽤法兰、锁母接头连接，推荐采⽤焊接连接，以减少⽕灾隐患。
为了便于安装和检修，汽轮机油系统管路⼀般采⽤法兰、锁母接头连接，这种连接⽅式⾮常容易造成油的泄漏，漏出的油喷溅或渗透到热⼒管道或其他热体上，将会引起油系统⽕灾事故。
汽机油系统施工检修
[施工检修] 汽轮机油系统质量控制措施油系统施工质量控制措施汽轮机油系统主要包括润滑油系统、发电机密封油系统、顶轴油系统和抗燃油（电液调节）系统。
汽轮机油系统作为电厂系统中的一个重要组成部分，主要起润滑、冷却、调速和密封作用。
可以将其比做电厂的血液和神经系统，因此汽轮机油系统安装质量的好坏直接影响机组运行的可靠性和稳定性。
鉴于以往的施工以及＃2机施工及试运期间暴露出来的缺陷，我总结了一下几条：1 从施工管理上，首先，油系统施工必须坚持专人负责制。
即有专责技术员，有专责施工小组，尽量避免中途换人。
施工组长必须是有一定施工经验的员工担任。
能够对整个施工过程有一个明确的了解，做每一步工作都要考虑到后面的工作，不会因为施工程序弄错而导致返工。
也能保证每一个设备和管件安装正确。
其次，技术人员除在施工前要进行技术交底外，应深入现场，掌握现场安装的每一步过程，督处施工小组按照图纸要求施工，确保每一步安装工作都能按照达到相应的要求。
2 施工技术人员要对施工图纸进行校核，确保按图施工的正确性。
遇到问题，应及时与设计院及监理部门联系，及时处理。
3 从施工准备上，首先是技术准备，开工前保证开工资料齐全，图纸齐全及资料均已受控。
其次是材料准备，材料准备应与技术准备同时，是现场无间断的按工序施工的保证。
也是安装质量的一种保证。
4设备制造工艺良好的设备质量是安全经济运行的基础，没有质量的保证无法谈及安全运行。
因此，一方面需要设备制造厂在加强内部管理的前提下，不断提高生产工艺水平，严把设备质量关，杜绝不合格的产品投入生产运行；另一方面，用户也应在设备制造期间派人到厂监造，确保质量符合要求。
油系统设备及管道在制造过程中，由于质量控制不力的原因，在油系统设备及管道内残留一些铁屑、毛刺、油污、泥土、焊渣、型砂、油漆、氧化皮等杂物，甚至有些设备变形及管道强力对口等现象。
当机组安装完毕，由于设备及管道某些位置无法触及或不便触及，油循环开始时，这些杂质在油循环过程中，遇到油管路弯头、变颈、堵头等油流不畅通的死角区时，就会滞留于此并且越积越多，对油系统的清洁度产生很大的破坏，延长油系统循环的时间，甚至损害转动机械的光洁表面，造成系统漏油，使机组无法正常运行或带病作业，因而要把好设备制造关。
汽轮机油循环方案
汽轮机润滑油、密封油系统油循环方案1.工程概况及工程量1.1.工程概况油系统是一种带有大量管道和润滑油的复杂的系统,即使是小的有害颗粒宜可能使大尺寸的轴承损坏，从而导致代价高昂的停机和检修。
油系统冲洗的主要任务是要去除可能对汽轮发电机任何有关部件发生损伤或者造成故障的任何颗粒。
油系统冲洗的任务是减少冲洗前不能用机械方法或让其自然地去除的各种污染物.汽轮机油的系统冲洗可大致分为：油净化管道冲洗及补充油系统、大机润滑油系统、密封油系统、顶轴油系统的正式管道及相应的设备冲洗。
本次冲洗经过润滑油冷油器，以便充分的利用大流量装置将冷油器死角冲洗干净。
密封油集装装置的设备和管道、信号管经过清扫和验收，不参加大流量的冲洗。
2.作业进度安排具体循环时间根据设备管道安装情况而定。
3.作业准备工作及条件3.1.作业人员配备及资格要求：3.1.1.作业人员配备方案施工人员应熟悉油系统，清楚大流量及滤油机的使用方法，了解冲洗过程，能够正确对循环中的油管道维护、敲打、升温。
具有高度的责任心。
3.2.工器具配备方案3.2.1.压力表等测量工具应经校测合格前方可使用。
3.2.2.10T桁车具备配合使用条件3.2.3.大流量设备完好并已经就位，经接线调试后具备运行条件，加热及各压力仪表装置指示正常3.2.4.所有滤网应清洁无破损。
3.3.作业技术准备3.3.1.参加油冲洗的各个系统均已按照图纸安装完毕，并经验收签证。
与大流量连接的临时管已安装完.在向油系统充油之前,应擦净和检查所有浸油的外表.查明各临时冲洗接口是否正确.3.3.2.仔细检查油箱,足量润滑油经检验合格后注入主油箱,新透平油应具有全指标化验报告。
3.3.3.压力表、温度计、油位指示器及热工仪表能投入使用所有热工测点均未呈敞口状态3.3.4.事故放油管道安装完，两门之间加装临时管，作为大流量进口接点3.3.5.将贮油箱清扫干净,倒油时用。
3.3.6.排烟风机具备运转条件3.3.7.轴承箱清扫封闭完.经质量检查合格3.3.8.去滑阀(遮断系统、保护系统)的油管解开.准备1台板式滤油机,用于主油箱自身循环及倒油用.3.3.9.准备连接滤油机的钢丝胶管3/2″约200米.100目的白钢滤网30m2.3.3.10循环区域应照明充足,通道畅通,做好防火措施.3.3.11承箱内轴承上半应拆下，1#下瓦来油口封堵。
汽油机工作循环
汽油机工作循环汽油机是一种内燃机，通过燃烧汽油产生的压力来推动活塞，从而驱动机械设备。
汽油机的工作循环包括四个基本过程：进气、压缩、燃烧和排气。
这四个过程相互协作，完成燃油的燃烧和能量的转换。
进气过程是指进气门打开，活塞向下移动，汽缸内形成负压，吸入新鲜空气和一定量的油气混合物。
进气门关闭后，活塞开始向上移动，压缩燃气混合物。
压缩过程是指活塞向上移动，将气缸中的混合物压缩至较小的体积。
在这个过程中，压缩比会影响燃油和空气的混合物的压力和温度。
压缩比越高，压力和温度就越高，有助于更充分的燃烧。
燃烧过程是指活塞接近上止点时，火花塞点火，点燃混合物。
燃烧产生的高温和高压气体将活塞向下推动，从而产生动力。
这个过程需要适当的燃油和空气比例以及点火时机的精确控制。
排气过程是指活塞到达下止点时，排气门打开，活塞向上移动，将燃烧产生的废气排出汽缸。
随后，进气门再次打开，开始新的一个工作循环。
汽油机的工作循环是一个连续的过程，通过重复上述四个过程不断产生动力。
在实际使用中，为了提高效率，减少能量损失，汽油机通常采用多缸排列，以提供更平稳的动力输出。
在汽油机工作循环中，各个过程的时机和控制对发动机性能的影响至关重要。
例如，进气门和排气门的开闭时机需要精确计算和控制，以确保足够的进气和有效的排气。
点火时机的准确控制对燃烧效率和发动机功率的提升有重要影响。
此外，汽油机的工作循环还受到其他因素的影响，例如气缸直径、活塞行程、缸径与行程比、缸体材料等。
这些因素会直接影响汽缸容积、气门面积和活塞运动情况，进而影响发动机的性能、功率和燃油消耗。
总之，汽油机的工作循环是一个复杂的过程，通过进气、压缩、燃烧和排气四个基本过程实现能量的转化。
在实际应用中，需要精确的控制各个过程的时机和参数，以提高发动机的效率和性能。
对汽油机工作循环的深入理解对于设计和优化发动机具有重要意义。
润滑油大流量循环技术施工工法介绍
润滑油大流量循环技术施工工法介绍摘要：本工程大流量冲洗装置使用于660MW超临界燃煤间接空冷机组汽轮机润滑油冲洗，大流量冲洗装置是一种大流量、高净化效率、适于管路油冲洗和油液定期过滤净化的专用油净化设备。
关键词：润滑油；大流量循环技术；施工工法引言大流量冲洗装置比普通滤油方式节约了设备成本，减少了油系统和主油箱接口滤油机工作量，减少了人力投入，加快和缩短滤油工期，并大大提高油循环品质，为公司今后类似机组循环积累了丰富的宝贵经验，而且在实践中不断总结经验，不断创新。
大流量冲洗装置对于电力施工企业的技术改革和技术创新，也将会有积极地促进和推动作用。
1.工法特点1.1高精度过滤功能（1）精过滤器滤除润滑油中大于60μm颗粒：由四个相同结构的自清洗式滤油器组成，滤除油液中大于60μm的筒体杂质及纤维等污物，自清洗式滤油器，其缸体内安装有冲洗过滤元件，润滑油由过滤元件滤网自外向内径向地通过，污物沉积在滤网外表面，过滤元件内设置的排污机构，由链条传动，在驱动电机、减速器驱动下旋转，实现对滤网分段反向冲洗，反向冲洗液流经由缸体顶部清洗连接套内腔进入排污机构中间轴、由滤网到缸体底部。
缸体底部的污油经污油排放阀放掉，并在停机时打开排污法兰处理清理干净。
（2）高精过滤器滤除润滑油中大于3-20μm颗粒高：滤除润滑油中3-20μm 极细颗粒、纤维、胶质颗粒等微小粒子污染物，高精过滤器采用过滤精度高、纳垢容量大的纤维过滤元件，静电吸附与深层过滤相结合。
1.2增大冲洗流量提高循环效率大流量冲洗时，在汽轮机1/2/3/4号轴承箱、汽端和励端轴承、支稳轴承、密封油系统设备进回油管之间增加临时管路，将大流量装置进、出油口分别于主油箱底部及冲洗管系之冷油器出口管连接，从而构成一个临时循环系统，大流量装置运行后，大流量冲洗泵组在油箱底部吸油，通过流量调节阀、精滤器、加热器、高精滤油器进入油系统，冲洗油液在系统内大流量循环，冲洗管系之母管内流速可达到5m/s以上，以高速液流冲掉附在管道内壁上的污物，泵组的快速搅拌，使油温上升，降低油液粘度，提高冲洗装置效率。
机油循环工作原理
机油循环工作原理
机油循环工作原理是指在发动机运转期间，机油在发动机内部形成闭合循环的过程。
具体工作原理如下：
1. 发动机中的机油泵将机油吸入，通过油泵的旋转动力将机油送入发动机内部。
2. 机油被送入到发动机各个部件，如曲轴箱、气缸壁、气门和活塞等，以润滑和冷却这些部件。
3. 在部件表面形成一层薄膜，以减少金属部件之间的摩擦和磨损，从而延长发动机寿命。
4. 机油在各个部件表面形成的薄膜还可以起到密封的作用，防止燃烧室内的气体泄漏。
5. 机油在发动机各个部件工作的过程中，会吸收热量，将热量带走并分散到其他部位。
6. 机油还可以清除发动机内部产生的污垢和颗粒物，通过机油滤清器过滤掉污染物质，保持机油的清洁。
7. 经过一段时间的工作后，机油变脏并且损耗，需要定期更换机油，保持发动机的正常运转。
总的来说，机油循环工作的原理是通过机油泵将机油吸入并送
至发动机各个部件，以润滑、冷却和保护发动机，并通过机油滤清器清除污染物质，保持机油清洁，延长发动机寿命。
汽轮机主机油系统冲洗技术措施
1U汽轮机主机油系统冲洗技术措施汽机油主机系统概述#1机组汽轮发电机润滑油系统主要用于向汽轮机、发电机各轴承提供润滑油，并向顶轴油装置提供稳定油源。
本系统主要由集装油箱主油泵、注油器、危机油泵、高压润滑油泵、轴承润滑油泵冷油器、冲洗滤油器、油烟分离器、顶轴装置、主机油净化装置、润滑油输、送油泵、套装油管路、监视仪表等设备构成。
系统工质为32号汽轮机润滑油。
油冲洗技术措施1、冲洗方案:油系统的清洁度直接影响着整台机组的安全运行，润滑油冲洗采用设备固有的交流油泵来冲洗管路及设备，分阶段冲洗，冲洗范围包括润滑油系统、顶轴油系统、油净化及贮存系统。
在对润滑油油净化贮存系统进行冲洗完毕后，汽轮机油循环分为三阶段，需要冲洗用油量约39m3。
第一阶段： #1～#6轴承进回油管、稳定轴承进回油管、主油泵进回油管短路循环，俗称体外油循环；第二阶段：短路管拆除，各轴承水平中分面上进油口到轴承座之间设临时管，拆顶轴油管进瓦接头，润滑油、顶轴油进轴承座油循环；第三阶段：全系统恢复并封闭，轴承进油管滤油器加临时滤网，全系统自身油循环。
2、作业条件要求2．1汽轮发电机组润滑油、顶轴油系统设备管道检修完毕，所有临时短路管已按要求安装完毕，具备油循环一次冲洗条件；2．2高压润滑油泵、轴承润滑油泵、危机油泵、顶轴油泵、润滑油2．3输、送油泵及电机，主油箱排烟风机已检修完毕，并经过调试空载试运行合格；主油箱和贮油箱内部清理完毕且验收合格，已经内部清理完毕且验收合格；2.4冷油器已检修完毕，冷油器水压试验合格，临时短路管安装完毕，并封闭完成；2．5润滑油、顶轴油、密封油系统检修完毕，管路走向、连接正确，支吊架齐全，各温度、压力测点安装完毕，且验收合格；油循环必需的热工保护装置已安装完毕，且能投入运行；2．6由电气人员检查有关的电气线路，均需正确可靠，拉闸方便；2．7事故排油系统投入备用状态，事故排油门操作灵活，并挂“严禁操作”的警告牌；2．8备有足够的砂箱、灭火器等消防用具；3、作业准备3. 1备有足量的经化验合格的汽轮机油；3. 2准备外接式压力式滤油机2台；3. 3准备油循环用耗材：足量滤纸、滤纸打孔器，钢丝网管、不锈钢滤网（60—80目）、碎布、白棉布、白绸布、塑料薄膜、彩条布、煤油、丙酮、取样瓶等；3. 4准备油循环用各类机工具：便携式油抽1件、胶锤10套、常用钳工工具2套、油盆4件、废油桶3件、木质榔头3个；3.5油循环用临时管（普通碳钢管）经打砂、吹扫合格后，封口保存；3. 6各轴承座内部彻底清理干净，验收合格后盖好轴承盖；3. 7油系统设备、管道表面及周围环境清理干净，无易燃易爆物，工作区域周围无明火作业；3. 8在充油前应对各相应的油系统管路进行全面检查（包括各法兰及管路焊缝的检查）；3. 9对现场施工班组人员进行充油前的技术交底工作；4、作业程序及方法4.1汽轮发电机第一阶段油循环：4.1.1已安装合格的临时管。
润滑油管道安装及润滑油油循环方案
润滑油管道安装及润滑油油循环方案1.油管路安装⑴施工前对管材及管件进行检查，材质规格符合设计要求，无裂纹，划痕等缺陷。
钢管、弯头、三通酸洗效果良好，钝化层未受腐蚀、生锈破坏，内部无损伤，与管道，设备，阀门配合尺寸正确。
所有阀门解体检修合格。
⑵DN100以下的管材采用型材切割机切割，切口应光洁无毛刺，打磨坡口时用布团堵住管口，严防沙粒进入；DN150以下的管子必须使用酸洗过的三通，不允许现场开三通；DN150以上的管子需开三通接口时，必须用酸洗管子切短，制作短三通，内部彻底清洁后与直管焊接。
DN32以上的管子必须使用酸洗过的弯头，DN32以下的管子只允许用模具冷弯制作。
⑶所有管道必须使用氩弧焊打底焊接，法兰内圈焊接采用全氩弧焊接，不允许用法兰接合面作接地点。
管道布置力求简捷、美观；进、回油管必须保证足够坡度；管道支架须使用机械加工支吊架，不允许直接在管道上焊接或支吊架用火焊吹孔；管道重量不能由管接头和设备承受，油管与设备接口处必须有一段法兰短管，以利于短路循环和设备检修时拆除；严禁强力对口或用氧乙炔焰加热管道，管道安装应保证管道热应力不影响轴承箱中心，保证轴承箱热态下能自由膨胀。
管道对口前应用压缩空气吹扫干净后方可对口，施工中断应及时封堵管口，防止灰尘杂物进入。
⑷.油管路接合面必须使用1～2mm的耐油石棉橡胶垫，内圈比法兰内径大2～3mm，或使用铜质垫圈、聚四氟乙烯垫。
油系统上不允许使用螺纹接头或聚四氯乙烯生料带。
⑸.油系统管路系统上不允许存在死角或在停泵后有存油死区，必须在安装时考虑必要的清洗手孔和排污阀门。
2.润滑油油循环措施1)润滑油油循环方案汽轮发电机油系统在短路油循环阶段采用大流量冲洗装置作冲洗泵，同时起加温和过滤杂质作用。
设备自身油泵作辅助冲洗油泵；滤油机起除水份和精滤作用。
正式油循环主要依靠系统内自身油泵作冲洗油泵。
2)油循环的步骤⑴.短路油管的安装: 短路油管的安装和技术要求完全与正式油管路的安装相同。
汽轮机油急剧劣化的原因分析及处理
汽轮机油急剧劣化的原因分析及处理摘要：随着我国电力工业的发展，汽轮机油质量的好坏，直接影响汽轮机组的运行安全性。
汽轮机油是电力系统中主要的润滑介质，又名透平油，主要用于汽轮的润滑和调速两个系统。
在汽轮机油系统中添加防锈剂及采取合理的油循环冲洗方式等处理措施，可提高汽轮机油清洁度及防止油质劣化。
为确保汽轮机组的安全经济运行，汽轮机油必须具备良好的抗乳化性和防锈防腐性。
这要求研究人员对汽轮机油的作用和性质分析，从而制定有效措施提高机油品质。
关键词：汽轮机油油质劣化吸附剂清洁度汽轮机油由于各种原因导致油清洁度下降，使转子轴颈磨伤、调节部套卡涩等，它的清洁度问题直接影响机组运行的稳定性与可靠性。
目前，电力发电厂也都存在汽轮机油清洁度不合格的问题，机油劣化时造成调速系统卡涩，伺服阀、油动机等设备动作失灵，严重威胁到机组的安全运行。
必须对汽轮机油及时进行分析，查找油质劣化的原因，以便采取相应处理措施，杜绝汽轮运行安全隐患。
一、汽轮机油油质评估的主要内容及意义1.1 汽轮机油油质评估的主要内容汽轮机油的劣化主要是油在运行中受热和氧化变质热氧化所导致，氧是使汽轮机油发生劣化的化学反应的根源，在高温下油中溶有空气会加速油的氧化变质，一般来说，温度每增加10℃，油氧化速度产生的环烷酸皂、胶体等物质都是乳化剂，将使得系统磨损产生锈蚀以及空气中灰尘侵入。
油质劣化时使轴承钨金熔化而损坏设备，并因此极性分子快速扩散，无法达到吸附平衡。
因此，为了达到一定程度的吸附，需要加快扩散速度，而升高温度会明显降低油的勃度而加快扩散速度。
汽轮机油酸值达到0.316mg/L上限值时，说明油品劣化程度逐渐加重。
汽轮机油清洁度下降的的主要质量指标有外观、运动粘度、机械杂质、酸值、水分、破乳化度等。
汽轮机运行中要经常对机油进行过滤，将油中水分和杂质及时清除，若滤油不及时导致酸值增大，将影响汽轮机油的使用寿命。
1.2 汽轮机油油质评估的作用和意义汽轮机润滑油中含有大量的水分，在汽轮机机组轴承上难以形成油膜，从而影响汽轮机组轴承的运行性能和承载能力，加速油质的恶化。
汽油机工作循环
汽油机工作循环汽油机是一种内燃机，通过燃烧混合气体（汽油和空气的混合物）来转化化学能为机械能。
汽油机工作循环是指每一个汽缸内发生的一系列工作过程，这个过程包括四个阶段：进气、压缩、燃烧和排气。
1. 进气阶段：汽缸活塞向下运动，活塞腔内的压力低于大气压力，同时，进气门打开，使得混合气从进气阀门进入汽缸。
进气阀门在汽缸的顶部放置，可以控制混合气进入的时间和量，从而实现对发动机功率和速度的控制。
2. 压缩阶段：进气阀门关闭后，活塞往上运动，将混合气体压缩到汽缸的顶部。
在压缩过程中，汽油及空气混合物被压缩为一个可燃的浓缩状。
压缩比决定了发动机的效率和功率输出。
3. 燃烧阶段：当活塞处于上死点时，点火系统点燃混合气。
点火火花着燃烧物质，使得燃气体发生爆炸。
燃烧后的燃气产生热能，推动活塞向下运动，这是发动机输出功的关键步骤。
燃烧的完全性和控制燃烧的时间对发动机的性能至关重要。
4. 排气阶段：活塞再次向上运动，将废气推出汽缸，同时排气门打开，废气从排气阀门排出发动机，然后排入排气系统。
排气阶段的顺利进行将为下一个循环中的进气阶段提供最佳条件。
需要注意的是，每个汽缸内的工作循环是不同的，因为汽缸的活塞是错开的，并且汽油机往往具有多个汽缸。
这种配置允许发动机在每个时间点上都有一个汽缸在一个工作循环的不同阶段，从而实现平稳的发动机输出。
此外，汽油机的工作循环可以通过多种因素来控制和调整，以实现最佳性能和燃油经济性。
比如，气门的开启和关闭时间可以通过凸轮轴的控制来调整，排气系统的设计和涡轮增压系统的应用都可以影响工作循环的效率。
总之，汽油机的工作循环是进气、压缩、燃烧和排气四个阶段，每个阶段都有其重要性和特殊要求。
通过精确地控制和调整这些阶段，汽油机可以实现高效的能量转换和强大的动力输出。
汽油机工作循环
汽油机工作循环汽油机的工作循环是指发动机在工作过程中，活塞做往复运动，通过连杆轴与曲轴连接，在高压点和低压点之间的运动轨迹形成一个闭合的循环。
常见的汽油机工作循环包括四冲程循环和两冲程循环。
四冲程循环是指活塞进行了四个运动冲程：进气冲程、压缩冲程、燃烧冲程和排气冲程。
下面是四冲程循环的详细过程：1. 进气冲程（Intake Stroke）：活塞由上往下运动，进气门打开，废气门关闭。
汽缸内外气压差使燃料-空气混合物被吸入汽缸，同时进气门关闭。
2. 压缩冲程（Compression Stroke）：活塞由下往上运动，压缩气缸内的燃料-空气混合物。
进气门和废气门都关闭，活塞上行压缩气体，使其温度和压力升高。
3. 燃烧冲程（Combustion Stroke）：活塞达到上死点位置，火花塞产生电弧，点火开始燃烧。
燃烧产生的高温高压气体推动活塞向下运动，完成动力输出。
4. 排气冲程（Exhaust Stroke）：活塞继续向下运动，进气门关闭，废气门打开。
废气被排出汽缸外，活塞运动至下死点位置，准备进入下一个进气冲程。
四冲程循环中，每个冲程所占的活塞行程相等，这样可以实现高效率的能量转换。
通过这个工作循环，汽油机可以将化学能转化为机械能，推动车辆行驶。
除了四冲程循环，还有两冲程循环。
两冲程循环与四冲程循环相比，活塞的行程减少一半。
具体过程如下：1. 上行工作冲程（Compression Stroke）：活塞从下往上运动，将混合气体压缩。
2. 下行工作冲程（Power Stroke）：燃烧开始，热能释放，推动活塞向下运动，产生动力。
两冲程循环中，没有单独的供气和排气过程，进气和排气在同一个冲程内完成。
由于两冲程循环较简化，造价低且结构紧凑，适用于小型机械设备。
汽油机的工作循环是引擎能够正常工作的基础，通过合理的循环过程，能够有效地将化学能转换为机械能，提供动力。
四冲程循环和两冲程循环是目前主要的工作循环方式。
试论火电厂汽机运行中常见问题及解决措施 韩永征
试论火电厂汽机运行中常见问题及解决措施韩永征发表时间：2020-08-12T09:54:45.840Z 来源：《电力设备》2020年第10期作者：韩永征[导读] 摘要：伴随着我国对电能需求的不断增加，火电厂建设项目越来越多。
(大唐信阳华豫发电有限责任公司河南信阳 464000)摘要：伴随着我国对电能需求的不断增加，火电厂建设项目越来越多。
汽机作为一种应用型设备，在火电厂电能的生产过程中占据着重要的地位，其实际的运行效率与质量直接牵动着电能的产出质量。
故此，为充分满足当前社会运行对于电力资源的需求，则应该提升供电质量，对于火电厂汽机运行状态加强关注。
在火电厂运行过程中，积极践行节能降耗的环保理念，进而为社会各行各业的发展提供优质电能。
关键词：火电厂；汽机运行；常见问题；解决措施引言在对于汽机进行研究的过程中我们可以了解到中的主要设备大多都是两次工业革命的参与，在之后多年间不断的进行改进更好的和人类社会生产以及生活的需求先符合。
而现阶段握我国对于汽机的自主研发能力相对来说还比较弱，汽机的生产及其核心部件我更多的是依靠于进口，但鉴于我国火电厂生产对于电能的生产以及社会发展过程所起到的重要作用，因此对汽机运行问题进行分析并提出相应的改进措施是非常重要的。
1加强火电厂汽机运行问题管理必要性火电厂已经成为我国重要的电能生产基地，火电厂的运行情况直接关系到社会的发展以及人们的生产生活。
当前火电厂主要是通过燃烧各种能源来生产电能，所以如果燃烧效率不达标势必会影响到电能的质量以及企业的经济效益。
当前火电厂主要使用的设备是汽机，所以做好汽机的能源管理，是保证燃烧效率的重要方面。
汽机运行过程中经常会受到一些因素的影响导致各类问题的发生，例如汽机功率过高或者过低，滤油机过滤不良等等，都会影响到汽机的运行能力，增加企业的运行成本。
所以相关人员在对汽机运行情况进行分析时，应该结合相应的构造特点，从各个生产环节入手，针对可能出现的每个问题进行分析，并提出科学的解决措施，提高电厂的经济效益和社会效益，推动火电厂的发展。
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目录1编制目的2 编制依据3 调试质量目标4 人员及工机具配备5 安全注意事项6 系统概况7 调试范围8 调试前应具备的条件9 调试工作程序10 调试步骤11 环境因素及控制措施1编制目的1.1汽轮发电机组系统设备和油管道系统通过油循环和清洗、过滤达到整个油系统洁净，以满足机组运行要求。
1.2为了指导汽机油循环的顺利进行，保证系统及设备能够安全正常投入运行，制定本措施。
2编制依据2.1《火力发电建设工程启动试运及验收规程》DL／T5437-20092.2《火电工程调整试运质量检验及评定标准》电力部建质[1996]111号2.3《火电工程启动调试工作规定》电力部建质[1996]40号2.4《火电机组达标投产考核标准》电建企协[2006]2.5《电力建设安全工作规程（第一部分：火力发电厂）》DL5009.1-20022.6《电业安全工作规程（热力和机械部分）》电力部电安生[1994]227号2.7《电力建设安全健康与环境管理工作规定》国电电源[2002]49号2.8《火电机组启动验收性能试验导则》电综[1998]179 号2.9湛江市生活垃圾焚烧发电厂安装工程有关合同、设计图纸、制造厂家产品说明书及技术要求等文件2.10国家、行业现行相关的规程、规范等。
3调试质量目标符合部颁《火电工程调整试运质量检验及评定标准（1996年版）》中有关系统及设备的各项质量标准要求，全部检验项目合格率100%，优良率90%以上，满足机组整套启动要求。
专业调试人员应对调试质量的关键环节进行重点检查、控制，发现问题应及时向上级领导汇报，以便协调解决，保证调试工作顺利进行。
4人员及工机具配备4.1人员组织4.2工机具配备5安全注意事项5.1参加调试的所有工作人员应严格执行《安规》及现场有关安全规定，确保调试工作安全可靠地进行。
5.2如在调试过程中可能或已经发生设备损坏、人身伤亡等情况，应立即停止调试工作，并分析原因，提出解决措施后方能继续调试工作。
5.3如在调试过程中发现异常情况，应及时调整，并立即汇报指挥人员。
5.4事故排油管在油箱进油前应畅通。
5.5油系统有漏油现象时，必须查明原因及时消除。
漏出的油应及时试抹干净。
如油循环过程中无法处理，而可能引起着火时，应停止油循环进行处理。
5.6事故排油门的标志要醒目。
操作把手应有两个以上通道可以到达。
操作把手与油箱及密集的油管区之间应有一定的距离，以防油系统着火时被火包围，致使不能操作。
为了便于迅速开启，操作把手平时不宜上锁。
油应排到主厂房外的事故油箱内。
5.7油循环中着火，如属于设备或法兰结合面损坏喷油着火时，应立即停止油循环。
火势无法控制或危急油箱时，应立即打开事故排油门放油。
5.8现场消防器材设置应考虑使用方便，质量、数量足够，处于良好的备用状态。
5.9油箱充油前，应确认事故排油管上连接正确，阀门操作灵活并关严加好保护罩，挂“严禁操作”警告牌并且上锁。
5.10油系统充油后，应划定危险区采取隔离措施并挂“严禁烟火”警告牌，危险区内严禁明火作业。
5.11油循环过程中应注意防火，特别是油箱中投入电加热时应特别注意控制温度，不得使油温超过80℃，在油不流动时，严禁投入电加热。
停止油循环期间，应可靠切断加热器电源，并挂牌。
5.12油循环过程中，运行人员严密监视系统运行情况，并详细作好记录，发现渗漏点及时处理，当油箱油位下降时，应查明原因，防止跑油。
5.13设备及地面的油污应及时清理干净,滤油纸和破布应集中放置,不可乱丢乱放,用完后应集中处理。
6系统概况6.1系统简介本工程采用2台南京汽轮电机（集团）有限责任公司生产的N15-3.90型15MW冷凝式汽轮机，并配2台QFW-18-2型汽轮发电机。
凝汽式汽轮机本体主要包括汽缸、隔板、转子、轴承及轴承箱、台板、垫铁、地脚螺栓、保护监测装置等；并且包含调节系统设备管道、汽轮机隔音罩壳、低压缸喷水减温装置及接口。
润滑油使用L-STA N46#汽轮机油（GB11120-89）。
6.2设备技术规范序号名称单位数值1主汽门前蒸汽压力MPa(a) 3.90最高 4.1最低 3.62主汽门前蒸汽温度℃395最高405℃最低380℃3汽轮机额定功率MW 154额定进汽量t/h 73.3245二次空气预热抽汽压力MPa(a) 1.46856二次空气预热抽汽温度℃303.377二次空气预热抽汽量t/h 7.28除氧抽汽压力MPa(a) 0.719/0.2709除氧抽汽温度℃23110除氧抽汽量t/h 4.56911低加抽汽压力MPa(a) 0.06412低加抽汽温度℃87.813低加抽汽量t/h 4.99314排汽压力kPa(a) 815给水温度℃13016汽轮机汽耗(计算值) kg/kW.h 4.82817汽轮机热耗(计算值) kJ/kW.h 1180318汽轮机汽耗(保证值) kg/kW.h 4.97319汽轮机热耗(保证值) kJ/kW.h 1215720汽轮机转向(从机头向机尾看) 顺时针方向21汽轮机额定转速r/min 300022汽轮机单个转子临界转速r/min 141823冷却水温度℃3024汽轮机轴承处允许最大振动mm 0.0325过临界转速时轴承处允许最大振动mm 0.157调试范围7.1清理主油箱及油系统其它主、辅设备达到洁净，油箱灌油；7.2各主、辅泵试运行。
7.3按照部颁验收技术规范要求，进行油系统大流量循环冲洗、过滤。
7.4对油系统进行严密性试验和各油压的初步调整。
7.5配合热工、电气人员进行油系统设备联锁保护装置的试验与整定。
8调试前应具备的条件8.1油系统设备清理干净，管道用蒸汽吹扫达到要求，系统承压检查无渗漏。
8.2滤油机及油循环所需临时设施完备，安装好冲洗回路，准备好各轴承进油管上临时滤网，将供油系统中所有过滤器的滤芯、节流孔板等可能限制流量的部件取出。
8.3备有足量符合厂家要求并经化验合格的汽轮机油。
8.4各油泵的电机及排油烟机试运转正常合格。
8.5油系统设备、管道及周围环境清理干净。
无易燃易爆物、工作区域周围禁止明火作业。
8.6备好砂箱、灭火器等消防器材。
8.7事故排油系统连接正确，阀门操作灵活，并关严、关好，加保护罩。
8.8油系统设备及管道，包括所有的压力、温度测点全部按设计要求安装好，清理干净并严密封闭。
9调试工作程序10调试步骤10.1油箱注油10.1.1通过板式滤油机向油箱注油，禁用无任何滤油措施的加油方法。
检查油箱及油系统无渗油现象，同时注意检查油位指示与实际油位相符，并调整高低油位信号正确。
10.1.2灌油或放油时，汽轮机油的容器应为清洁干净的专用容器。
不得与其它油种容器混用，并严防与其它任何油种混用。
10.2外部主油管路油循环10.2.1将润滑油进回油母管末端、主油泵进出口管用不锈钢管或钢丝胶管进行短接；10.2.2将润滑油进回油母管各分支管、润滑及高压油调压阀用堵板临时封闭；10.2.3严密检查油系统是否有外漏可能，尤其是各热控管路；10.2.4启动高压油泵，缓慢开启出口阀，检查是否有漏油现象；10.2.5油系统正常后即可正式开始油循环，润滑油进回油母管、主油泵进出口管两个循环回路应交替进行；10.2.6当油温达到75℃时，启动润滑油泵，停止高压油泵，进行降温油循环，降温至30℃以下后再启高压油泵、再停润滑油泵，如此交替运行；10.2.7在油管路油循环的同时，应用板式滤油机对油箱内油进行过滤；10.2.8为加大系统内冲洗流量，可将交、直流润滑油泵同时开启运行；10.2.9冲洗过程中采用交变油温、管道振动的方法加速使管道壁焊渣、锈皮等脱落；10.2.10当油样经外观检查基本无杂物后，可以拆除短接管路和临时堵板（注意润滑及高压油调压阀堵板暂不拆），进行全系统的油循环；10.3全系统油循环10.3.1将前轴承箱内调节保安部套的压力油管与部套断开，系统恢复至正常运行状态，在主油泵出口管、各轴承进油管上加装不低于40 号(100 目)的临时滤网。
再将推力瓦块和各轴承上盖拆下，在下瓦与轴颈处塞白纱布，然后将各轴承座上盖安装复位；10.3.2经调节保安系统的进、出油管采取短路循环，即到调节保安的高压油及脉冲油管接头拆除，直接回回油总管，待油循环合格后，再与调节保安系统接通。
10.3.3准备工作就绪后按外部管路油循环方法进行全系统油循环；10.3.4当油样经外观检查无杂物时，将各滤油器滤芯复位。
并继续进行油循环，当滤油器进、出口油压差超过0.02Mpa时，应在运行中切换清洗滤芯复位备用。
10.3.5两台滤油器每天切换一次，经常交替循环，并经常将滤网拆下清洗，防止被杂物冲破。
10.3.6当油样再次经外观检查基本无杂质后，应放掉冲洗油，清理油箱、滤网及各轴承座内部。
恢复轴瓦和轴承上盖并配合仪表将所有测温、测振、测压仪表全部复位，并最后封闭各轴承座，将全部系统恢复至正常运行状态，然后注入合格的汽轮机油。
10.3.7重新在主油泵出口处及各轴承进油口处加装100目铜丝布，其通流面积应不小于管道断面积的2～4倍，将各调节保安部套置于脱扣位置，按运行系统进行油循环，期间可适时作液压、电气和保安系统联调试验。
每天开启高压油泵运行不少于八小时，直至各铜丝布上无任何杂物时，才拆除各进、出油口铜丝布达试运条件。
10.3.8油循环完毕后及时拆掉各轴承进油管的临时滤网，恢复各节流孔板。
10.4油循环应遵守的规定10.4.1油循环时，各油泵应交替或同时、不间隙地运行，应派专人负责值班，观察和按要求清洗各滤网及滤芯；10.4.2冲洗油温应交变进行，高温一般为75℃左右，但不得超过80℃，可利用冷油器供水降温至油温为30℃，低温为30℃，高、低温各保持1~2h,交替变温时间约1h；10.4.3油循环过程中在各变管及焊缝处用铜锤或木锤进行敲击；10.4.4在整个油循环前期过程中（即轴承盖未安装前）严禁盘动转子；10.4.5管道系统上的仪表取样点除留下必要的油压监视点外，都应隔断；10.4.6在油循环过程中，应利用滤油机始终对主油箱内油进行循环过滤，以及时消除系统内油中的杂质，保持油的相对洁净。
10.5油循环冲洗应达到的标准要求10.5.1从油箱和冷油器放油点取油样化验，达到油质透明，杂物、水份合格；10.5.2油样化验应送至相关资质的单位去检验并出具油质化验报告。
清洁度满足下表要求11环境因素及控制措施环境因素及控制措施一览表施工单位：机本项目作业项目：汽机润滑油油循环。