轧机操作人员技能培训教材
轧机安全培训复习课程
01
02
03
04
轧机设备检查
确保轧机设备完好无损，各部 件正常工作，无安全隐患。
安全防护装置检查
检查轧机的安全防护装置是否 齐全、完好，如有损坏或失效
，应立即修复或更换。
作业环境检查
检查轧机周围的工作环境，确 保工作区域内无杂物、无积水
、无油渍等，保持整洁。
人员防护用品检查
安全知识考核
安全知识掌握情况
检查员工对轧机安全操作规程、 应急处理措施、危险源识别等安 全知识的掌握程度。
安全知识应用能力
评估员工在实际工作中运用安全 知识解决问题的能力，如遇到突 发状况时的应对措施。
安全操作考核
操作规范性评估
检查员工在操作轧机过程中是否符合 安全操作规程，如穿戴防护用品、遵 守操作顺序等。
轧机安全培训复习课 程
目录
• 轧机安全基础知识 • 轧机安全操作规程 • 轧机安全防护措施 • 轧机事故案例分析 • 轧机安全培训考核
01
轧机安全基础知识
轧机的基本结构
轧机主要由机架、轧辊、轧辊轴承、 轴承座、轴承冷却系统、传动装置等 组成。
轧辊是直接与轧材接触的部件，通过 调整其位置和角度来控制金属的变形。
THANKS
感谢观看
确保操作人员佩戴齐全、合格 的个人防护用品，如安全帽、
防护眼镜、手套等。
操作过程中的安全注意事项
遵守操作规程
严格按照轧机的操作规程进行操作， 不得违规操作或擅自改变操作顺序。
注意观察设备运行情况
在操作过程中，要时刻观察轧机的运 行情况，如发现异常声音、振动、气 味等，应立即停机检查。
控制进料速度
轧机规范培训讲义
《轧机机械设备工程安装验收规》的应用1概述1．1“轧机(轧钢)”验收标准的演变过程近二十多年来，我国的钢铁工业突飞猛进地发展，无论是钢的产量还是钢的品种、产品质量都在快速提高，有关冶金工业施工的标准也是与时俱进。
1993年前，轧机机械设备安装执行《轧机机械设备安装验收规》冶基规201—79，继宝钢一期工程后，全国冶金工厂大量引进国外的先进技术，特别是轧钢工业。
因此，原冶基规201就显得复盖面小、标准水平低。
1989年9月1日国家标准《建筑安装工程质量检验评定标准》GBJ300—88实施后，当时根据原冶金部建设司1989年的技术工作计划要求，由第二十冶金建设公司承担轧机机械设备安装工程质量检验评定标准的制订，编制中引入了大量的新设备和相应的国外标准。
定稿后《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准轧机设备》YB9245—92于1992年8月l7日发布，l993年1月1日开始实施。
同年由钢铁学院主编、第二十冶金建设公司参编的《冶金机械设备安装工程施工及验收规轧钢设备》YB9249—93也相继发布及实施，此期间同时执行国家《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB50252—94。
《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准轧机设备》将各分项工程的评定容分为“保证项目”、“基本项目”和“极限偏差和公差项目"三个项目，工程质量分“合格”和“优良”二个等级。
2001年《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300—2001发布及实施后，2003年根据建设部建标[2001]87号文件“关于印发《二0 0 0至二0 0一年度工程建设国家标准制定、修订计划》的通知"的要求，中国冶金建设协会的要求我们按照《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300和《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB50252的原则，结合冶金行业的特点，对原《冶金机械设备安装工程施工及验收规一轧钢设备》YB9249--93和《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准一轧机设备》YB9245--92两个标准进行合并修订，在修订中又引入许多新项目。
冷轧机员工的培训内容.3
冷轧机员工的培训内容.3高管冷轧机员工的培训内容一：安全教育培训1，轧机现场不准吸烟；安全责任人；禁止违章工作台；违章的成本；找好安全管理的退路；员工生命高于一切！关于堵路的惩罚；应该提倡的安全理念，我的安全我负责，他人的安全管理我有责！高温防暑等方面的知识！二：岗位安全操作及注意事项培训1：员工到分厂必须需要佩戴劳保用品，劳保服装，可以选择合适的工具2：操作人员上班工作必须操作方法密切注意通讯设备状态，巡视周边环境，头脑始终保持清醒冷静3：禁止操作人员、机修随身携带的火机、冷轧易燃品等进入冷轧车间的危险覆盖面4：在生产的情况下，禁止操作人员及设备检修人员入内作业5：在轧制、换棍哪些设备部件会对工作人员有伤害应该如何注意（之时比如运转时的联轴器和想换棍时的抱轴器等）6：吊运物料时天车:严格按照吊运规程操作并手套，在吊运料卷时，一定要待钩子稳住后再进入料卷，以免遭遇伤害。
严禁在行车料钩不稳定的情况下进入卷芯轴时容易碰伤，甚至料钩失控7：轧机有坑的地方要绕道而行，轻擦导路时空间较窄，立脚点光滑要穿防滑鞋，双脚站稳，手抓得稳以免跌倒8：割划铝板时菱角锋利，目前的刀片比较脆弱力量大可能折断导致划伤身体9：清理集油槽时光线暗，杂物、碎铝多、易滑倒；及穿防油雨衣以免轧制油带上眼睛并穿戴好劳保用品灼伤电筒10：打带时要注意钢带用气动打包机夹伤和料烫以免烫伤11：CO2灭火系统岗前在岗的培训，确定各岗位的职责及划分区域及中层干部现场模拟演练12：断带或其他原因而引起的着火时应该怎样操作（培训操作工熟悉灭火方案应急预案，减少损失，规范操作，防止断带）13：在超过2米的高空作业时，系好安全带，做好防护措施14：禁止在非工作和工作间进行打闹，不得随意串岗离岗三：进入轧机的保护区管理培训要求森林公园及条件：1：巡检人员必须经当班主操同意后可进入油库、主地沟，10一分钟内的的设备巡视，灭火系统不必选择“手动模式”；10分钟以上的进入油井油库作业的，报告班长，班长通知安环人员将灭火系统改为“手动”方可进入2：在生产体来中，禁止操作人员及检修人员入内，动火必需动火作业证，做好安全保证措施和预防措施3；进入埃唐佩县作业时，应贫铀取出随身携带的打火机和易燃品，同时告知当班主操四：生产岗位的主要职责及设备的制造主要职责划分的技术培训1号班长全面第二阶段负责班组生产、安全、劳动纪律等工作，生产卡片的填写，检查轧机轴承各部分及液压是否正常，板形棍及测厚检查，各道次此项工作及成品检查工作2号岗配合主操完成上卷及穿街道社区带工作，同时对来料质量情况进行检查;抽查板过是否达到0.250.3Mpa,按工艺要求带领班员完成板过换纸工作；领导班员完成废土及滤布回收工作；负责对开卷侧的各导棍轻擦润滑检查工作和导路的清理；负责对开卷减速机及地沟管路检查3如期完成号岗组织协调主操完成上套筒、接料、轻擦板形棍及卸二卷；料卷的合金，卷号，规格的标识；二次吹扫的开关工作；助卷器的检查，卷取地沟油管的检查；卷取侧的检查工作4号岗配合付操完成上卷及来料表面清理及端面的检查并完成穿带工作；负责检查板过压力情况及过滤检查工作；对各电机、泵站、阀站巡检；对储运轨道检查，CO2检查工作！坯料卸车及废料的搬运往返工作；协助2号完成开卷侧的清理工作5）号岗负责擦拭退火道次及石门成品滴油情况；根据工艺卡片卡牌对轧后的配件情况完成填写工作（合金、卷号、规格、重量、班次、日期）坯料卸车及废料的搬运往返工作；完成板过硅土及白土的添加工作；协助3号完成卷取侧的清扫工作6号岗（天车）备料，产品的吊运按照工艺计划单进行（合金、卷号、规格、重量）；负责完成料卷打捆及卡片转交工作；负责料卷端面滴油的擦拭和地面卫生的清理；负责天车的正常工作保养并保养7巡检加（机修）负责对各变电站、阀站、电机温度、油箱液位及主地沟、地下泵站和管路的漏油进行检查并对油库油位和地下室油位检查及记录工作8电器对各个电机的温度进行检查，（等等地下油库）及主控室的温度检查和卫生情况进行检查并做好或进行记录其他工作五：冷轧交接班制度建设的培训1::接班后，长袖好劳保用品，并提前15分钟到岗，由班长开班前会，然后做好上岗准备；认真检查《交接班头序》、《泵站油位巡检本》、《设备运转本》受到感染要及时清楚了解清楚2:必须认真检查交班记录和生产记录及设备运转，产和产品质量情况3：认真复查交班各导路、周边卫生是否清洁；废料整理、现场布置、物品合格的摆放是否符合标准定置进行交接，发现问题及时协商解决4：对之上一班使用的各种制具，物资的选用情况，安全隐患需要进行交接，发现问题及时上报5：各正职的设备运转及卫生情况检查无误后，方可接班6：对车间下达的特殊指令进行交接的，发现不明之处应立即询问并及时上报7：察觉到要现场交接班的，班长和接班员工要同时确认8：：按生产计划单安全检查来料的表面质量及防爆合金、卷号、规格、重量如果重量和工艺卡片一致；行车吊料要认真检查，确认相符方可投产；（如查觉问题要及时风险问题汇报，确认处理后方可投产）9：生产结束后，认真轻擦各导辊、板形辊的及带材尘土接触部位表面的灰尘、赃物、铁锈、病菌要保持清洁10：各岗位的卫生，要进行清扫；定置物品、物资的摆放要细密；建筑材料井然有序的整理要堆放整齐六：冷轧泵站油位建昌的培训培训1：一般低压系统、弯辊系统、压上系统、油气系统、泵稀油润滑系统的水泵压力，油箱液位，油箱温度，电机温度成功进行检查2：油箱温度不得超过65℃，电气温度不得超过80℃，油位允许在5mm范围内，但不得加速下降，如发现异常及时通知函件当班班长，由班长决定是否决意停机核查3：巡检人员上班后在未开机时进行记录一次；开机后记录一次；正常轧制时一个小时记录一次，半小时巡检一次；（在轧制时如有液位持续下降5mm时要进行停机检查漏油处，修复漏油之后在进行停机记录一次，筹拍后正常后开始记录）停机后才最后记录一次4：巡检人员不得靠近转动的电机连轴器和转动的部件，以免衣裤被卷入旋转的物件之间发生危险；进入油库和主地沟必须要让同事或班长知道自己下去作业，否则CO2一旦喷出时很易逃生注:一班要记录10次，记录要详细，不得有乱写！七：板过的条令培训过滤机吹扫换纸启动：1：过滤状态，总电源、过滤工作、搅拌机运行、泵开始运行灯常亮，送去硅土灯闪亮（30秒停3秒亮）。
轧机设备培训讲义
一、概述轧机是一种常用的金属加工设备，主要用于将金属坯料通过辊轧形成所需的形状和尺寸。
在金属加工行业中，轧机设备具有重要的作用，因此对其操作人员进行培训是非常必要的。
二、安全注意事项1. 在操作轧机设备前，必须佩戴好安全防护装备，包括头盔、护目镜、防护手套等。
2. 在设备运行过程中，禁止随意触摸设备的运转部件，以免造成伤害。
3. 在设备运行时，应保持专注，切忌分神和随意行动，以免发生意外事故。
4. 在设备维护和故障排除时，需按照操作规程和流程进行，切忌擅自操作。
三、设备操作流程1. 准备工作：检查轧机设备是否完好，确认电源、润滑油、冷却水等是否充足。
2. 启动设备：按照设备启动程序，打开电源开关，逐步启动设备各部件，保持设备运行平稳。
3. 装卸料操作：使用吊车将金属坯料放入轧机设备，要避免过猛放下，以免损坏设备。
4. 调整轧辊：根据所需加工的金属板材尺寸，调整轧辊的间距和压力，确保加工出的产品符合要求。
5. 运行设备：将金属坯料通过轧机设备加工，保持设备运行稳定，注意观察加工出的产品质量。
6. 完成工作：待加工完成后，关闭设备，清理工作台面，注意设备冷却和润滑。
四、设备维护保养1. 定期进行设备润滑和冷却系统维护，保持设备运行平稳。
2. 检查轧辊的磨损情况，及时更换和维修损坏的轧辊。
3. 定期清理设备内部的金属屑和杂物，保持设备清洁。
五、设备故障排除1. 在设备出现故障时，及时停止设备运行，切勿强行操作，以免造成二次损坏。
2. 根据设备操作手册和维修流程，进行故障排除，必要时可以联系设备厂家进行维修。
参训人员需参加轧机设备操作培训结业考核，通过考核合格后，方可独立操作轧机设备。
以上就是轧机设备操作培训的讲义内容，希望能对参训人员有所帮助，提高操作技术和安全意识。
七、设备操作技巧1. 选择合适的轧辊参数：根据所需加工的金属材料种类和尺寸，调整轧辊的间距、角度、压力等参数，保证加工出的产品尺寸和表面质量符合要求。
冷轧设备操作培训,2
工作原理 油气发生站内，润滑油通过压缩空气使其 汽化，混合气体通过油气管路打到工作辊、 支撑辊的轴承座和辊系轴承，起到润滑效果。
十、冷轧机自动上卸套筒系统
系统组成 1）上套筒装置 2）卸套筒装置 3）套筒转运装置 4）套筒储存架 5）信号反馈及控制系统
工作方式 1）卸套筒装置从开卷机芯轴上把套筒卸下，运送至 套筒转运装置，套筒转运装置将套筒转运至卷取侧， 上套筒装置可以将套筒直接上到卷取芯轴上。 2）卸套筒装置从开卷机芯轴上把套筒卸下，放至开 卷侧套筒储存架上，套筒可通过天车吊运至卷取侧 的套筒储存架上。上套筒装置可以从卷取侧套筒储 存架直接把套筒上到卷取芯轴上。 3）卸套筒装置从开卷侧储存架上把套筒抓下，放至 套筒转运装置，套筒转运装置将套筒装运至卷取侧， 上套筒装置可以将套筒直接上到卷取芯轴上。
板形系统原理图
DATA TRANSMISSION UNIT OPERATOR SIDE HUMIDIFIED AIR LOAD CELL SIGNALS SEGMENT COMPRESSED AIR DRIVE SIDE
CPU
CPU
I/O
I/O
I/O
REMOTE I/O
喷淋控制环路 环路组成 1）净油泵数量
一、冷轧机液压系统
液压系统的分类： 高压系统 高压系பைடு நூலகம்包括 压上系统,弯辊系统和支撑辊 平衡 低压系统、 低压系统包括除高压系统外所有的液压控制 元件。
高压系统
压上系统 1）主要设备是由高压泵站，置于牌坊底部的两个压上缸，安 装在每个压上缸的伺服阀和位置传感器等组成； 2）工作压力185bar，最大载荷力1500t，最大行程130mm approx。 弯辊系统 1）主要设备是由高压泵站，置于牌坊内侧凸出部位的16个正 弯和16个负弯缸，控制正弯缸与负弯缸的两个不同型号的伺 服阀以及压力反馈装置等组成； 2）工作压力185bar，最大载荷力186t。 平衡缸 1）平衡缸的压力主要由高压泵站来提供； 2）主要由置于牌坊内侧凸出部位的上部的8个液压缸来执行； 3）工作压力85bar，最大载荷力68.8t。
《冷轧专业培训》课件
THANKS
冷轧技术的发展历程
总结词
冷轧技术的发展经历了从初期的简单轧制到现代的多 辊轧制和精密轧制的过程。
详细描述
冷轧技术的发展历程可以追溯到19世纪初，当时人们 开始尝试使用简单的轧机对金属进行加工。随着工业技 术的不断进步，人们逐渐开发出了多辊轧机和精密轧机 等更先进的设备，使得冷轧技术得到了迅速的发展。在 现代工业中，冷轧技术已经成为一种成熟的金属加工技 术，被广泛应用于各种领域。同时，随着科技的不断进 步和应用需求的不断提高，冷轧技术也在不断地发展和 完善。
03
冷轧设备与操作
冷轧设备介绍
冷轧设备种类
介绍冷轧设备的种类，如冷轧机 、矫直机、剪切机等，以及它们 在生产线中的作用和位置。
冷轧设备结构
详细描述冷轧设备的结构特点， 包括主要部件和工作原理，以便 学员更好地理解其运行机制。
冷轧设备操作规程
操作前准备
介绍操作冷轧设备前的准备工作，如 检查设备状态、准备工具和材料等。
退火温度
根据不同金属的特性选择 合适的退火温度。
退火时间与气氛
控制退火时间和气氛，以 确保金属的晶格结构得到 充分调整。
精整
精整目的
对冷轧后的金属进行表面处理和质量 控制，以满足产品要求。
表面处理
尺寸检测与质量控制
对产品的尺寸、厚度、平直度等进行 检测和控制，确保产品质量符合标准 。
进行抛光、涂层等表面处理，提高产 品的外观和耐腐蚀性。
详细描述
冷轧技术因其能够获得高质量、高性能的金属制品，因 此在许多领域都有广泛的应用。例如，汽车制造业中， 冷轧钢板广泛应用于车身面板、结构件和加强件等方面 ；在家电领域，冷轧钢板被用于制造洗衣机、冰箱和空 调等产品的外壳和内部结构件；在建筑领域，冷轧钢板 可以用于制造钢结构、建筑模板和装饰材料等；在航空 航天领域，冷轧钛合金和不锈钢等高强度材料被用于制 造飞机和卫星的结构件。
轧钢培训培训资料
汽车用钢材的轧制
总结词
汽车用钢材的轧制要求高精度、高质量和高性能，以满足汽车工业对材料性能的严格要求。
详细描述
在汽车用钢材的轧制过程中，需要采用高精度轧制设备和工艺，确保钢材的尺寸精度、表面质量和机械性能等达 到汽车工业的标准和要求。同时，还需要考虑材料的可回收性和环保性能，采用可再生和可循环利用的材料，降 低汽车制造对环境的影响。
表面清洁。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
轧制技术的创新与发展
01
02
03
高效轧制技术
通过采用先进的工艺和设 备，提高轧制效率和质量， 降低能耗和成本。
智能化轧制技术
利用计算机技术和传感器 技术实现轧制过程的自动 化和智能化控制，提高产 品质量和稳定性。
新材料轧制技术
研究和发展新型金属材料 及其轧制技术，满足不同 领域的需求。
03
实践案例
介绍国内外智能化轧钢技术的典型案例和成功经验，包括智能化设 备、自动化生产线和智能管理系统等。
未来展望
探讨智能化轧钢技术的发展趋势和未来发展方向，为轧钢行业的转 型升级提供支持。
谢谢观看
02
轧钢技术培训
轧制技术原理
轧制技术定义
轧制是一种金属加工工艺，通过 两个旋转的轧辊将金属材料轧制 成所需形状和尺寸的型材、板材
等。
轧制原理
轧制过程中，金属在轧辊的挤压下 发生塑性变形，形成连续的金属带 或板材。
轧制分类
根据轧制工艺的不同，可以分为热 轧和冷轧，根据轧制设备的不同， 可以分为单机架轧机和多机架连轧 机。
家用电器用钢材的轧制
总结词
家用电器用钢材的轧制要求材料具有优良的电磁性能、耐腐蚀性和美观的外观。
详细描述
轧钢岗位培训(第二课).pptx
▪镍 ▪纯镍具有高塑性，镍可提高纯铁体的强度和塑性
，能减缓钢在加热时晶粒的长大。当在碳钢和低 合金钢中，含镍量在5%以下时，可改善钢在热变 形时的塑性。镍可与硫形成硫化物以薄膜形式存 在于晶粒的边界上。因此在含镍的钢中提高硫的 含量会引起钢的红脆现象。
Page 18
合金元素的影响
▪铁 ▪ 化学纯铁具有非常大的塑性，但工业纯铁，例如阿姆克铁，其塑性却
不完全如此。铸态的阿姆克铁在1000℃左右，塑性急剧下降。 ▪碳 ▪ 在碳钢中碳的含量越高，钢的塑性越差，热加工温度范围越窄。
实验证明，含碳量小于1.4％的铸钢，可以很好地经受锻造和轧制 。当含碳量高于1.4％时，由于析出自由渗碳体和莱氏体，使塑性 下降。从铁碳平衡图中可以看出，具有1.4—1.7％的碳钢在很窄 的温度范围内形成固溶体。而当含碳量高于1.7％时，其塑性将由 钢中的渗碳体和莱氏体的影响程度而定。对于含碳量很高的铸铁 ，只有在特殊条件下才能进行塑性加工。
☆轧制的方式：
a.纵轧 b.斜轧 c.横轧
Page 6
a.纵轧：轧件纵轴线与轧辊轴线垂直，两个工作轧辊的 旋 转方向相反（型线材、板带材等）；
Page 7
b.斜轧：轧件的纵轴线与轧辊轴线成一定的倾斜角，两个 轧辊的旋转方向相同（无缝管生产）；
Page 8
c.横轧：轧件纵轴线与轧辊轴线平行，两个工作轧辊的旋 转方向相同（圆形断面的各种轴类等回转体）。
Page 19
▪锰 ▪ 奥氏体锰钢，由于低的导热性和大的膨胀系数，使之具有
高的加热速度敏感性。对于大断面的高锰钢来讲，若加热 速度过快，可能使之产生内裂。锰钢的过热敏感性强，对 其加热制度应进行严格控制。 ▪ 当在钢中含有较多的硫和氧时，锰还会起到消除或减轻硫 和氧的有害作用，使钢的塑性提高。
轧机培训内容(修订3#4#轧机)
轧机基础知识培训一、内容1.钢的基础知识2.冷轧基础知识介绍3.轧机设备介绍4.常见事故分析及处理方案二、钢的基础知识化学成分，碳钢指含碳量小于2.11％并含有少量硅、锰、磷、硫等杂质元素的铁碳合金。
C的影响；钢中的碳含量对钢带成型性能影响。
增加FeC的数量，提高钢板的抗拉强度和屈服强度，降低塑性，使冲压性能恶化，特别是当FeC出现于晶界时，对冲压性能的不利影响更大Si的影响；硅是深冲用钢不希望含有的一种元素，因为它可以提高钢的硬度和强度，深冲用钢一般硅的含量极限制在不大于0.016%的范围内Mn的含量；锰是提高屈服极限σs的一个因素，随着钢中的锰含量的提高，σs也上升；锰能使钢加工硬化，变形抗力增加。
但锰的含量太低，也将失去钢的防止热脆能力，热轧时会产生裂纹，裂边等缺陷。
因此，锰的含量一般不低于0.25%（日本标准规定的下限为0.23%，俄罗斯标准规定的下限为0.25%，我国标准没有规定下限）。
S的影响；硫是使钢发生热脆的根源，硫化物夹杂促使钢中的组织结构形成带状组织，恶化冲压性能。
P的影响：磷溶解于铁素体内，使铁素体在室温下硬度和强度增高，塑性下降，即产生冷脆现象。
钢的表示方法1.国产普通碳素结构钢的表示方法:Q195、Q215、Q235、符号：Q—普通碳素结构钢屈服点（极限）的代号，它是“屈”的第一个汉语拼音字母的大小写；195、215、235、255、275—分别表示它们屈服点（极限）的数值，单位：兆帕MPa（N/mm2）；2.日标：SPCC、SPCD、SPCE符号：S-钢（Steel）、P-板（Plate）、C-冷轧（cold）、H-热轧（ｈolｔ）、第四位C-普通级（common）、D-冲压级（Draw）、E-深冲级（Elongation）3.德国冷轧碳素薄钢板；表示方法：st12、st13、st14、st15、st14-T符号：ST-钢（Steel）、12-普通级冷轧薄钢板、13-冲压级冷轧薄钢板、14-深冲级冷轧薄钢板、15-特深冲级冷轧薄钢板、14-T-超级冷轧薄钢板。
轧钢 工培训教案
轧钢工培训教案--------------------1,金属压力加工的作用是什么？答：（1）通过塑性变形改变金属的形状和尺寸；（2）改善其组织和性能。
2,学习轧制原理的目的是什么？答：掌握轧制过程的规律及实质，并能应用所学规律去分析，解决生产实践中的问题。
3，轧制变形的表示方法？答：表轧件高向变形的量称为压下量即⊿h =H-h；表轧件宽向变形的量称为宽展量即⊿b =Bh-BH表轧件纵向变形的量称为延伸量即⊿L =Lh-LH式中H、BH、LH和h、Bh、Lh-----分别表示轧件轧前和轧后的高、宽和长度。
4什么叫体积不变定律？答：轧制前后体积不变的客观事实叫体积不变定律根据体积不变定律，对于任意轧件有以下关系Fo*Lo=F*L式中Fo，Lo----轧件轧前横断面面积，长度。
F，L------轧件轧后横断面面积，长度。
5，什么是轧辊工作直径？答：是指轧辊与轧件相接触的直径。
6，什么是轧制速度？答：与轧辊工作直径相对应的轧辊原周速度称为轧制速度。
7,轧辊直径及压下量对咬入的影响？答：（1）当增加轧辊直径量，在摩擦系数相同的条件下，可以改善咬入条件。
（2）用减小压下量的方法，可以改善咬入条件。
8,作用水平力对咬入的影响如何？答：凡是顺轧制方向的外力都有助于咬入；凡是逆轧制方向的外力都有不利于咬入。
9，轧辊表面状态对咬入的影响如何？答：轧辊表面愈粗糙，则摩擦系数愈大即愈有利于轧件被咬入。
10，轧制速度对咬入的影响如何？答：轧制转速提高，不利于轧件咬入。
转速降低，所允许的咬入角增大，有利于轧件被咬入。
原因是：（1）轧制速度提高，降低了轧件与轧辊接触的摩擦系数；（2）由于速度的产生了提高妨碍轧件被轧辊咬入的惯性力。
11，轧件前端形状对咬入的影响如何？答：轧件前端小，有利于咬入。
12，什么叫最小阻力定律？答：当金属塑性变形时，金属延着变形抗力最小的方向流动。
13，影响轧件宽展的因素有那些？答：（1）轧件尺寸：宽度、高度和变形区长度；（2）轧制条件：轧辊直径、轧制温度、轧制速度、摩擦系数和轧件的材质。
轧机操作人员技能培训教材
0轧机操作人员培训教材第一部分铝加工基础知识1、铝箔一般是指厚度小于多少mm的轧制产品？什么叫单零箔？什么叫双零箔？答：铝箔一般是指厚度小于0.2mm的轧制产品;厚度在0.01-0.09mm的叫单零箔,厚度在0.005-0.009mm的叫双零箔。
2、我厂目前生产的主导产品有哪些（请至少列出5种）？合金牌号有哪些？（请至少列出6种）答：空调箔、高压箔、低压箔、阴极箔、PS版、板带材1A99、1A98、1050、1070、1100、1200、3102、3003、3004、5052、8011、1A93。
2、G1A99合金中的A1含量要求大于多少？1A98合金中的A1含量又要求大于多少？答：GY1A99要求A1含量大于99.99%;DY1A98要求A1含量大于99.98%。
4、3XXX系合金与1XXX合金相比，在化学成分上有什么不同？答：3XXX系合金化学成分为：A1-Mn-Mg-Cu，Mn，Mg是主要元素；1XXX系合金化学成分为纯铝，主要元素是A1，其余均为杂质。
5、3004和3003合金相比，在化学成分多出的一种主要合金元素是什么？答：3004比3003多出一种化学元素是Mg。
6、5052合金属于A1-XX系合金？答；5052合金属于A1-Mg系合金。
7、H18状态要求未退火前的冷轧变形总加工率大于多少？答：75%。
8、H26与0状态有什么区别？哪一种性能更软？答：H26状态是退火3/4硬状态，0状态是完全退火状态；0状态性能更软。
9、热轧料卷与铸轧料卷相比较，在晶粒组织、性能强度方面有什么不同？答：热轧料卷晶粒度细密、不均匀，强度比铸轧料卷略低；铸轧料卷晶粒更细，强度比热轧料卷偏高均匀。
10、简述铝卷重量的理论计算公式。
（套筒外径665mm、铝卷宽度W（mm）、铝卷卷厚为R（mm）、密度按2。
71g/cm3计算）答：（665+R）x R x 3.14 x 2.71 x W x 10-611、轧制油关键指标有哪些？日常应送化验室检验哪些项目？答：轧制油的关键指标有：粘度、酸值、羟值。
轧机区培训教材(DOC)
轧钢工理论基础培训教材目录第一部分：车间概况与工艺简述 (3)第二部分：轧机设备 (7)第三部分：基础知识部分 (16)第四部分：各种缺陷及产生原因 (26)第五部分：型钢车间技术技术经济指标 (32)第六部分：切分轧制 (33)第七部分：轧辊的安装及轧辊的调整 (35)带肋钢筋尺寸和外形的主要检查内容和检验方法：钢筋的尺寸和允许偏差表第二部分轧机设备轧钢机的定义：1.狭义的定义：轧制钢材的机械设备称为轧钢机，它使轧件在转动的轧辊间产生塑性变形，轧出所需断面形状和尺寸的钢材。
2.广义的定义：用于轧制钢材生产工艺全部所需的主要和辅助工序成套机组也称轧钢机。
轧钢机械设备的组成：主要设备和辅助设备1.主要设备：直接使轧件产生塑性变形的设备，称为主要设备，也称主机列。
它包括：工作机座、联接轴、齿轮机座、减速器、主电机、主连轴节。
2.辅助设备：指主机列以外的各种设备，它用于完成一系列辅助工序。
可分为两类：1)改变轧件外形的设备：减切机、矫直机、卷取机、打捆机等。
2)移送轧件的设备：辊道、推床、推钢机、出钢机、挡板、升降台、翻钢机等。
轧钢机的分类：1.轧钢机按用途分类：（1）开坯机：①初轧机②板轧机③钢坯轧机（2）型钢轧机：①轨梁轧机②大型轧机③中型轧机④小型轧机⑤线材轧机（3）钢板轧机：①厚板轧机②薄板轧机③冷轧钢板轧机④冷轧带钢轧机（4）钢管轧机（5）特种轧机：①车轮轧机②钢球轧机③齿轮轧机④轮箍轧机开坯、型钢轧机用轧辊直径表示；钢板轧机则用辊身长度表示轧机大小；钢管轧机用所轧钢管最大外径来表示。
2.轧钢机按构造分类：（1）二辊式轧机：由直流电动机驱动，主要用于初轧机、钢锭往复轧制，也用于轧制带钢、平整工序等。
（2）三辊式轧机：在同一机座上轧件可两向轧制，而轧机无需反转，可实现轧件往复多道次轧制。
（3）四辊式轧机：由两个较小工作辊和较大的两个支撑辊组成，支撑辊起支撑作用，四辊式轧机广泛应用于热轧钢板和冷轧板带。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
0轧机操作人员培训教材第一部分铝加工基础知识1、铝箔一般是指厚度小于多少mm的轧制产品？什么叫单零箔？什么叫双零箔？答：铝箔一般是指厚度小于0.2mm的轧制产品;厚度在0.01-0.09mm的叫单零箔,厚度在0.005-0.009mm的叫双零箔。
2、我厂目前生产的主导产品有哪些（请至少列出5种）？合金牌号有哪些？（请至少列出6种）答：空调箔、高压箔、低压箔、阴极箔、PS版、板带材1A99、1A98、1050、1070、1100、1200、3102、3003、3004、5052、8011、1A93。
2、G1A99合金中的A1含量要求大于多少？1A98合金中的A1含量又要求大于多少？答：GY1A99要求A1含量大于99.99%;DY1A98要求A1含量大于99.98%。
4、3XXX系合金与1XXX合金相比，在化学成分上有什么不同？答：3XXX系合金化学成分为：A1-Mn-Mg-Cu，Mn，Mg是主要元素；1XXX系合金化学成分为纯铝，主要元素是A1，其余均为杂质。
5、3004和3003合金相比，在化学成分多出的一种主要合金元素是什么？答：3004比3003多出一种化学元素是Mg。
6、5052合金属于A1-XX系合金？答；5052合金属于A1-Mg系合金。
7、H18状态要求未退火前的冷轧变形总加工率大于多少？答：75%。
8、H26与0状态有什么区别？哪一种性能更软？答：H26状态是退火3/4硬状态，0状态是完全退火状态；0状态性能更软。
9、热轧料卷与铸轧料卷相比较，在晶粒组织、性能强度方面有什么不同？答：热轧料卷晶粒度细密、不均匀，强度比铸轧料卷略低；铸轧料卷晶粒更细，强度比热轧料卷偏高均匀。
10、简述铝卷重量的理论计算公式。
（套筒外径665mm、铝卷宽度W（mm）、铝卷卷厚为R（mm）、密度按2。
71g/cm3计算）答：（665+R）x R x 3.14 x 2.71 x W x 10-611、轧制油关键指标有哪些？日常应送化验室检验哪些项目？答：轧制油的关键指标有：粘度、酸值、羟值。
日常应送检的项目有：闪点、粘度、酸值、羟值、皂化值、灰分、水分、馏程、机械杂质、透光率。
12、目前，轧制油组分有哪几种，它们的配比是多少？答：轧制油的组分有：基础油、添加剂、月桂酸它们比例为：添加剂：5-8%，月桂酸：0.015-0.02%，基础油：92-95%。
13、在什么范围，轧制油冷却喷淋将处于最佳效果？轧制油与工作辊温度差答：30℃14、简述所在轧机的工作辊和支撑辊最初直径是多少？当出口板面出现周期性缺陷，如果是工作辊造成的，则其周期长度是多少？（假设最大前滑量为20%）答：1450箔轧和1550精轧：工作辊260mm，支撑辊：660mm；1550冷轧机：工作辊380mm，支撑辊：960mm。
箔轧和精轧出现轧辊周期性缺陷长度是：810-980mm，冷轧出现轧辊周期性缺陷长度是：1190---1440mm。
计算方法为：轧辊直径x 3.14---轧辊直径x 3.14 x (1+前滑量)15、GY1A99高压箔0.14-0.11道次要求后张应力12±2N/mm2,当厚控系统采用张力/速度反馈控制时,后张力应设置在什么范围?(料卷1050mm)？答:10 x 0.14 x 1050~14 x 0.14 x 1050 = 1470~2058N。
第二部分轧机设备知识16、板式过滤机正常过滤时，入口压力应保持在多少MPa以下？正常过滤周期到达多少小时应进行换纸？预沉积前，应加入多少Kg的硅藻土？预沉积结束后，又应加入多少Kg的白土？答：板式过滤器正常过滤时，入口压力应保持在0.4MPa以下，正常过滤周期达24小时应进行换纸。
预沉积前应加入60Kg硅藻土，预沉积结束后应加入15Kg白土。
17、过滤机在一个工作周期内，硅藻土和活性白土的添加比例是多少？总量又是多少？答：在正常过滤周期内，硅藻土和活性白土的比例是2：1，总是75Kg。
18、过滤机正常过滤时，混合箱液位正常下降的标准是多少？预沉积时，混合箱液位正常下降的标准又是多少？答：正常过滤时，混和箱液位正常下降的标准是6-10cm/h；预沉积时，混和箱液位正常下降的标准是1cm/min。
19、过滤机正常过滤时，喷射阀的工作比例是多少？预沉积时，设置的喷射阀工作比例又是多少？答：正常过滤时，箔轧机和精轧机射阀工作比例是10-15：100，预沉积时，喷射阀的工作比例是100%；正常过滤时，冷轧机喷射阀工作比例是20：100。
20、过滤机在吹扫状态时，在各个阶段五个阀分别处于什么位置？答：在吹扫全过程中，污油输入阀和净油输出阀及喷射阀处于关闭状态，吹风阀处于打开状态。
在吹扫第一阶段（吹扫上腔）清洗阀打开，循环阀关闭；在吹扫第二阶段（吹扫下腔）清洗阀关闭，循环阀打开；在吹扫第三阶段（上下腔同时吹扫）清洗阀和循环阀均打开。
21、在预沉积状态，五个阀分别处于什么位置？答：污油输入阀和循环阀及喷射阀打开。
净油输出阀、清洗阀、吹风阀关闭。
22、在正常过程状态，五个阀分别处于什么位置？答：污油输入阀和净油输出阀打开，喷射阀30秒打开1次，吹风阀、清洗阀、循环阀关闭。
23、当过滤机压力上升太快时，可能的影响因素有哪些？应如何检查？答：a.轧制油太脏；b. 硅藻土加入量不足；c. 硅藻土受潮；d.混和箱液位下降不正常（喷射阀不吸土），对上述原因逐一进行检查后排除。
24、简述开卷机速度V（开）、主机速度V（主）、卷取机速度V（卷）三者间的大小关系？哪一个是轧制速度？答：V开< V主< V卷，V主是轧制速度。
25、板形辊共有多少辊环？每个辊环宽度又是多少？计算945mm料卷在板形辊环的边部覆盖率。
（边部覆盖率≤35%忽略不计）答：冷轧机和精轧机有28个环，箔轧机有27个环，每个环的宽度是52mm；冷轧机和精轧机边部覆盖率计算：945/2/52=9.0865，带材边部环的覆盖率为8.65%，因边部覆盖率≤35%显示不出，故只给出前一个环。
按100%显示。
箔轧机边部覆盖率计算：（945/2-26）/25=58.6%，因边部覆盖率不显示小数点以后的数，故边部覆盖率为59%。
26、工艺油润滑系统正常工作压力和油温是多少？当油温高出上限，应采取何种措施降低油温？当油温低出下限，应通知哪个部门采取何种措施提高油温？当污油箱油位低于多少时，应通知油品工安排加油？答：工艺油正常工作压力：3-5kg，油温32-45℃。
当油温高出上限时，应打开冷却器降低油温；当油温低于下限时，应通知设备人员，先检查加热器是否正常然后通电，再打开加热器以提高油温，在使用加热器升温时，应有专人监视油温情况。
当开机状态污油箱液位低于40时，应通知油品工立即加油。
27、工艺油润滑系统密封泵的作用是什么？答：工艺润滑油系统密封泵的作用：是将较清洁的轧制油从净油箱抽到污油泵的入口处，减少硅藻土因结块对污油泵的损伤。
28、稀油润滑系统的正常工作压力和油温是多少？答：稀油的工作压力是0.2-0.3Mpa，工作温度：30-45℃。
29、压上弯辊系统循环泵的作用是什么？答：压上弯辊系统循环泵的作用是：a、将液压油送到冷却器使液压油温降低；b、循环泵工作时，给压上缸一个反向背压。
30、压上泵压为多少？弯辊泵压为多少？循环泵压为多少？答：压上泵压为160-220kg；弯辊泵压为18—20kg；循环泵压为2.5-3.5kg。
（注：冷轧为上限值，精轧为下限值，箔轧为中间值）。
31、辅助液压系统的作用是什么？工作压力为多少？答：辅助液压系统是为入口/出口上料小车，卸套筒装置、机前1#和3#导辊、机后包角辊、防溅板、抱轴器、助卷器、开卷和卷取装置等提供液压动力。
正常工作压力为70kg。
32、循环冷水却系统正常工作压力是多少Mpa？进水压力与回水压力有什么大小关系？答：0.3Mpa，进水压力应大于回水压力。
33、压缩空气系统正常工作压力是多少Mpa？答：0.65Mpa。
34、简述所在轧机出口厚度低于多少时，板形仪方投入工作测量板形？答：冷轧机<4.0mm：箔/精轧机<0.4mm。
35、简述所在轧机包角辊大包角和小包角分别是多少？轧机出口厚度高于多少时，应采用小包角轧制？当出口厚度低于多少时，应采用大包角轧制？答：箔/精轧机为500和150，冷轧机为100和1.330。
箔/精轧机出口厚度≥70um时用小包角，出口厚度小于70um时用大包角轧制，冷轧机出口厚度≥0.65mm时用小包角，出口厚度小于0.65时用大包角轧制。
36、轧辊轴承箱正常工作温度一般不应该超过多少℃？答：75℃。
37、说说一级点检对设备维护和正常生产有什么好处？答：及时发现设备问题，为设备检修提供依据，消除安全隐患，避免设备事故的发生，为高效生产提供保障。
第三部分轧制原理及操作技能38、请简述辊缝反馈厚控模式的原理及其优缺点。
答：保证轧制过程中辊缝保持恒定，如来料异常时调节轧制力使辊缝保持不变；轧制出口带材厚度较好，板形较好。
39、请简述轧制力反馈厚控模式的原理及其优缺点。
答：保证轧制过程中轧制力保持恒定，来料厚度波动幅度和出口厚度波动幅度一致。
轧制过程中不易压折，板形稳定，但厚度可能因来料厚差大不理想。
40、请简述张力/速度反馈厚控模式的原理及其优缺点。
答：在轧制过程中轧制力处于手动控制状态，对来料出现厚度变化时，系统通过自动控制：先调节开卷张力，当开卷张力超出上限或下限时，自动调节速度，使出口厚度接近目的标厚度；调节厚度较快，反映较灵活，轧制力稳定，板形较好，但速度变化太快，易导致断带，张力处于下限时，易出现压折。
41、生产单零及双零箔时，常用哪种厚控模式？此时调整轧制力、张力和速度分别对厚度有什么影响？答：用张力或张力/速度反馈模式；轧制力对厚度没有明显影响，只起稳定板形作用，张力/速度增加或减少，出口厚度就减少或增加。
42、简述正负弯辊和轧制力控制板形的原理。
答：正负弯辊和轧制力都是改变轧辊的辊型，当轧制力增加/使用负弯辊，轧辊凸度就减小,两根工作辊两边部间隙比中部间隙小,轧出带材的两边部就偏薄,两边部就产生波浪；当轧制力减少/使用正弯辊，轧辊凸度就增加，两根工作辊两边部间隙比中部间隙大，轧出带材的两边部就偏厚，中间偏薄，就出现中间松。
43、简述倾辊控制板形的原理。
答：倾辊是改变传动侧与操作侧之间的力差，是增加单边轧制力（即增加边部较紧的一侧轧制力）将较紧的一边厚度压薄，从而调整板形，在卷取张力的作用下，将带材沿宽度方向拉平直，以保证两边部不出波浪。
44、简述喷淋控制板形的原理。
答：喷淋是利用金属热胀冷缩原理改变轧辊的局部热凸度，是利用轧辊和轧制油的温度差使轧辊产生局部冷却，增加两工作辊的局部间隙，使通过该处的带材厚度增加，改善该局部板形松的状态。