通用机械零部件检验规范

检验步骤 1) 对照图纸要求之版本，是否与实物一致。 2) 清点图纸要求之数量，是否与实际相符 3) 识别图纸要求之材料，是否与实物相符。 4) 审查技术说明。留意：
是否有对称件。 不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。 英文/日文的注解说明。 5) 审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合 理选用量具，保证检测质量。 6) QC 按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。 7) 检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废。 8) 检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清洗，清点包装，粘贴标识。 9) 入库/出货。 注意事项 1) 审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。 2) 图纸数量理论上只许多不能少。 3) 审核所有材料，避免错料，混料。 4) 检查是否有漏加工之处。 5) 图纸要求热处理，氧化的，关注是否除锈，留量，堵孔，氧化淬火前的 攻牙加工等。

钝化膜现象，呈现为区别于周围彩色的白色。 雾状：镀铬、镀镍表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的，颜色与正常 表面一致的凸起现象。 挂具印：指电镀、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮 挡而使其与零件相接触的部位产生局部无膜层的现象。 图文损伤：印刷图文因局部脱落或擦伤、附着不良、污染等所造成的图形、字迹 不完整不清晰的现象。 气孔：焊接时熔池中的气泡在焊液凝固时未能逸出而残留下来形成的空穴。 夹渣：焊后残留在焊缝中的焊渣。 焊瘤：焊接过程中，熔化金属流淌焊缝外未熔化的母材上形成的金属瘤。 3) 外观检验方法 使用材料应符合有效版本图纸的要求，材料本身应无变形、划伤、氧化变色 表面光滑、平整、无毛刺、变形、锈蚀、裂纹、压折、夹渣、气孔等；预埋件、 铆件应牢靠、无松动，螺纹无缺损、无腐蚀等；不允许有加工遗留物； 零件的喷塑、喷漆层应均匀、连续，无缩孔、起泡、开裂、剥落、粉化、流挂、 露底（局部无涂层或涂料覆盖不严） 、指印等缺陷； 热处理方法应符合有效版本图纸要求，热处理后不应有过烧、氧化、脱碳、热 裂、变形、斑点、翘曲、及表面晶粒不均不良现象； 表面处理方法应符合有效版本图纸要求，处理后表面光滑平整、无斑点、烧焦、 起泡、水纹、镀层脱落、镀层不全以及电镀酸性渗渣物等 表面处理后，零件表面允许有不可避免的轻微夹具印痕和轻微的水印；在不影 响装配的情况下，边、棱角处允许有轻微的粗糙；非重要表面允许有轻微的水 纹或个别的斑点； 去毛刺要求：用手沿零件加工边角的任何位置及方向触摸均无刮卡现象。 对工件的非喷漆表面可允许下列缺陷： 缺陷所处 表面类型 金属表面 所有表面 所有表面 非拉丝和喷 砂面 所有表面 金属表面 拉丝面 电镀、氧化 镀彩锌 喷塑、电泳 漆 所有表面 所有表面 允许范围 A 级表面 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 B 级表面 不允许 L≤50×0.4,P≤2 不允许 直径≤0.5，P≤2 不允许 不允许 不允许 S≤3.0,P≤1 不允许 S≤3.0,P≤2 直径≤1.0，P≤2 不允许 C 级表面 S 总≤被测面积的 5% P≤5 不允许 不限制 直径≤2.0,P≤5 S 总≤被测面积的 5% 不限制 不限制 S≤4.0，P≤3 S 总≤被测面积的 5% 直径≤3.0，P≤5 不限制
外观检视 1) 外观检视条件
——视力：校正视力 1.0 以上 ——目视距离：检查物距眼睛 A 级面 40 ㎝，B、C 距眼睛一臂远。 ——目视角度：45 度~90 度（检查时产品应转动） ——目视时间：Ａ级面 15 秒/面，Ｂ、Ｃ面 10 秒/面 ——灯光：大于 500LUX 的照明度 2) 术语和定义 A 级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳 的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等） 。 B 级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳 或后壳的左右侧面及背面等） 。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客 户不购买产品。 C 级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底 壳或后壳的底面，内部零件表面） 。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户 觉得该产品质量不佳。 D 级表面：在使用过程中几乎不被客户看到部分（如：产品的内部件表面） 。此 表面的缺陷合理，不能影响零件使用性能。 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 拉丝：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除表面缺 陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。 基材花斑：电镀或氧化前因基体材料腐蚀、材料中的杂质、材料微孔等原因所 造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后 表现出的局部高光泽、光亮区域。 镀前划痕：指材料划痕、电镀或氧化之前因操作不当，或对明显缺陷进行粗打 磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹，一般呈细线型。 浅划痕：膜层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露） ；对其它无膜层表面则 为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。 深划痕：膜层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来） ；对其它无膜层表 面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 凹坑：由于基体材料缺陷，或加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的 小坑状痕迹。 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象， 手摸时有不平感觉。 烧伤：拉丝处理时因操作不当造成零件表面过热留下的烧蚀痕迹。 水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹印迹。 露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而去除，露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无
不计 大于φ 10 的 0.003～ 0.005,小于φ 10 的忽略 不计 0.005～0.007 0.008～0.01
4 5 6 分类
镀铬 镀锌 铝硬白 项目 直线度
0.003～0.005 0.005～0.007 0.008～0.01 符号
常用形位公差项目及符号：
说明 直线度是用来限制母线、棱线、轴线及平面上某一 直线加工后的形状误差。 平面度是用来限制零件上一平面， 加工后不平程度 的形状误差。 圆度是用来限制迴转表面上某一垂轴截面的圆形 误差。 圆柱度是用来限制所给整个圆柱表面， 加工后的实 际形状对理想形状的偏离。 线轮廓用来限制零件上任一曲或曲面任一正截曲 线，加工后的实际形状对其理想形状的变动量。 面轮廓度是用来限制零件上任一曲面， 加工后的实 际形状误差。 平行度用来限制零件上一直线或平面对基准直线 或平面，加工后所产生的不垂直程度的误差。 垂直度用来限制零件上一直线或平面对基准直线 或平面，加工后所产生的不垂直程度的误差。 倾斜度用来限制零件上一斜面或斜直线， 对基准平 面倾斜角度的误差。 同轴度用来限制共轴表面中被测表面轴线对基准 轴线歪斜程度。 对称度用来限制加工表面的对称平面对基准平面 或轴线歪斜的程度。 位置度用来限制零件加工后的一些实际点、 线、 面、 对其理想位置的最大偏离量。 圆跳动用来限制零件上圆柱面、圆锥（任意迴转曲 面）及端面上，某一横截面（或直径位置上）上， 迴转一周测得对基准轴线 （或平面） 的最大偏离量。 全跳动用来限制零件上迴转面或端面， 整个表面对 基准轴线（或平面）的最大偏离量。
2) 未注公差角度的极限偏差
铝件、钢件表面处理后的尺寸变化：
序号 1 2 3 表面处理 铝发白 铝发黑 镀镍 面单边增厚范围 0.002～0.003 0.004～0.005 一般要根据客户要求,可 以控制 0.004～0.006 孔单边小范围 0.001～0.002 0.004～0.005 大于φ 10 的 0.004～ 0.006,小于φ 10 的忽略
通用机械零部件检验规范
适用范围
指导 QC 部门的日常工作
工作指引
工作的分派： QC 的检查工作由组长统一安排，分派，调控。 QC 组长在安排 QC 工作时，须具体分析工件的检查难度，并结合 QC 的工作经 验加以考虑来分派。 QC 组长在分派 QC 工作时，应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题，提 醒 QC 注意，以防止相同的问题再次出现。 QC 工作时应注意力集中，认真负责。如有疑问要及时反映，由组长实施指导。
6) 留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。 常用材料；
铝：AL6061、LY12、A5052、7075、2014 黄铜：C3604、C2801P、PTFE、H62 青铜：C5241, BC6 不锈钢：SUS303、SUS304、 SUS301、SUS302 可热处理不锈钢：SUS440C 白 赛 钢 ： 白 POM 、 Dtrlin 黑 赛 钢 ： 黑 POM 铁 弗 龙 ： PT 铁(热轧板)：SPHC 铁(冷轧板)：SPCC 铬钢：SKD、NAK55、NAK80 45#钢：SS400、SGD400-D
检验方案 全检项：要求外观电镀色差相同，尺寸保持一致性。 抽检项：批量＜50PCS，抽检 5 件。 检验的依据及优先顺序：
第一为物料承认书，第二为图纸，第三为本检验规范。
检验设备
游标卡尺 塞尺 大理石平台 甲基化酒精 千分尺 针规 投影仪 异丙醇 高度尺 角度尺 螺纹规 环规 二次元 纯净水 检测夹具、色板、喷砂样板或签样
外观缺 陷类型 基材花班 浅划痕 深划痕 凹坑 凹凸 抛光区 烧伤 水印 露白 修补 颗粒 挂具印
图文损伤 色点 露底 注
印刷图文 所有表面 电镀
不允许 S≤0.3,P≤ 2 L≤50 不允许
不允许 S≤0.5,P≤3 L≤50 不允许
不允许 S 总≤被测面积的 2% 不允许
S 为单个Hale Waihona Puke Baidu陷面积 （mm2） ， P 为缺陷数量 （个） ， L 为缺陷长度或间距 （mm）
尺寸检验
1.标注公差尺寸检验方法及标准： 用游标卡尺，高度尺，角度尺，百分表，平台，投影仪，高度测量仪或检测 夹具等进行检验： 标准：实测尺寸偏差应符合图纸公差要求。 2.未标注公差尺寸检验方法及标准： 用游标卡尺，高度尺，角度尺，百分表，平台，投影仪，高度测量仪或检测 夹具等进行检验： 标准：实测尺寸偏差应符合以下公差要求。 3.螺纹检验方法及标准： 使用符合 6g（外螺纹）或 6H（内螺纹）公差要求的螺纹规。 标准：符合通止规要求。 线性尺寸要求 1) 线性尺寸的极限偏差数值 （外尺寸按负差； 槽、 孔按正差） 单位 mm GB/T1804-92 尺寸范围 0.5～3 ﹥ 3 ～ ﹥ 6 ～ ﹥ 30 ～ ﹥ 120 ～ ﹥ 400 ～ ﹥ 1000 ～ ﹥ 2000 ～ 6 30 120 400 1000 2000 4000 公差 ±0.1 ±0.1 ±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.2 ±2 长度单位：mm GB 11335-89 长度 0～10 10～50 50～120 120～400 ﹥400 公差 ±1° ±30′ ±20′ ±10′ ±5′ 3) 直线度和平面度的未注公差儿 单位：mm GB 1184-96 长度 ≦10 ﹥10～30 ﹥30～100 ﹥ 100 ～ ﹥ 300 ～ ﹥ 1000 ～ 300 1000 3000 0.02 0.05 0.1 0.2 0.3 0.4 公差 4) 垂直度未注公差值 单位：mm GB/T 1184-96 长度 ≦100 ﹥100～300 ﹥300～1000 ﹥1000～3000 公差 0．2 0．2 0．4 0．5 5) 对称度未注公差值 单位：mm GB/T 1184-96 长度 ≦100 ﹥100～300 ﹥300～1000 ﹥1000～3000 公差 0．5