鱼骨图分析表

“ECRS”改善原则 – 取消
(1)取消（Eliminate）——取消不必要的工序、动作、操作， 这是不需要投资的一种改进，是改进的最高原则。
改善案例: Horizon M/B小支架取消1pc拉釘
4PCS拉釘
前板處減少1PC拉釘
改善前: M/B小支架兩端均以2PCS拉釘固定,過於密集.向設 計建議減少拉釘,最終將前板一側2PCS拉釘改為1PC拉釘.
時 間 S1 S2
平均時 間T
CT S3 S4 S5 工站 CT 平均 時間T
時 間 S1 S2 S3 S4 S5
時 間 S1 S2 S3 S4 S5
工站
CT 平均時 間T
工站
瓶頸產生原因分析
機械
操作不方便 設備產能與產 線不匹配 保養狀況不佳 不省力 健康狀況不佳 操作不舒適 自動化程度低 故障率高 心理狀態不佳 努力度不夠 工站不適合 人力不足
《生产线平衡》授課計劃
1.講義大網:
一. 二. 三. 四. 常用術語介紹…….………… 30´ 生產線平衡實戰技法………. 50´ 生產線平衡常見問題………. 25´ 打破平衡……………………. 15´
2.適用對象:制工/IE工程師、生產部線組長
(員2~師2)
生产线平衡
MSBG AP(1)組裝廠制工課
各工站工時之和 ÷ (瓶頸工站工時× 工站總數) × 100% 例:各工站之和 : 486 秒 瓶頸工時*工站總數 = 10 × 54 = 540 秒
工時平衡率 : 486 ÷540 × 100% = 90%
各工站的工時相差越大,則平衡率越低.
4.時間損失率

S r ti S r 100%
瓶頸的認識
一條生產線上可能存在多個瓶頸. 瓶頸是永遠存在的,克服其中的一個,又會有另 一個工站成為新的瓶頸. 我們無法永遠地消除瓶頸,但我們可以盡可能 地使各工站處於最接近均衡的狀態,從而達到 產能和生產力的最大化.
平衡技法
A.若T≥CT:將CT設 為上限,重排. B.若T略小於CT:將 CT設為上限,消 除瓶頸. C.若T嚴重小於CT:將 CT設為上限,重排. 錯誤的做法是:消除 瓶頸. T:平均時間. CT:節拍.
工站佈置原則：

保证各工序之间的先后顺序；


组合的工序时间不能大于节拍；
各工作地的作业时间应尽量接近或等于节拍；
使工站数目尽量少。
3. 平衡率
S r t S r t S r t S r i i ti 工時平衡率 : i % 100 %% 100 100 % 100 S S S r r S r r
(3). Material (材料方面) :
3-1.確保物料供應的及時性、準確性.
3-2.物料擺放位置、擺放方式合理化.避免 搬運距離過長、或需要彎腰、轉身拿 取物料. 3-3.同一工站不可使用易混淆的物料. 3-4.物料包裝合理化,減少拆卸的時間.
4. Method (作業方法) :
4-1. 作業內容相似者可合併; 4-2. 作業鄰近者可合併; 4-3. 避免在同一工作站使用太多工具; 4-4. 動作合理化: 減少輔助動作:寻找、发现 、选择 、思考、预定位 盡力取消無效動作:保持、延迟、放置、休息 動作的三不政策:不搖頭、不轉身、不插秧 動作經濟四原則:减少动作数量、双手同时作业、 缩短动作的距离、 轻松作业
人員
熟練度不高 新手作業
噪音幹擾 灰塵污染 照明不合要求 溫度不適當
工站排配不當 方法未標准化 操作方法不當 動作浪費
物料來件不良,需 作檢查或挑選 無包裝容器或 容器不規范 物料供應脫節 物料擺放不當 來件包裝難拆
瓶 頸 是 如 何 產 生 的 ?
其它
方法
材料
改善方法
改善 質問 原則 重點 1.取消 ●不能停止嗎? ●停止的話會 變成怎樣? 1.不適當 2. 合並 ●兩個以上的 工程不能匯 2.浪費 集在一起嗎? 3. 重排 ●不能替換掉 3.不均勻 這個工程嗎? 4. 簡化 ●不能變得更 簡單嗎? 改善 對象 改善作法 舉例 ●檢查的省略 ●藉佈置變更 以省略搬運 ●兩個以上的 工程同時或 同步作業 ●改變加工的 順序以提高 效率 ●將作業重新 審視 ●自動化 效益 優先次序 判斷 1.疲勞 1. 即刻可以做 減輕 的改善案 2.品質 2. 稍微的準備 提昇 就可以做的 改善案 3.時間 縮短 3. 龐大的準備 才可以做的 4.經費 改善案 節省
《生产线平衡》講義大綱
一. 常用術語介紹. 二. 生產線平衡實戰技法. 三. 生產線平衡常見問題.
四. 打破平衡.
一. 常用術語介紹.
1.節拍. 2.生產線平衡. 3.工時平衡率
4.工時損失率.
5.生產力.
1.節拍.
节拍：指生产线上连续出产两件相同制品的时间间 隔。它决定了生产线的生产能力、生产速度和效率。 计算公式：
(2). Machine (機器設備方面) :
2-1.提高自動化/半自動化水平; 2-2.采用高效专用的工艺装备,减少辅助操作时间; 2-3.改变切削用量以减少机器作业时间; --- 別把鐵杆磨成針 2-4.不切削空氣; (進刀到加工物的距離過長,或上下模距離太遠) 2-5.盡量以足踏、夾具替代手的工作; 2-5.人機同步作業. 2-6.人機比合理配置.
5. Mother Nature (環境) : 5-1.要有適當的照明、空調與通風設備。
5-2.桌椅等要有適當的規格。 5-3.要有清潔、整潔的工作環境。 5-4.要有適當的休息. 5-5.要有適當的勞保措施.
4 9
2
12
7
10
求解
求最小工作地数目：Smin= [T/r] = [44/8]=[5.5]=6 组织工作地：试算法

工作地 顺序号
1 工序号 1 2 3 4 5 8 10 6 7 9 11 12 13
2
3
4
5
工序单件 作业时间 2 5 8 2 2 4 7 3 2 3
1 2 3
工作地单件 作业时间
S —工作地数目 r —节拍
ti — 工序i的作业时间
例：装配线平衡
假设某装配流水线的节拍为8分钟，由13道小工 序组成，单位产品的总装配时间为44分钟，各工序 之间的装配顺序和每道工序的单件作业时间如下图。 试对该装配线进行工作地布置以实现工序同期化。
5
2
3
6
2
7
2
1
8
3
2
5
4
8
1
11
3
13
3
2
7
工作地空闲 时间
8–7=1
8
8
8–8=0
8–8=0
7
8
8–7=1
8–8=0
6
6
8–6=2
最终结果：
S1(7min)
S5(8min) 6 3 5
5
2 3
2
7 11 13 3
2
1
2
8 2
4
4
8 9 3
S2(8min)
1
2
12
S6(6min)
7
10
S3(8min)
S4(7min)
緊前緊后順序排配請參照《項目管理》
改善后
紙箱刀 卡包裝, 且每個 喇叭線 打結,並 套袋,需 專人拆 包裝.
改善案例:燈線包裝改善
改善前: 將每格刀卡放2PCS.
改善后: 保持原包裝,每層箱放10捆. 取消拆包裝,分裝之時間.
生產線平衡實戰技法 2. 6M分析改善法.
(1). Man (人員方面) :
1-1. 瓶頸站應由效率較佳或訓練較久之人員擔任; 1-2. 第一站工作及新手避免工作負荷過重; 1-3. 勞動強度高、易疲勞的工站建立人員輪替制度; 1-4. 鼓勵有經驗者的老手從事瓶頸站的作業; 1-5. 建立候補人員制度; 1-6. 多能工訓練;
时间损失率
S r ti S r
6 8 44 8.3% 68
5.生產力的概念
生產力 = 每人每小時生產台數
假設生產同一產品, A線用60人,每小時產出420台, 生產力 = 7. B線用66人,每小時產出450台, 生產力 = 450/66 = 6.82.
表面看,B線的產能 高于B線
投入人數少的A線,比投入人數多的B線的生產力要高.
二. 生產線平衡實戰技法
生產線平衡的核心,就是 ------- 克服瓶頸!
瓶頸: 制程中耗時最長的工站.
時間
T1 T2 T3
瓶頸時間
T4 T5
S1
S2
S3
S4
S5
工站
瓶頸的制約
在流水線生產作業 模式中,制約產能的就 是瓶頸工站,一旦產生 瓶頸,前工站的產品無 法流下去,后工站無產 品可做,就會造成短暫 的停止,從而降低整條 線的產能.
5.同工:設備和人員同步作業,不可有停滯、空閑.
生產線平衡實戰技法: 1.“ECRS”改善手法.
(1)取消（Eliminate）——取消不必要的工序、动作、操作， 这是不需要投资的一种改进，是改进的最高原则。 (2) 合并（ Combine）——对于无法取消而又有必要的，看是 否能够合并，以达到省时简化的目的。 (3) 重排（Rearrange）——经过取消、合并后，可再根据 “ 何人、何、何时 ” 三个提问进行重排，使其能有最佳 的顺序、除去重复、办事有序。 (4)简化（Simple）——经过取消、合并、重排后的必要工作 ，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人 力、时间及费用。
改善案例: SPS包裝改善.
改善前: 改善后: 每個SPS套袋,且每小箱封口, 取消單個SPS套袋及小箱封 需專人拆包裝. 口,無需專人拆包裝. 注:專人拆包裝,其工時比生產節拍低很多,因此二人作業 較浪費,一人作業則會造成瓶頸.
改善案例:喇叭包裝改善案. 改善前
要求 供應商 改用吸 塑包材, 並取消 打結.
秒
產品xxx工時山積表
0 1.5 0 1 2 1 6 2
S1 S2
Байду номын сангаас
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
0 1.5 1.5 0.5 4
1.5 2 3 0 1 3 2
S5
0.5 1.3 2 1.5
0 1 3 2
0 4
0 1 2
1.5 2.5 5
M5
0 1 2 0 2 1 1 0.5 1.5 1 4 1 2 2 0.5 1 2 1.5 6.5 2.5 4 1
“ECRS”改善原则 – 合並
改善案例:合並工站.
改善前:節拍為8秒,SPS扎線一人,作業時間4秒,裝后 板/投入排線一人(6秒).
改善后:將投入排線(2秒)並入其它工站.再將SPS 扎線與裝后板合並為1人作業(8秒).
“ECRS”改善原则 – 重排
(3)重排（Rearrange）——经过取消、合并后,可再 根据“何人、何時、何地”三个提问进行重排, 使其能有最佳的組合.
改善案例:電氣元件測試取消改善案.
改善前,組裝廠需對所有風扇、喇叭、燈線進 行電氣測試,其不良率平均為7.9DPPM,且測試工站 單站工時均較低,是產線不平衡的環節.
改善前
改善后
在收集電子元 件來件不良數 據后,提出取消 測試的建議,獲 得品管部支持, 對大部分機種 燈線測試 取消測試,並督 促供應商加強 品質保証.
如何確定節拍?
節拍=
有效工作時間 產出數量
1.依據產能需要.
2.依據產線作業模式.
例:每小時產出400台,則節拍為: 1小時 ×3600秒/小時 ÷ 400 = 9秒/台
例：计算节拍
[例]某制品流水线计划年销售量为20000件，另 需生产备件1000件，废品率2%，两班制工作， 每班8小时，时间有效利用系数95%，求流水线 的节拍。
風扇測試
喇叭測試
“ECRS”改善原则 – 合並
(2)合并（Combine）——对于无法取消而又有必要的，看是否 能够合并，以达到省时简化的目的。
改善案例:燈線測試改善.
測試導通
測試靜電
治具合並,以開關轉換
改善前: 一個治具測試燈線導通功能, 一個治具測試靜電,二工站 作業,共需2人.
改善后: 將二治具改裝成一個治具, 並增加延長線,方便作業, 只需一個工站一人作業.
工站
0 2
0 1 2
M4 M3 M2 M1
3 2 1
S8 S9
3.5
1 0.5
S4
3.5 1.8
S6 S7
5 2 0.5
S3
S10 S11 S12 S13 S14 S15 S16
“ECRS”改善原则 – 簡化
(4)简化（Simple）——经过取消、合并、重排后的必要工作， 就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、 时间及费用。
年生產天數
[解]
T效 = 254×8×2×60×95% = 231648 分钟 Q = (20000+1000) / (1－2%) = 21429 件 r = T效 / Q = 231648 / 21429 = 11(分/件）
2.生产线平衡（工序同期化）:
通过技术组织措施来调整生产线的工序 时间定额,使工站的单件作业时间等于生产线 节拍,或者与节拍成整数倍关系。