切片良率异常报告
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深圳市同兴达科技有限公司
切片车间良率异常报告
报告日期：2013-02-28 报告部门：切片车间
编制：夏兴华
审核：
深圳同兴达
1
一、问题描述
贴片车间白点、拉胶、片脏印等频繁暴量；
偏光片异常
23号晚班 ATT发现有 麻点，比例 10%，20031投入 1600pcs，其 中麻120pcs ，不良比例 7.35%；
100000 84.70% 50000
产出率
切片良率
抽检合格率
结论
产能、良率均有提高， 合格率提升5%，距离 98%又近一步，后续继 续跟进作业方法，争取 早日达到指标；
9
产出提高到了 从87.69%到92.6%，增 从87.20%上升到了 196700pcs，增加三 加了5个百分点； 92.6%，上升了5%； 倍；
抽检频率低
标准不一
产品混放 现场杂乱 标示不明
料 法
检验时间差异
环ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
真因 非真因
真因分析
★漏检复判主要为机台切出不良，复判
19211pcs,TOP1边缘气泡4902pcs，TOP2膜翘 3711pcs，TOP3缺角3547pcs，折痕、刀伤、白边 、线画中间共6900pcs；
折痕、刀伤、白边、线画 中间等··· ···
21日T200L-36 上片白点暴量 ，不良比例达 8.4%，影响 ATT生产；
深圳同兴达
2
真因分析
真因分析
机
机台异常
人
PM频率不固定 熟练度不够
新人加入 切出不良品暴量 疲劳漏检 误判 检验手法不标准
为何漏 检？
品质意识不强
人员差异
刀深不稳定
表面脏污 检验时间不一 来料混料
责任不明 规格不明确 标示错误
TOP3比例
边缘气泡 膜翘 缺角 其他
36%
26%
20% 18%
19211pcs,TOP1边缘气泡4902pcs，TOP2 膜翘3711pcs，TOP3缺角3547pcs，折痕 、刀伤、白边、线画中间共6900pcs
深圳同兴达
4
人员比重的调整；
检大片增加到固定2人，检小片增加到固定3人；
线长&技术员工作重点调整；
22号晚班14416上厚光白点 暴量，不良比 例在18%；导 致ATT外观堆 料在50000pcs ；
23日T144C24上厚光拉胶 ，不良比例 34.8%，导致 ATT生产缓慢 ，AIS堆料超 过50000pcs；
22日T180T-61 下片白点暴量 ，不良比例达 14.7%，导致 重工品过多， 影响生产进度 ；
60000
40000 20000 0
产出率 从132590pcs到 69030pcs，减少了 48%；
深圳同兴达
切片良率
抽检合格率
结论
产能、良率均有下降， 从91.32%下降到 从84.70%上升到 合格率提升3%，得不 87.69%，下降了3%； 87.20%，上升了3%； 偿失，方法不可取；
7
作业方法优化2
外观&检小片各检两次，分为检1、检2；
小片检验1
小片检验2
检小片岗位分为检1和检2，首先检1检过一次后由检2按正常作业流程再检一 次，把检1漏检的部分筛出，保证合格率；
深圳同兴达
8
结果验证
产出 250000 良率 合格率 92.73% 92.60% 196700 94.00% 92.00% 90.00% 150000 132590 87.69% 87.20% 69030 88.00% 86.00% 84.00% 82.00% 0 第一天 第二天 2次改善后 80.00% 200000 91.32%
线长&技术员调整工作重点在复判和作业手法监督上；
外观检验条件及要求的调整；
外观检验必须在灯下反光 看完整张片，检大片速度 不得大于4pcs/秒；
检小片作业手法的优化；
小片检验必须在灯下每张 单独分开检，并正反两面 各检一遍，禁止整叠片推 开检；
结果验证
140000 120000 100000 80000 87.69% 87.20% 69030 84.70% 132590 91.32% 产出 良率 合格率 92.00% 90.00% 88.00% 86.00% 84.00% 82.00% 80.00% 第一天 第二天
深圳同兴达
切片车间良率异常报告
报告日期：2013-02-28 报告部门：切片车间
编制：夏兴华
审核：
深圳同兴达
1
一、问题描述
贴片车间白点、拉胶、片脏印等频繁暴量；
偏光片异常
23号晚班 ATT发现有 麻点，比例 10%，20031投入 1600pcs，其 中麻120pcs ，不良比例 7.35%；
100000 84.70% 50000
产出率
切片良率
抽检合格率
结论
产能、良率均有提高， 合格率提升5%，距离 98%又近一步，后续继 续跟进作业方法，争取 早日达到指标；
9
产出提高到了 从87.69%到92.6%，增 从87.20%上升到了 196700pcs，增加三 加了5个百分点； 92.6%，上升了5%； 倍；
抽检频率低
标准不一
产品混放 现场杂乱 标示不明
料 法
检验时间差异
环ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
真因 非真因
真因分析
★漏检复判主要为机台切出不良，复判
19211pcs,TOP1边缘气泡4902pcs，TOP2膜翘 3711pcs，TOP3缺角3547pcs，折痕、刀伤、白边 、线画中间共6900pcs；
折痕、刀伤、白边、线画 中间等··· ···
21日T200L-36 上片白点暴量 ，不良比例达 8.4%，影响 ATT生产；
深圳同兴达
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真因分析
真因分析
机
机台异常
人
PM频率不固定 熟练度不够
新人加入 切出不良品暴量 疲劳漏检 误判 检验手法不标准
为何漏 检？
品质意识不强
人员差异
刀深不稳定
表面脏污 检验时间不一 来料混料
责任不明 规格不明确 标示错误
TOP3比例
边缘气泡 膜翘 缺角 其他
36%
26%
20% 18%
19211pcs,TOP1边缘气泡4902pcs，TOP2 膜翘3711pcs，TOP3缺角3547pcs，折痕 、刀伤、白边、线画中间共6900pcs
深圳同兴达
4
人员比重的调整；
检大片增加到固定2人，检小片增加到固定3人；
线长&技术员工作重点调整；
22号晚班14416上厚光白点 暴量，不良比 例在18%；导 致ATT外观堆 料在50000pcs ；
23日T144C24上厚光拉胶 ，不良比例 34.8%，导致 ATT生产缓慢 ，AIS堆料超 过50000pcs；
22日T180T-61 下片白点暴量 ，不良比例达 14.7%，导致 重工品过多， 影响生产进度 ；
60000
40000 20000 0
产出率 从132590pcs到 69030pcs，减少了 48%；
深圳同兴达
切片良率
抽检合格率
结论
产能、良率均有下降， 从91.32%下降到 从84.70%上升到 合格率提升3%，得不 87.69%，下降了3%； 87.20%，上升了3%； 偿失，方法不可取；
7
作业方法优化2
外观&检小片各检两次，分为检1、检2；
小片检验1
小片检验2
检小片岗位分为检1和检2，首先检1检过一次后由检2按正常作业流程再检一 次，把检1漏检的部分筛出，保证合格率；
深圳同兴达
8
结果验证
产出 250000 良率 合格率 92.73% 92.60% 196700 94.00% 92.00% 90.00% 150000 132590 87.69% 87.20% 69030 88.00% 86.00% 84.00% 82.00% 0 第一天 第二天 2次改善后 80.00% 200000 91.32%
线长&技术员调整工作重点在复判和作业手法监督上；
外观检验条件及要求的调整；
外观检验必须在灯下反光 看完整张片，检大片速度 不得大于4pcs/秒；
检小片作业手法的优化；
小片检验必须在灯下每张 单独分开检，并正反两面 各检一遍，禁止整叠片推 开检；
结果验证
140000 120000 100000 80000 87.69% 87.20% 69030 84.70% 132590 91.32% 产出 良率 合格率 92.00% 90.00% 88.00% 86.00% 84.00% 82.00% 80.00% 第一天 第二天
深圳同兴达