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1.4焊接变形控制和制作精度控制
由于本工程受力采用空间桁架结构，桁架采用钢管焊接，故对焊接提出了较高的要求，为保证本工程的建造精度能满足设计要求,保证现场安装的顺利进行，焊接变形的控制和制作精度控制是本工程的重点和难点之一。采取的制作工艺及措施见制作工艺。
2、本工程桁架结构制作工艺总流程图
4、钢桁架结构加工制作
4.1.2.3 C型钢的切割和钻孔，在数控C型钢加工流水线上进行。
4.1.2.4钢板的切割，应根据放样套料图及数控切割下料图，分别进行数控自动切割、门切自动切割、光电跟踪切割及部分手工切割下料。
4.1.2.5所有钢材切割的公差均应满足GB50205-2001规范要求。
4.1.2.6放样及切割流程详见下表。
下料后，必须立即对构件或杆件进行检验，当钢管不平直及有局部凹陷时，应对钢管进行矫正；对达不到长度要求的，应重新下料。支管的检验应以首件为样品，检验后，根据图纸对构件或杆件进行编号，以便装配。
及备用JXW500型大型弯管机进行钢管弯弧。该设备能对钢管弯曲半径Rmin≥3m。管材直径范围：Φ550≥D≥Φ100。
1.3节点制孔
钢结构的零件钻孔采用中捷友谊I3035×16/1万向摇钻进行精密机械钻孔，部件、构件采用PEDDINGHAUS公司的BDL-1240/9A型三维钻（本设备每维有3支不同直径的钻头,共9支钻可进行自动更换钻孔；重复定位精度: 0.01㎜）或磁性钻加划线和模板进行钻孔，为了确保钻孔精度和质量，采用模钻时均须有放样划线划出基准轴线和孔中心，采用数控钻的其首次加工品均需检验员首检合格后才批量钻孔，零件、部件、构件钻孔后均需检验员首检合格作上合格标志后才准转序。
1.2管子线型加工
本工程空间桁架，桁架弦杆成曲线，管子的线型必须光顺美观且要达到标准要求，为确保钢管弯曲圆滑成形，防止起鼓、起皱。针对曲率大、半径小的采用中频弯管机进行弯管。
拟采用1000KV、500KV中频弯管机及冷弯管加工设备，可以对不同的管径、材质、不同壁厚的钢管进行弯曲加工，对于局部部位采用火焰矫正法进行精确矫正，确保钢管弯曲圆滑成型、防止起鼓、起皱。
由于该标段部分的特殊性，工厂进行杆件加工，现场通过胎架进行组装、焊接。
1、钢结构制作重点和技术难点
1.1
该工程桁架是由钢管组成的桁架，有大量的管子相贯剖口，管子相贯线是一个空间曲线，且其坡口角度是随曲线的变化而变化的，管子相贯线的切割好坏直接关系到桁架的焊接质量及外观质量，是制作过程的关键。公司采用从日本进口的HID-600EH五维数控相贯线切割机进行切割，能够根据放样程序在电脑上控制自动切割，加工管径为50-600MM，加工管壁厚达5-50MM，切割管长最长可达12，定位精度：0.2-0.3MM，并能一次性坡口成形，坡口角度可随圆周变化，以满足相贯线接头处趾部、根部和侧部的不同焊接要求。
管桁架加工制作
第八章
由于该工程桁架因构件体型过长，整榀运输难度较大，根据工程总体部署，对超长桁架进行工厂构件加工、预拼装、编号后，运输至工地拼装、焊接的施工，其余能整体运输的工件均在工厂进行整体加工工艺方法，充分利用制作车间和专用涂装车间进行钢结构的制作，确保构件的加工精度，然后运至工地进行组拼。该标段的其余构件均在工厂加工制作完成，运输至工地现场。
4.1.3加工
钢管的弯制：曲率半径大的弧形钢管，将采用数控弯管机或液压弯管机冷弯成形；曲率半径小的弧形钢管，将采用中频弯管机或火工弯曲的方法进行。在弯曲钢管时，配备弯管机使用的各种规格尺寸的专用弯曲钢模，不但可在弯曲过程中严格控制弯曲半径和钢管壁厚减薄量，弯曲钢模还可最大限度地减少钢管弯曲时受力部位的变形。
4.3桁架主要工艺
4.3.1确定桁架工艺分离面
分界面在两相邻节点的距离的1/4处，且上下主钢管错位（如图），安装时对接的间隙是两侧管端各占一半。
4.3.2工艺试验
4.3.2.1用同类管子及节点形式，进行三个节点以上的桁架段的工艺试验：焊接后，测量其收缩量。
4.3.2.2安装时对接接头的收缩量的测定，此举主要是由于现场安装时的对接，在两侧耳板夹固情况下（耳板及连接板抛丸处理成摩擦面），进行焊接，焊完冷却后，卸下螺栓后测量。
4.1放样、切割、加工
4.1.1放样
4.1.1.1放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺，经纬仪等测量工具必须经市、部级以上计量单位检验合格。此外，桁架分段重要尺寸的测量应以一把经检验合格的钢卷尺（100m）为基准，并附有勘误尺寸，以便与监理及安装单位核对。
4.1.1.2所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺的要求，进行手工1：1放大样或计算机的模拟放样，核定所有构件的几何尺寸。如发现差错需要更改，必须取得原设计单位签具的设计更改通知单，不得擅自修改，放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。
4.3.4弯圆
桁架主管弯圆采用钢管弯圆机进行加工。弯曲后，钢管直径变化不大于3mm，壁厚变化不大于1mm，钢管表面不能出现折痕和凹凸不平的现象。然后切割端头，在焊接端用管子坡口机制坡口，具体如下图,并在工装划出纵向直线，相隔90°、四条及节点圆周环线，并打样冲眼。
主管断部示意图
对桁架腹杆等杆件，下料时，根据工艺实验所得值放焊接收缩余量1mm，如下图为相贯线切割机下料后端头的形状示意图。
4.பைடு நூலகம்.2切割
4.1.2.1钢管、型钢切割前应事先排料，钢管桁架分段弦杆应以钢管最大利用长度对接，但应使接头至腹杆与弦杆节点的距离大于或等于500mm。腹杆对接时，接头位置原则上不大于杆件长度的三分之一（具体视管子来料情况定）但不小于500mm。
4.1.2.2相贯线接头的钢管切割，采用先进的五维数字控制相贯线自动切割机进行相贯线接头加工，可以切割出完全满足设计要求的相贯线接头（包括相贯线剖口及多杆重叠相贯线接头），在保证焊缝接头质量的前提下，更能加快工程的进度。
4.3.2.3通过计算、分析，预确定主桁架的长度方向的增加量2mm/对接节点。
4.3.3下料
桁架结构主管直段采用切管机和美国peddinghaus公司生产的锯床下料，支管采用日本生产的数控管子相贯线切割机直接下料；H钢采用美国peddinghaus公司生产的锯床下料；节点板和加劲板用剪板机或数控火焰切割机下料；对主管原则上长度按定尺采购，每段放焊接收缩余量2-5mm
由于本工程受力采用空间桁架结构，桁架采用钢管焊接，故对焊接提出了较高的要求，为保证本工程的建造精度能满足设计要求,保证现场安装的顺利进行，焊接变形的控制和制作精度控制是本工程的重点和难点之一。采取的制作工艺及措施见制作工艺。
2、本工程桁架结构制作工艺总流程图
4、钢桁架结构加工制作
4.1.2.3 C型钢的切割和钻孔，在数控C型钢加工流水线上进行。
4.1.2.4钢板的切割，应根据放样套料图及数控切割下料图，分别进行数控自动切割、门切自动切割、光电跟踪切割及部分手工切割下料。
4.1.2.5所有钢材切割的公差均应满足GB50205-2001规范要求。
4.1.2.6放样及切割流程详见下表。
下料后，必须立即对构件或杆件进行检验，当钢管不平直及有局部凹陷时，应对钢管进行矫正；对达不到长度要求的，应重新下料。支管的检验应以首件为样品，检验后，根据图纸对构件或杆件进行编号，以便装配。
及备用JXW500型大型弯管机进行钢管弯弧。该设备能对钢管弯曲半径Rmin≥3m。管材直径范围：Φ550≥D≥Φ100。
1.3节点制孔
钢结构的零件钻孔采用中捷友谊I3035×16/1万向摇钻进行精密机械钻孔，部件、构件采用PEDDINGHAUS公司的BDL-1240/9A型三维钻（本设备每维有3支不同直径的钻头,共9支钻可进行自动更换钻孔；重复定位精度: 0.01㎜）或磁性钻加划线和模板进行钻孔，为了确保钻孔精度和质量，采用模钻时均须有放样划线划出基准轴线和孔中心，采用数控钻的其首次加工品均需检验员首检合格后才批量钻孔，零件、部件、构件钻孔后均需检验员首检合格作上合格标志后才准转序。
1.2管子线型加工
本工程空间桁架，桁架弦杆成曲线，管子的线型必须光顺美观且要达到标准要求，为确保钢管弯曲圆滑成形，防止起鼓、起皱。针对曲率大、半径小的采用中频弯管机进行弯管。
拟采用1000KV、500KV中频弯管机及冷弯管加工设备，可以对不同的管径、材质、不同壁厚的钢管进行弯曲加工，对于局部部位采用火焰矫正法进行精确矫正，确保钢管弯曲圆滑成型、防止起鼓、起皱。
由于该标段部分的特殊性，工厂进行杆件加工，现场通过胎架进行组装、焊接。
1、钢结构制作重点和技术难点
1.1
该工程桁架是由钢管组成的桁架，有大量的管子相贯剖口，管子相贯线是一个空间曲线，且其坡口角度是随曲线的变化而变化的，管子相贯线的切割好坏直接关系到桁架的焊接质量及外观质量，是制作过程的关键。公司采用从日本进口的HID-600EH五维数控相贯线切割机进行切割，能够根据放样程序在电脑上控制自动切割，加工管径为50-600MM，加工管壁厚达5-50MM，切割管长最长可达12，定位精度：0.2-0.3MM，并能一次性坡口成形，坡口角度可随圆周变化，以满足相贯线接头处趾部、根部和侧部的不同焊接要求。
管桁架加工制作
第八章
由于该工程桁架因构件体型过长，整榀运输难度较大，根据工程总体部署，对超长桁架进行工厂构件加工、预拼装、编号后，运输至工地拼装、焊接的施工，其余能整体运输的工件均在工厂进行整体加工工艺方法，充分利用制作车间和专用涂装车间进行钢结构的制作，确保构件的加工精度，然后运至工地进行组拼。该标段的其余构件均在工厂加工制作完成，运输至工地现场。
4.1.3加工
钢管的弯制：曲率半径大的弧形钢管，将采用数控弯管机或液压弯管机冷弯成形；曲率半径小的弧形钢管，将采用中频弯管机或火工弯曲的方法进行。在弯曲钢管时，配备弯管机使用的各种规格尺寸的专用弯曲钢模，不但可在弯曲过程中严格控制弯曲半径和钢管壁厚减薄量，弯曲钢模还可最大限度地减少钢管弯曲时受力部位的变形。
4.3桁架主要工艺
4.3.1确定桁架工艺分离面
分界面在两相邻节点的距离的1/4处，且上下主钢管错位（如图），安装时对接的间隙是两侧管端各占一半。
4.3.2工艺试验
4.3.2.1用同类管子及节点形式，进行三个节点以上的桁架段的工艺试验：焊接后，测量其收缩量。
4.3.2.2安装时对接接头的收缩量的测定，此举主要是由于现场安装时的对接，在两侧耳板夹固情况下（耳板及连接板抛丸处理成摩擦面），进行焊接，焊完冷却后，卸下螺栓后测量。
4.1放样、切割、加工
4.1.1放样
4.1.1.1放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺，经纬仪等测量工具必须经市、部级以上计量单位检验合格。此外，桁架分段重要尺寸的测量应以一把经检验合格的钢卷尺（100m）为基准，并附有勘误尺寸，以便与监理及安装单位核对。
4.1.1.2所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺的要求，进行手工1：1放大样或计算机的模拟放样，核定所有构件的几何尺寸。如发现差错需要更改，必须取得原设计单位签具的设计更改通知单，不得擅自修改，放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。
4.3.4弯圆
桁架主管弯圆采用钢管弯圆机进行加工。弯曲后，钢管直径变化不大于3mm，壁厚变化不大于1mm，钢管表面不能出现折痕和凹凸不平的现象。然后切割端头，在焊接端用管子坡口机制坡口，具体如下图,并在工装划出纵向直线，相隔90°、四条及节点圆周环线，并打样冲眼。
主管断部示意图
对桁架腹杆等杆件，下料时，根据工艺实验所得值放焊接收缩余量1mm，如下图为相贯线切割机下料后端头的形状示意图。
4.பைடு நூலகம்.2切割
4.1.2.1钢管、型钢切割前应事先排料，钢管桁架分段弦杆应以钢管最大利用长度对接，但应使接头至腹杆与弦杆节点的距离大于或等于500mm。腹杆对接时，接头位置原则上不大于杆件长度的三分之一（具体视管子来料情况定）但不小于500mm。
4.1.2.2相贯线接头的钢管切割，采用先进的五维数字控制相贯线自动切割机进行相贯线接头加工，可以切割出完全满足设计要求的相贯线接头（包括相贯线剖口及多杆重叠相贯线接头），在保证焊缝接头质量的前提下，更能加快工程的进度。
4.3.2.3通过计算、分析，预确定主桁架的长度方向的增加量2mm/对接节点。
4.3.3下料
桁架结构主管直段采用切管机和美国peddinghaus公司生产的锯床下料，支管采用日本生产的数控管子相贯线切割机直接下料；H钢采用美国peddinghaus公司生产的锯床下料；节点板和加劲板用剪板机或数控火焰切割机下料；对主管原则上长度按定尺采购，每段放焊接收缩余量2-5mm