抽样检验过程中的相关定义

抽样检验的相关定义
1 批（在一定条件下生产出来的一定数量的单位产品所构成的团体），批的单位：卷、箱、包、个、张、板、公斤）
2 检验批（为实施检验而汇集起来的单位，便于抽样进行，便于抽样结果更具代表性）
3 批量N
4 样本及样本大小n
5 样品
6 对于规格精度不高（如±1~2mm）、破坏性检验等的项目，一般采用抽检1~5个的特殊方法，可对应MIL—STD—105E的S-I抽样。
7 合格判定数（AC），不合格判定数（RE）
8 抽样检验：从检验批中，依批量大小抽出一定数量样本进行检验的方法。
9 抽样标准：抽样方案所依附的具有一定规则的表单，如MIL-STD-105E，GB2828-87。
10 抽样方法（抽样技术）：从检验批中抽取样品的方法。
11 抽样方案（计划）：样本大小或样本大小系列和判定数组的组合（n /AC，RE）。
12 判定数组：合格判定数与不合格判定数结合在一起。
13 检查水平（IL）：检验批与样本大小之间的等级对应关系。
14 合格品质水平（AQL）：消费者满意的送检批的最高（大）不良率。
15消费者冒险率（β）（第Ⅱ型误差），品质差，但样品品质合格却判整批合格的机率较 小，一般β=10%。
16 生产者冒险率（α）（第Ⅰ型误差），品质好，但样品品质不合格却判整批不合格的机率较少，一般α=5%。
17 拒收品质水准（LTPD）（RQL）：消费者认为品质恶劣的送检批所含有的最低不
良率。
18 严重不良品：含有一个或一个以上严重不合格的产品。
主要不良品：含有一个或一个以上主要不合格，但严重其它不合格的产品。
次要不良品：含有一个或一个以上次要不合格，但没有其它不合格的产品。
19 不良率（p）（百件不合格品数）
20 百件缺点数（c）
21 转移原则

22. 抽检特性曲线-OC曲线
一个抽检方案对产品质量高低的辨别能力转为该方案的抽检特性。

一个抽样方案已对应着一条OC曲线，（严格说来是一个N、n、c）它定量表示了产品质量状况（P）和被接收可能性大小之内的关系，表示接收概率L(P)当批不合格率P的函数关系。
1. 当（n,c ）一定时批量大小对OC曲线影响不大。
2. 当c一定时，n越大，oc曲线越陡。
3. 当一批中P,不合格固定时，n越大，抽样方案越严。

十三.抽样检验类型
1按品质数据类分：计量值抽检，计数值抽检
分类
项目 计数抽样检验
计量抽样检验

品质表示方法 用（良）与（不良）两种分别表示或者使用缺点数表示 用特性值表示
检验方法 1. 检验时不须要熟练
2. 检验时所需时间短
3. 检验设备简单，检验费用低
4. 计算记录简单
5. 计算简单，几乎不必计算 1. 一般在检验时须要熟练。
2. 检验时所需时间

长
3. 检验设备复杂，检验费用高
4. 检验记录复杂
5. 计算复杂
抽样计划数应用条件 每一个品种的产品需制订一个抽样计划。
抽样时需随机化。 每一个品质特性，需制订一个抽样计划。
特性值需属于常态分配抽样时间随机化
判断能力与样本数 要得到同等判断能力时，所需样本数多，且
(1) 不易导致品质之改善。
(2) 不易发现检验器具之错误。检验个数相同时，判断能力低。 要得到同等判断能力时，所需样本数少，又
（1） 可导致品质之改善
（2） 可发现检验器具之错误，检验个数相同时，判断能力高。

检验记录之利用 检验记录利用程度低 检验记录可利用程度高可作资料回馈，改进制程的参考。同时量值数据可指出和规格之间的相对关系，提供规格宽让时之参考依据。
应用范围 各种产品的抽样皆可应用 适用于破坏性的检验或样本贵重的产品
拒收批之判定证据 样本中不良品数超过允许不良品数 批之估计不良率超过允许不良率，判定拒收批中可能无不良品。

（一）计数值抽样检验
规则型 单次 ， 选别型 单次 ，调整型 单次 ， 连续抽样型 ，逐次抽样型
双次 双次 双次
多次
（二）计量值抽样检验 规则型（单次） GB8053-87
调整型（单次） GB6387-86 ISO3951-81

2按检验方式和水平分：调整型抽检，非调整型抽检
调整型抽检：加严抽检，正常抽检，放宽抽检（特宽抽样）
非调整型抽检：标准型抽检，挑选型抽检，连续型抽检，逐批抽检
标准型抽检：此抽样计划的精神在兼顾买卖双方之利益各损失，即规定双方的冒险率α及β为一定之数字（一般α取=0.05, β=0.1）(要查表)
挑选型抽检：被判为不合格批，须进行全数剔选，将不良品剔除，并以良品补足之而予以允收。这种抽验方式在长期连续几批抽验后，允收批的品质将比原作业平均为佳，可保证验收批的平均品质。仅适用于非破坏性检验。
连续型抽检：适用于连续生产之产品，在制程上抽验，起始时连续抽验一定数目之样品，均为良品时则改为每一定个数间抽一样品检验，若为不良品，即回到起始时方式重新检验。
逐批抽检：本计划是在每一送验批中每次抽出一个样品检验，累计其良品和不良品数，然后依公式计算或查表决定允收或拒收。
此抽样计划是唯一不能事先预知抽样数的，须待抽验后判定合格或不合格后才知其样本数为若干，一般讲，此种抽样法其样本数较少。
3按抽样次数分：一次抽检，两次抽检，多次抽检。
4按控制重点分：AQL型，RQL（LTPD）型，AOQL型
AOQL：平均出厂品质界限
5正常检验二次抽样（32，32/2，6）


6加严检验单次抽样
一般在判定数

组上加严,AQL不变
7减量检验单次抽样
在抽样的样本大小上减量,AQL不变. 如正常检验单次抽样样本N=5000,IL=GⅡ,n=L=200,AQL=1.0时之判定数组为(5,6),而减量检验单次抽样的n=L=80, 判定数组为(2,5).不合格数为2时AC；3、4时AC，但下批转正常抽检；5时RE。
十四．抽样技术（取样方法）
1．单纯随机抽样:完全随机,无限制;一般多利用乱数表或抽样球
2．系统抽样：按一定的时间/数量间隔抽样
3．分层抽样：先层别后再抽样
4．曲折抽样：是希望减少系统抽样因周期性而发生偏差等缺点所采用的方法。可视为随机抽样，但较复杂，具有规则性。
5．区域抽样：群体如一大箱物品，箱中有数十个小盒，每一小盒装有若干物品。为抽样之方便，可自数十个小盒中随机抽取若干样本盒，然后就各样本盒进行全数检验。这方法如社会调查时分为城镇或乡村取样，故称为区域抽样。
适用前提：区域内变异大，区域间变异小。与分层抽样刚相反。
6．分段抽样：先采用区域抽样，在从样本单位中从随机抽样。可有两段、多段之分。
7．反复抽样：在同一检验批内作一次以上的抽样来推定群体品质的抽样方法。一般用在抽样检验中之双次、多次或逐次抽样
十五．不合格品之短期对策：
１． 标识、摆放要区别（要考虑正采购、在制、库存、成品、呆滞品、已出货、待生产品）
２． 抽样发现的不良品,在厂发现要取出,或以良品补足数量；在客处检验发现一般要取出,或以良品补足数量
３． 不合格批之审核（一般以MRB形式：物料重审会议）后：返工返修、全拣挑选、特采、 允 收放行、降级、 拒收
十六.抽样标准
1.抽样标准经中国批准的有20多种，在工业企业中只有GB2828和GB2829为常用标准。当然，这两个标准以外，国际上许多类似标准几乎是通用等效的。
2.GB2828-87：计数值调整型抽样类型，共细分为十二种；
GB2829-87：计数值逐次型抽样类型（用得少）
计数值调整型抽样类型：（1989） MIL-STD-105E，（1963）MIL-STD-105D，（1974）ISO2859
（1993）ANSI/ASQCZ1.4，（1963）BS9001
制定年月 名称 修正的要点 备注
1942年2月 JAN-STD-105
1950年9月 MIL-STD-105A 成为陆、海、空军的共同规格 JAN-STD-废止105
1955年4月 同Appendix 调定小样本检查之规定
1958年12月 MIL-STD-105B 105A与Appendix之内容整理为一体，工程平均之推定采用精密式，原则上用5批来计算 105A废止
1961年7月 MIL-STD-105C 增加单独批之品质保护之规定
工程平均之推定改为略算式，计算对象之批数恢复为10批 105B废止
1963年4.29 MIL-STD-105D 全面改为严格的调整方法，比较容易实施
双次抽样检查之效率有所改善
各种数表全面制定修

改 105C废止
1963年 ABC-STD-105 经过美、英、加三国军方努力，105D成为第一个国际性的品管标准
1974年 ISO2859 MIL-STD-105D被认可为ISO标准
1989年5.10 MIL-STD-105E MIL-STD-105E颁布 105D废止
1993年 ANSI/ASQCZ1.4 ANSI/ASQCZ1.4成为美国国家标准,代替MIL-STD-105E 105E在美国废止

3.C=0抽样计划
1965年，C=0抽样计划首次发表
1981年，C=0抽样计划第二版
1983年第三版，欧美许多企业都采用C=0抽检计划
MIL-STD-105E说明，规定AQL数值，并不意味供货方有权提供任何已知的不合格产品单元。
当C=0时，才为合格；当C＞0时，判为暂扣批（Withhold the lot），需工程/管理部门作MRB决定。

4.流水线抽样计划：GB8052（MIL-STD-1235B）
A. 名义上是计数连续抽检，实际上计件检验,对应的是连续抽样方案CSP.
检验时不良品数
B.过程平均不良率= __________________ ，定义为：生产方对规定期间内
检查时产品总数
的产品进初次检查时的平均不良率
C.GB2828中的逐批抽检中之“过程平均不良率”定义为：一系列初次提高检验
批中的不合格率，既可指不良品率，也可指百件缺点数。
D. 初次检验：产品加工后的第一次（初次提交）检验，是相对返工返修或挑选后
再检验而言。
E.GB8052与 GB2828中的AQL含义有一定差别(不概述)
F.过程不合格品率，指产品整个生产过程中不合格品数与生产数之比。
平均检出质量（平均检出不合格品率）（AQL）:检验（抽检或全检）出的不合格品以合格品替代，经过这样处理的产品的平均质量，不合格品百分数P.

5.跳批抽检方案：GB/T3263-91
当检验满足一定条件后，后执行跳批检验，若f=1/3则3批跳检1批，即有两批不检，当检查有问题，则恢复逐批检查

S2779Z4006同MIL-STD-105E (CNS是中华民国标准的代号)
7.JISZ9002，JISZ9003，JISZ9004，JISZ9009，JISZ9010 日本标准型抽检计划
JISZ9006 日本选别型抽检计划
JISZ9008 日本连续生产型抽检计划
MIL-STD-414
ANSIZ1.9

十七．抽样方案
1．样本大小代字表
2．AQL表
3．抽样方案（N / AC，RE）
4．样本大小的可变性及复合抽检方案
4．1样本大小的可变性
4．2成品检验, 当L=200时,AQL/MA=1.0,(5,6);AQL/MI=2.5,(10,11)
○1个别判别定:MA<=5,且MI<=10时,AC(最常用)
如MA=6，MI=0， RE
MA=5，MI=10，AC
MA=0，MI=11， RE
请问:5个MA还不如1个MI有判别力吗?
○2MA+MI<=10,且MA<=5时,AC
○3综合判定:AQL/MA+ AQL/MI=3.5,同AQL序列0.65,1.0,1.5,2.5,4.0,6.5中最接近的是4.0,查得判定数组为(14,15),所以MA+MI<=14时,AC
也有3MI=1MA的转换方法
○4双重判定: MA<=5, MI<=10,且MA+MI<=14时,AC

5．AQL的特点：
5．1代表消费者满意的送检批的最高（大）不良率
5．2当批量水平等于或优于AQL时，高概率合格 质量好更安全
当批

量水平较大形势劣于AQL时，高概率不合格 质量差更危险
5．3 AQL值的单位是%（百分比）
5．4 AQL可用百件缺点数或百件不良率表示，但AQL>10时，一般用百件缺数表示；当AQL<=10,且n<=80时,一般用不良率表示。
5．5每相邻AQL值以5√10 倍数（1.6取值）


5．6 AQL定值原则
A．军用产品 < 工业产品 < 民用品
B． A缺点 < B缺点 < C缺点
C． 原材料 < 成品
D．由设计需要的元器件的失效率而确定AQL值
E．买才要考虑供方能力的设定
F．检验项目多少定AQL值

主要不合格项目数 AQL 主要不合格项目数 AQL
1~2 0．25 1 0．65
3~4 0．4 2 1．0
5~7 0．65 3~4 1．5
8~11 1．0 5~7 2．5
12~19 1．5 8~18个 4．0
20~48 2．5 18个以上 6．5

G.损益平衡点：检验成本（每一零件）
修理成本（每不良之总成）
因许多成本估不准,损益平衡点的方法难实施.
损益平衡点(%) AQL(%)
0.5—1 0.25
1—1.75 0.65
1.75—3 1
3—4 2.5
4—6 4
6—10.5 6.5
10.5—17 10

H.归纳分类法:(非常实用可行,较复杂)
这是一个非常实用与可行的AQL设定法。这种方法不但考虑成本，也考虑到不良（缺点）之等级与其它要素，又容易设定。
(A) 如下图，把AQL有关之要素列于上列，通常这些要素包括：
a. 检验成本与修理成本之比
b. 可能发现不良地区
c. 不良品处理方式
d. 制程方式
e. 鉴定不良之难易等等。
（B）将AQL从最严到最宽（例如由0.065%到15%），由上而下列于下图右方。
（C）将各要素所产生之状况分为三类即
a. 把全公司的检验成本与修理成本之比例，分为0.5以下，0.5至1，与超过1以上三种。
b. 不良品可能被发现处，也分为：顾客使用时，制程最终检查与制程中间检查三种。
c. 不良品处理方式：分为报废处理、可整修或可特别降低规格使用三种。
d. 本身工厂之制程是属于全自动、半自动或人工三种。
e. 不良是否容易鉴定，不易鉴定与很难鉴定。
（D）由最左边起点开始，依照各不同要素之状况而向右边行进，而达到最右边即可得所要之AQL.
(E)若使用上方便；可以考虑把AQL再缩减为几种，如所建议之AQL.
假如工厂所要考虑的要素超过五种时，可以把下图增加AQL之范围，用同样方法求得AQL，上页图中之建议AQL可依各工厂实际需要斟酌分组得之。
检验成本与修理成本比例 可能发现问题地区 不良品之处理方式 制程方式 鉴定不良之难易 AQL(%)
种 类 建 议
AQL (%)

0.065
0.15


0.65
1.0
1.5
2.5
4.0


10
15
0.5以下
0.5-1
1以上 顾客
终检
制程 报废
修理
特采 全自动
半自动
人 工 很难鉴定
不易鉴定
容易鉴定