轧机操作人员技能培训教材1
轧机操作人员技能培训教材1
轧机操作人员培训教材第一部分铝加工基础知识1、铝箔一般是指厚度小于多少mm的轧制产品？什么叫单零箔？什么叫双零箔？答：铝箔一般是指厚度小于0.2mm的轧制产品; 厚度在0.01-0.09mm的叫单零箔, 厚度在0.005-0.009mm的叫双零箔。
2、我厂目前生产的主导产品有哪些（请至少列出5种）？合金牌号有哪些？（请至少列出6种）答：空调箔、高压箔、低压箔、阴极箔、PS版、板带材1A99、1A98、1050、1070、1100、1200、3102、3003、3004、5052、8011、1A93。
2、G1A99合金中的A1含量要求大于多少？1A98合金中的A1含量又要求大于多少？答：GY1A99要求A1含量大于99.99%; DY1A98要求A1含量大于99.98%。
4、3XXX系合金与1XXX合金相比，在化学成分上有什么不同？答：3XXX系合金化学成分为：A1-Mn-Mg-Cu，Mn，Mg是主要元素； 1XXX 系合金化学成分为纯铝，主要元素是A1，其余均为杂质。
5、3004和3003合金相比，在化学成分多出的一种主要合金元素是什么？答：3004比3003多出一种化学元素是Mg。
6、5052合金属于A1-XX系合金？答；5052合金属于A1-Mg系合金。
7、H18状态要求未退火前的冷轧变形总加工率大于多少？答：75%。
8、H26与0状态有什么区别？哪一种性能更软？答：H26状态是退火3/4硬状态，0状态是完全退火状态；0状态性能更软。
9、热轧料卷与铸轧料卷相比较，在晶粒组织、性能强度方面有什么不同？答：热轧料卷晶粒度细密、不均匀，强度比铸轧料卷略低；铸轧料卷晶粒更细，强度比热轧料卷偏高均匀。
10、简述铝卷重量的理论计算公式。
（套筒外径665mm、铝卷宽度W（mm）、铝卷卷厚为R（mm）、密度按2。
71g/cm3计算）答：（665+R）x R x 3.14 x 2.71 x W x 10-611、轧制油关键指标有哪些？日常应送化验室检验哪些项目？答：轧制油的关键指标有：粘度、酸值、羟值。
轧机规范培训讲义
《轧机机械设备工程安装验收规》的应用1概述1．1“轧机(轧钢)”验收标准的演变过程近二十多年来，我国的钢铁工业突飞猛进地发展，无论是钢的产量还是钢的品种、产品质量都在快速提高，有关冶金工业施工的标准也是与时俱进。
1993年前，轧机机械设备安装执行《轧机机械设备安装验收规》冶基规201—79，继宝钢一期工程后，全国冶金工厂大量引进国外的先进技术，特别是轧钢工业。
因此，原冶基规201就显得复盖面小、标准水平低。
1989年9月1日国家标准《建筑安装工程质量检验评定标准》GBJ300—88实施后，当时根据原冶金部建设司1989年的技术工作计划要求，由第二十冶金建设公司承担轧机机械设备安装工程质量检验评定标准的制订，编制中引入了大量的新设备和相应的国外标准。
定稿后《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准轧机设备》YB9245—92于1992年8月l7日发布，l993年1月1日开始实施。
同年由钢铁学院主编、第二十冶金建设公司参编的《冶金机械设备安装工程施工及验收规轧钢设备》YB9249—93也相继发布及实施，此期间同时执行国家《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB50252—94。
《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准轧机设备》将各分项工程的评定容分为“保证项目”、“基本项目”和“极限偏差和公差项目"三个项目，工程质量分“合格”和“优良”二个等级。
2001年《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300—2001发布及实施后，2003年根据建设部建标[2001]87号文件“关于印发《二0 0 0至二0 0一年度工程建设国家标准制定、修订计划》的通知"的要求，中国冶金建设协会的要求我们按照《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300和《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB50252的原则，结合冶金行业的特点，对原《冶金机械设备安装工程施工及验收规一轧钢设备》YB9249--93和《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准一轧机设备》YB9245--92两个标准进行合并修订，在修订中又引入许多新项目。
轧机安全培训PPT课件
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轧机安全的发展趋势
随着科技的不断发展，轧机安全将朝着智能化、自动化、信息化的 方向发展。
CHAPTER 02
轧机安全基础知识
轧机的基本结构
轧机的基本结构包括机架、轧辊、 轧辊轴承座、轴承、轴承润滑系 统、轧辊调整装置、换辊装置等
部分。
机架是轧机的主体结构，用于支 撑和固定轧辊，承受轧制力。
轧辊是直接与轧件接触的部件， 由钢制成，通过轴承座支撑在机
保养计划制定
根据设备运行情况和维修记录，制定 合理的保养计划，定期对轧机设备进 行全面检查和保养。
完善安全管理制度和操作规程
安全管理制度完善
结合企业实际情况，完善轧机安全管理制度，明确各级人员的安全职责和操作 要求。
操作规程优化
根据轧机设备的更新换代和技术改造，及时优化操作规程，确保规程内容与实 际操作相符。
CHAPTER 04
轧机安全事故案例分析
案例一：某钢铁企业轧机安全事故
事故经过
某钢铁企业轧机在生产过程中发 生故障，操作人员未及时发现和 处理，导致设备失控，造成人员
伤亡。
事故原因
设备维护不到位，操作人员技能 不足，安全意识薄弱。
事故教训
加强设备维护和保养，提高操作 人员的技能和安全意识，建立完
否齐全。
启动轧机
按照规定的顺序启动轧机各部件， 确保正常运转。
装料
将原料通过传送装置送入轧机入口， 并摆放整齐。
轧机的操作流程
01
02
03
04
调整参数
根据生产要求，调整轧辊间距 、速度等参数。
轧制
启动轧制程序，对原料进行轧 制。
卸料
将成品通过传送装置送出轧机 出口，并摆放整齐。
轧机培训内容(修订3#4#轧机)
轧机基础知识培训一、内容1.钢的基础知识2.冷轧基础知识介绍3.轧机设备介绍4.常见事故分析及处理方案二、钢的基础知识化学成分，碳钢指含碳量小于2.11％并含有少量硅、锰、磷、硫等杂质元素的铁碳合金。
C的影响；钢中的碳含量对钢带成型性能影响。
增加FeC的数量，提高钢板的抗拉强度和屈服强度，降低塑性，使冲压性能恶化，特别是当FeC出现于晶界时，对冲压性能的不利影响更大Si的影响；硅是深冲用钢不希望含有的一种元素，因为它可以提高钢的硬度和强度，深冲用钢一般硅的含量极限制在不大于0.016%的范围内Mn的含量；锰是提高屈服极限σs的一个因素，随着钢中的锰含量的提高，σs也上升；锰能使钢加工硬化，变形抗力增加。
但锰的含量太低，也将失去钢的防止热脆能力，热轧时会产生裂纹，裂边等缺陷。
因此，锰的含量一般不低于0.25%（日本标准规定的下限为0.23%，俄罗斯标准规定的下限为0.25%，我国标准没有规定下限）。
S的影响；硫是使钢发生热脆的根源，硫化物夹杂促使钢中的组织结构形成带状组织，恶化冲压性能。
P的影响：磷溶解于铁素体内，使铁素体在室温下硬度和强度增高，塑性下降，即产生冷脆现象。
钢的表示方法1.国产普通碳素结构钢的表示方法:Q195、Q215、Q235、符号：Q—普通碳素结构钢屈服点（极限）的代号，它是“屈”的第一个汉语拼音字母的大小写；195、215、235、255、275—分别表示它们屈服点（极限）的数值，单位：兆帕MPa（N/mm2）；2.日标：SPCC、SPCD、SPCE符号：S-钢（Steel）、P-板（Plate）、C-冷轧（cold）、H-热轧（ｈolｔ）、第四位C-普通级（common）、D-冲压级（Draw）、E-深冲级（Elongation）3.德国冷轧碳素薄钢板；表示方法：st12、st13、st14、st15、st14-T符号：ST-钢（Steel）、12-普通级冷轧薄钢板、13-冲压级冷轧薄钢板、14-深冲级冷轧薄钢板、15-特深冲级冷轧薄钢板、14-T-超级冷轧薄钢板。
轧钢岗位培训教材
金属压力加工—轧制
1
目录
4
2 孔型与导卫 3 轧制缺陷和调整
轧钢 设备
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第一章 金属压力加工
1、金属压力加工的概念
利用金属材料在外力作用下产生的塑 性变形，获得具有一定形状、尺寸和力学 性能的原材料，毛坯或零件的生产方法。 （金属塑性加工）
▪ 固体具有基本形状，欲将其改变，一是固体本身应具有塑 性，二是需要借助外力。
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▪镍 ▪纯镍具有高塑性，镍可提高纯铁体的强度和塑性
，能减缓钢在加热时晶粒的长大。当在碳钢和低 合金钢中，含镍量在5%以下时，可改善钢在热变 形时的塑性。镍可与硫形成硫化物以薄膜形式存 在于晶粒的边界上。因此在含镍的钢中提高硫的 含量会引起钢的红脆现象。
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▪锰 ▪ 奥氏体锰钢，由于低的导热性和大的膨胀系数，使之具有
高的加热速度敏感性。对于大断面的高锰钢来讲，若加热 速度过快，可能使之产生内裂。锰钢的过热敏感性强，对 其加热制度应进行严格控制。 ▪ 当在钢中含有较多的硫和氧时，锰还会起到消除或减轻硫 和氧的有害作用，使钢的塑性提高。
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3、塑性的概念
定义： 所谓塑性，是指固体金属在外力作用下能 稳定地产生永久变形而不破坏其完整性的能力。 塑性成形：金属在外力作用下，利用其塑 性而使其成型并获得一定力学性能的加工方法
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4、塑性的指标
塑性的大小可以由金属在不同变形条件下允许的极限变形 量来表示。此极限变形量称为塑性指标。
▪试验时圆柱体试样的一端固定，另一端扭转。试 验中试样受到外加扭力的作用，随着试样扭转数 的不断增加，最后将发生断裂。材料的塑性指标 用破断前的扭转数(n)或扭转角来表示。
轧钢调整工速成培训教材
一、钢铁知识简介1、金属与合金1-1 人类居住的地球上，目前已发现构成物质元素109种，其中金属元素87种，占80%，非金属元素22种，占20%。
常见金属元素：Fe、Mn、Cr、Cu、Ni、Mo、V、Ti、Nb、Zn、Pb、Au、Ag、Hg、W、Mg、Ca……常见非金属元素：C、Si、P、S、H、O、N、Cl、Ar、B……1-2 金属——是一种不透明的结晶体材料，具有高强度；导电；导热；可塑性；光的反射性等属性。
每种金属具有自己独特的物理与化学性质。
金属通常分为黑色金属（Fe、Mn、Cr 等）与有色金属（Au、Ag、Cu、W、Mg等），黑色金属品种较少，但总量居多；有色金属品种很多，而总量较少。
Ca与Fe是含量最高用途最广的金属元素。
1-3合金——由两种或两种以上的金属元素、或者金属与非金属元素所组成的物质。
如：Fe—Cr、Fe—Mn、Fe—Si、W—C、25MnSi……铁（Fe）——地球上几乎没有纯铁，只有在流星的陨石中找到纯铁。
纯铁是银白色的金属，具有高导电性和强氧化性，硬度很低，塑性很好。
100%的纯铁我们很难获取，人类也很少使用。
我们平常所说的钢和铁，其实都是以Fe元素为主的合金。
2、生铁与钢，及其分类2-1 生铁与钢严格来说，是Fe与C（碳）元素所组成的合金，他们的区别是按含碳量的多少来划分的。
生铁——含碳量在2.0%以上的Fe—C合金（伴有其它元素，如Si等）；钢——含碳量在2.0%以下的Fe—C合金（也伴有其它元素，如Si、Mn、Cr、V、……等）生铁与钢所表现的宏观特性是：生铁——硬而脆，延展性很不好，强度低，经不起冲击，但耐磨损。
它是由高炉冶炼制造获得。
钢——强度高、有冲击韧性、还有好的延展性，因此它可以承受锻造和轧制等压力加工。
它是由氧气转炉（顶吹、底吹、侧吹）、电弧炉、真空炉、电渣炉（重熔）等冶炼所获得，目前平炉已基本不用了。
2-2 生铁与钢的分类①生铁一般分为两种：炼钢生铁（Si含量低，俗称白铸铁）；和铸造生铁（Si含量高，流动性好，俗称灰铸铁）。
轧钢培训教材
第一章轧钢基础理论知识工业发展的证明，钢铁工业是整个工业发展的基础，钢铁生产状况往往是衡量一个国家工业水平高低的重要标志。
在钢的生产中，除少部分采用铸造及锻造等方法直接制成器件以外，其余约占90%以上钢都须经过轧制成材。
钢铁应用如此广泛，需求量如此之大是由于钢铁本身的性能和来源所决定的。
对于钢铁材料，人们可以用铁这一元素为基体，得到从低强度到高强度，从韧性到脆性的各种钢铁材料，以及具有优良的耐磨性能、耐热性能和耐腐蚀性能等各种优良性能的合金。
这是其他金属材料所没有的特征。
钢容易加工，可以轧制、锻造、挤压和冲压成型，还可以车削、焊接和铸造，并能够与热处理结合以得到不同性能的产品。
这些优点使钢铁产品具有难以被其他材料代替的重要位置。
随着我国改革开放、现代化事业发展，工业、农业、交通运输、国防和科学技术等部门都需要大量的钢材。
第一节钢材的种类和用途钢经压力加工成各种形状的材料叫钢材，如板材、带材、管材、棒材和线材等。
根据钢材断面形状特征，可分为型钢、板带钢、钢管和特殊型钢等四大类。
一、型钢型钢在钢材中品种最多。
每种形状的断面又有很多不同尺寸规格。
按其断面形状又可分为简单断面和复杂断面两大类。
如图1-1-1所示。
常见的有：a b图1-1-1 各种型钢横断面示意图a-简单断面；b-复杂断面1、简单断面型材方钢：其规格以其边长尺寸表示。
一般方钢边长为5~250mm。
圆钢：其规格以其直径尺寸表示。
一般圆钢直径为5~200mm。
其中直径为5~9mm的圆钢，成盘交货，故称盘条。
由于断面小、长度大，也称线材。
扁钢：其规格以其断面宽度与厚度之乘积表示。
宽度为12~200mm，厚度为,4~60mm。
角钢：有等边与不等边角钢之分，等边角钢每侧腿长20~250mm，相应称为No.2~ No.25角钢。
不等边角钢的两侧边长为25/16~250/160mm，相应称为No.2.5/1.6~ No.25/16不等边角钢。
此外，简单断面型钢中还有三角钢、六角钢及弓型钢等多种。
轧机区培训教材(DOC)
轧钢工理论基础培训教材目录第一部分：车间概况与工艺简述 (3)第二部分：轧机设备 (7)第三部分：基础知识部分 (16)第四部分：各种缺陷及产生原因 (26)第五部分：型钢车间技术技术经济指标 (32)第六部分：切分轧制 (33)第七部分：轧辊的安装及轧辊的调整 (35)带肋钢筋尺寸和外形的主要检查内容和检验方法：钢筋的尺寸和允许偏差表第二部分轧机设备轧钢机的定义：1.狭义的定义：轧制钢材的机械设备称为轧钢机，它使轧件在转动的轧辊间产生塑性变形，轧出所需断面形状和尺寸的钢材。
2.广义的定义：用于轧制钢材生产工艺全部所需的主要和辅助工序成套机组也称轧钢机。
轧钢机械设备的组成：主要设备和辅助设备1.主要设备：直接使轧件产生塑性变形的设备，称为主要设备，也称主机列。
它包括：工作机座、联接轴、齿轮机座、减速器、主电机、主连轴节。
2.辅助设备：指主机列以外的各种设备，它用于完成一系列辅助工序。
可分为两类：1)改变轧件外形的设备：减切机、矫直机、卷取机、打捆机等。
2)移送轧件的设备：辊道、推床、推钢机、出钢机、挡板、升降台、翻钢机等。
轧钢机的分类：1.轧钢机按用途分类：（1）开坯机：①初轧机②板轧机③钢坯轧机（2）型钢轧机：①轨梁轧机②大型轧机③中型轧机④小型轧机⑤线材轧机（3）钢板轧机：①厚板轧机②薄板轧机③冷轧钢板轧机④冷轧带钢轧机（4）钢管轧机（5）特种轧机：①车轮轧机②钢球轧机③齿轮轧机④轮箍轧机开坯、型钢轧机用轧辊直径表示；钢板轧机则用辊身长度表示轧机大小；钢管轧机用所轧钢管最大外径来表示。
2.轧钢机按构造分类：（1）二辊式轧机：由直流电动机驱动，主要用于初轧机、钢锭往复轧制，也用于轧制带钢、平整工序等。
（2）三辊式轧机：在同一机座上轧件可两向轧制，而轧机无需反转，可实现轧件往复多道次轧制。
（3）四辊式轧机：由两个较小工作辊和较大的两个支撑辊组成，支撑辊起支撑作用，四辊式轧机广泛应用于热轧钢板和冷轧板带。
轧机装配工操作规程培训
轧机装配工操作规程培训轧机装配工操作规程培训一、培训目的轧机装配工操作规程培训的目的是为了提高轧机装配工的操作技能和安全意识，确保设备装配过程的高效、安全和准确。
二、培训内容1. 轧机装配工的职责和任务：介绍轧机装配工的工作职责和任务，包括设备组装、调试、质量检查等工作内容。
2. 装配工具和设备的使用：介绍常用的装配工具和设备的名称、用途和操作方法，包括扳手、螺丝刀、压板等。
3. 装配过程的注意事项：a. 安全要求：介绍装配过程中的安全要求，包括穿戴防护用品、避免意外伤害等注意事项。
b. 操作流程：详细介绍装配过程的操作流程和步骤，确保按照标准操作，避免质量问题。
c. 集中力量：强调团队协作和集中精力，保证装配工作的高效完成。
d. 质量检查：讲解装配完成后的质量检查要求，包括检查螺丝紧固度、零部件是否有松动等。
e. 故障排除：培训装配工如何处理常见的故障情况，包括设备不运转、噪音过大等常见问题的排查与解决方法。
4. 装配工作中的安全注意事项：介绍装配工作中的安全事项，包括防止工件滑落、防止卡住手指等操作过程中的安全问题。
5. 环境保护意识：培训装配工良好的环境保护意识，确保在操作过程中减少对环境的损害。
三、培训方法1. 讲解：通过讲解的方式传达相关知识和技能，包括操作流程、装配工具和设备的使用方法等。
2. 示范演示：通过示范演示的方式展示正确的操作方法，让装配工理解并学习。
3. 实践操作：安排实践操作环节，让装配工实际操作并纠正错误，以提高技能水平。
4. 练习考核：进行练习和考核，测试装配工的掌握程度和技能水平。
四、培训评估与反馈1. 培训评估：通过考试、实际操作和讨论等方式对装配工进行培训评估，评估培训的效果。
2. 反馈与改进：根据培训评估结果进行反馈，并结合装配工的实际需求，进行培训改进和优化。
五、培训注意事项1. 安全第一：在培训中始终坚持安全第一的原则，严禁装配工不穿戴防护用品操作设备。
轧机安全培训复习课程
01
02
03
04
轧机设备检查
确保轧机设备完好无损，各部 件正常工作，无安全隐患。
安全防护装置检查
检查轧机的安全防护装置是否 齐全、完好，如有损坏或失效
，应立即修复或更换。
作业环境检查
检查轧机周围的工作环境，确 保工作区域内无杂物、无积水
、无油渍等，保持整洁。
人员防护用品检查
安全知识考核
安全知识掌握情况
检查员工对轧机安全操作规程、 应急处理措施、危险源识别等安 全知识的掌握程度。
安全知识应用能力
评估员工在实际工作中运用安全 知识解决问题的能力，如遇到突 发状况时的应对措施。
安全操作考核
操作规范性评估
检查员工在操作轧机过程中是否符合 安全操作规程，如穿戴防护用品、遵 守操作顺序等。
轧机安全培训复习课 程
目录
• 轧机安全基础知识 • 轧机安全操作规程 • 轧机安全防护措施 • 轧机事故案例分析 • 轧机安全培训考核
01
轧机安全基础知识
轧机的基本结构
轧机主要由机架、轧辊、轧辊轴承、 轴承座、轴承冷却系统、传动装置等 组成。
轧辊是直接与轧材接触的部件，通过 调整其位置和角度来控制金属的变形。
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确保操作人员佩戴齐全、合格 的个人防护用品，如安全帽、
防护眼镜、手套等。
操作过程中的安全注意事项
遵守操作规程
严格按照轧机的操作规程进行操作， 不得违规操作或擅自改变操作顺序。
注意观察设备运行情况
在操作过程中，要时刻观察轧机的运 行情况，如发现异常声音、振动、气 味等，应立即停机检查。
控制进料速度
轧机设备培训讲义
一、概述轧机是一种常用的金属加工设备，主要用于将金属坯料通过辊轧形成所需的形状和尺寸。
在金属加工行业中，轧机设备具有重要的作用，因此对其操作人员进行培训是非常必要的。
二、安全注意事项1. 在操作轧机设备前，必须佩戴好安全防护装备，包括头盔、护目镜、防护手套等。
2. 在设备运行过程中，禁止随意触摸设备的运转部件，以免造成伤害。
3. 在设备运行时，应保持专注，切忌分神和随意行动，以免发生意外事故。
4. 在设备维护和故障排除时，需按照操作规程和流程进行，切忌擅自操作。
三、设备操作流程1. 准备工作：检查轧机设备是否完好，确认电源、润滑油、冷却水等是否充足。
2. 启动设备：按照设备启动程序，打开电源开关，逐步启动设备各部件，保持设备运行平稳。
3. 装卸料操作：使用吊车将金属坯料放入轧机设备，要避免过猛放下，以免损坏设备。
4. 调整轧辊：根据所需加工的金属板材尺寸，调整轧辊的间距和压力，确保加工出的产品符合要求。
5. 运行设备：将金属坯料通过轧机设备加工，保持设备运行稳定，注意观察加工出的产品质量。
6. 完成工作：待加工完成后，关闭设备，清理工作台面，注意设备冷却和润滑。
四、设备维护保养1. 定期进行设备润滑和冷却系统维护，保持设备运行平稳。
2. 检查轧辊的磨损情况，及时更换和维修损坏的轧辊。
3. 定期清理设备内部的金属屑和杂物，保持设备清洁。
五、设备故障排除1. 在设备出现故障时，及时停止设备运行，切勿强行操作，以免造成二次损坏。
2. 根据设备操作手册和维修流程，进行故障排除，必要时可以联系设备厂家进行维修。
参训人员需参加轧机设备操作培训结业考核，通过考核合格后，方可独立操作轧机设备。
以上就是轧机设备操作培训的讲义内容，希望能对参训人员有所帮助，提高操作技术和安全意识。
七、设备操作技巧1. 选择合适的轧辊参数：根据所需加工的金属材料种类和尺寸，调整轧辊的间距、角度、压力等参数，保证加工出的产品尺寸和表面质量符合要求。
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轧机操作人员培训教材第一部分铝加工基础知识1、铝箔一般是指厚度小于多少mm的轧制产品？什么叫单零箔？什么叫双零箔？答：铝箔一般是指厚度小于0.2mm的轧制产品；厚度在0.01-0.09mm 的叫单零箔，厚度在0.005-0.009mm 的叫双零箔。
2、我厂目前生产的主导产品有哪些（请至少列出5种）？合金牌号有哪些？（请至少列出6种）答：空调箔、高压箔、低压箔、阴极箔、PS版、板带材1A99、1A98、1050、1070、1100、1200、3102、3003、3004、5052、8011、1A93。
2、G1A99合金中的A1含量要求大于多少？1A98合金中的A1含量又要求大于多少？答：GY 1A99要求A1含量大于99.99%; DY 1A98要求A1含量大于99.98%。
4、3XXX系合金与1XXX合金相比，在化学成分上有什么不同？答: 3XXX系合金化学成分为：A1-Mn-Mg-Cu ，Mn ， Mg 是主要元素；1XXX系合金化学成分为纯铝，主要元素是A1，其余均为杂质。
5、3004和3003合金相比，在化学成分多出的一种主要合金元素是什么？答：3004比3003多出一种化学元素是Mg。
6、5052合金属于A1-XX 系合金？答；5052合金属于A1-Mg系合金。
7、H18状态要求未退火前的冷轧变形总加工率大于多少？答：75%。
& H26与0状态有什么区别？哪一种性能更软？答：H26状态是退火3/4硬状态，0状态是完全退火状态；0状态性能更软。
9、热轧料卷与铸轧料卷相比较，在晶粒组织、性能强度方面有什么不同？答：热轧料卷晶粒度细密、不均匀，强度比铸轧料卷略低；铸轧料卷晶粒更细，强度比热轧料卷偏高均匀。
10、简述铝卷重量的理论计算公式。
（套筒外径665mm、铝卷宽度W （mm ）、铝卷卷厚为R（mm ）、密度按2。
71g/cm3 计算）答：（665+R）x R x 3.14 x 2.71 x W x 10-611、车L制油关键指标有哪些？日常应送化验室检验哪些项目？答：轧制油的关键指标有：粘度、酸值、羟值。
日常应送检的项目有：闪点、粘度、酸值、羟值、皂化值、灰分、水分、馏程、机械杂质、透光率。
12、目前，轧制油组分有哪几种，它们的配比是多少？答：轧制油的组分有：基础油、添加剂、月桂酸它们比例为：添加剂：5-8%，月桂酸：0.015-0.02%，基础油：92-95%。
13、在什么范围，轧制油冷却喷淋将处于最佳效果？轧制油与工作辊温度差答：30 C14、简述所在轧机的工作辊和支撑辊最初直径是多少？当出口板面出现周期性缺陷，如果是工作辊造成的，则其周期长度是多少？（假设最大前滑量为20%）答：1450箔轧和1550精轧：工作辊260mm , 支撑辊：660mm ;1550冷轧机：工作辊380mm，支撑辊：960mm。
箔轧和精轧出现轧辊周期性缺陷长度是：810-980mm，冷轧出现轧辊周期性缺陷长度是：1190---1440mm。
计算方法为：轧辊直径x 3.14---轧辊直径x 3.14 x （1+前滑量）15、GY 1A99高压箔0.14-0.11道次要求后张应力12 士2N/mm2,当厚控系统采用张力/速度反馈控制时，后张力应设置在什么范围?（料卷1050mm）? 答:10 x 0.14 x 1050~14 x 0.14 x 1050 = 1470~2058N第二部分轧机设备知识16、板式过滤机正常过滤时，入口压力应保持在多少MPa以下？正常过滤周期到达多少小时应进行换纸？预沉积前，应加入多少Kg的硅藻土？预沉积结束后，又应加入多少Kg的白土？答：板式过滤器正常过滤时，入口压力应保持在0.4MPa以下，正常过滤周期达24 小时应进行换纸。
预沉积前应加入60Kg硅藻土，预沉积结束后应加入15Kg白土。
17、过滤机在一个工作周期内，硅藻土和活性白土的添加比例是多少？总量又是多少？答：在正常过滤周期内，硅藻土和活性白土的比例是2: 1,总是75Kg。
18、过滤机正常过滤时，混合箱液位正常下降的标准是多少？预沉积时，混合箱液位正常下降的标准又是多少？答：正常过滤时，混和箱液位正常下降的标准是6-10cm/h ;预沉积时，混和箱液位正常下降的标准是1cm/min。
19、过滤机正常过滤时，喷射阀的工作比例是多少？预沉积时，设置的喷射阀工作比例又是多少？答：正常过滤时，箔轧机和精轧机射阀工作比例是10-15 : 100，预沉积时，喷射阀的工作比例是100% ;正常过滤时，冷轧机喷射阀工作比例是20 : 100。
20、过滤机在吹扫状态时，在各个阶段五个阀分别处于什么位置？答：在吹扫全过程中，污油输入阀和净油输出阀及喷射阀处于关闭状态，吹风阀处于打开状态。
在吹扫第一阶段（吹扫上腔）清洗阀打开，循环阀关闭；在吹扫第二阶段（吹扫下腔）清洗阀关闭，循环阀打开；在吹扫第三阶段（上下腔同时吹扫）清洗阀和循环阀均打开。
21、在预沉积状态，五个阀分别处于什么位置？答：污油输入阀和循环阀及喷射阀打开。
净油输出阀、清洗阀、吹风阀关闭。
22、在正常过程状态，五个阀分别处于什么位置？答：污油输入阀和净油输出阀打开，喷射阀30秒打开1次，吹风阀、清洗阀、循环阀关闭。
23、当过滤机压力上升太快时，可能的影响因素有哪些？应如何检查？答：a.轧制油太脏；b.硅藻土加入量不足；c.硅藻土受潮；d.混和箱液位下降不正常（喷射阀不吸土），对上述原因逐一进行检查后排除。
24、简述开卷机速度V （开）、主机速度V （主）、卷取机速度V （卷）三者间的大小关系？哪一个是轧制速度？答：V开＜ V主＜ V卷，V主是轧制速度。
25、板形辊共有多少辊环？每个辊环宽度又是多少？计算945mm料卷在板形辊环的边部覆盖率。
（边部覆盖率w 35%忽略不计）答：冷轧机和精轧机有28个环，箔轧机有27个环，每个环的宽度是52mm ;冷轧机和精轧机边部覆盖率计算：945/2/52=9.0865，带材边部环的覆盖率为8.65%，因边部覆盖率w 35%显示不出，故只给出前一个环。
按100%显示。
箔轧机边部覆盖率计算：（945/2-26 ）/25=58.6%，因边部覆盖率不显示小数点以后的数，故边部覆盖率为59%。
26、工艺油润滑系统正常工作压力和油温是多少？当油温高出上限，应采取何种措施降低油温？当油温低出下限，应通知哪个部门采取何种措施提高油温？当污油箱油位低于多少时，应通知油品工安排加油？答：工艺油正常工作压力：3-5kg，油温32-45 C。
当油温高出上限时，应打开冷却器降低油温；当油温低于下限时，应通知设备人员，先检查加热器是否正常然后通电，再打开加热器以提高油温，在使用加热器升温时，应有专人监视油温情况。
当开机状态污油箱液位低于40时，应通知油品工立即加油.27、工艺油润滑系统密封泵的作用是什么？答：工艺润滑油系统密封泵的作用：是将较清洁的轧制油从净油箱抽到污油泵的入口处，减少硅藻土因结块对污油泵的损伤。
28、稀油润滑系统的正常工作压力和油温是多少？答：稀油的工作压力是0.2-0.3Mpa，工作温度：30-45 C。
29、压上弯辊系统循环泵的作用是什么？答：压上弯辊系统循环泵的作用是：a、将液压油送到冷却器使液压油温降低；b、循环泵工作时，给压上缸一个反向背压。
30、压上泵压为多少？弯辊泵压为多少？循环泵压为多少？答：压上泵压为160-220kg ;弯辊泵压为18 —20kg ;循环泵压为 2.5-3.5kg。
（注：冷轧为上限值，精轧为下限值，箔轧为中间值）。
31、辅助液压系统的作用是什么？工作压力为多少？答：辅助液压系统是为入口/出口上料小车，卸套筒装置、机前1#和3#导辊、机后包角辊、防溅板、抱轴器、助卷器、开卷和卷取装置等提供液压动力。
正常工作压力为70kg。
32、循环冷水却系统正常工作压力是多少Mpa ?进水压力与回水压力有什么大小关系？答：0.3Mpa ,进水压力应大于回水压力。
33、压缩空气系统正常工作压力是多少Mpa ？答：0.65Mpa。
34、简述所在轧机出口厚度低于多少时，板形仪方投入工作测量板形？答：冷轧机＜4.0mm :箔/精轧机＜0.4mm。
35、简述所在轧机包角辊大包角和小包角分别是多少？轧机出口厚度高于多少时，应采用小包角轧制？当出口厚度低于多少时，应采用大包角轧制？答：箔/精轧机为500和150，冷轧机为100和1.330。
箔/精轧机出口厚度》70um时用小包角，出口厚度小于70um时用大包角轧制，冷轧机出口厚度》0.65mm时用小包角，出口厚度小于0.65时用大包角轧制。
36、轧辊轴承箱正常工作温度一般不应该超过多少C? 答：75 C。
37、说说一级点检对设备维护和正常生产有什么好处？答：及时发现设备问题，为设备检修提供依据，消除安全隐患，避免设备事故的发生，为高效生产提供保障。
第三部分轧制原理及操作技能38、请简述辊缝反馈厚控模式的原理及其优缺点。
答：保证轧制过程中辊缝保持恒定，如来料异常时调节轧制力使辊缝保持不变；轧制出口带材厚度较好，板形较好。
39、请简述轧制力反馈厚控模式的原理及其优缺点。
答：保证轧制过程中轧制力保持恒定，来料厚度波动幅度和出口厚度波动幅度一致。
轧制过程中不易压折，板形稳定，但厚度可能因来料厚差大不理想。
40、请简述张力/速度反馈厚控模式的原理及其优缺点。
答：在轧制过程中轧制力处于手动控制状态，对来料出现厚度变化时，系统通过自动控制：先调节开卷张力，当开卷张力超出上限或下限时，自动调节速度，使出口厚度接近目的标厚度；调节厚度较快，反映较灵活，轧制力稳定，板形较好，但速度变化太快，易导致断带，张力处于下限时，易出现压折。
41、生产单零及双零箔时，常用哪种厚控模式？此时调整轧制力、张力和速度分别对厚度有什么影响？答：用张力或张力/速度反馈模式；轧制力对厚度没有明显影响，只起稳定板形作用，张力/速度增加或减少，出口厚度就减少或增加。
42、简述正负弯辊和轧制力控制板形的原理。
答：正负弯辊和轧制力都是改变轧辊的辊型，当轧制力增加/使用负弯辊，轧辊凸度就减小，两根工作辊两边部间隙比中部间隙小，轧出带材的两边部就偏薄，两边部就产生波浪；当轧制力减少/使用正弯辊，轧辊凸度就增加，两根工作辊两边部间隙比中部间隙大，轧出带材的两边部就偏厚，中间偏薄，就出现中间松。
43、简述倾辊控制板形的原理。
答：倾辊是改变传动侧与操作侧之间的力差，是增加单边轧制力（即增加边部较紧的一侧轧制力）将较紧的一边厚度压薄，从而调整板形，在卷取张力的作用下，将带材沿宽度方向拉平直，以保证两边部不出波浪。
44、简述喷淋控制板形的原理。
答：喷淋是利用金属热胀冷缩原理改变轧辊的局部热凸度，是利用轧辊和轧制油的温度差使轧辊产生局部冷却，增加两工作辊的局部间隙，使通过该处的带材厚度增加，改善该局部板形松的状态。