湿法处理铜阳极泥的新方法
铜阳极泥的形成
江西有色金属 JIANGXI NONFERROUS METALS 1999年第13卷第3期Vol.13 No.3 1999 铜阳极泥中金银及有价金属的回收 胡少华 摘要:介绍了贵溪冶炼厂铜阳极泥的湿法处理过程，在提取金银的基础上，概述了铜、硒、碲、铋、锑等有价金属的回收及工艺流程。该工艺适应性强，并且具有投资少、见效快等优点。 关键词:铜阳极泥；湿法处理；有价金属 中图分类号:TF811；TF831；TF832文献标识码:B 0前言 目前，国内外铜阳极泥处理仍以传统的火法工艺为主，因其操作环境差、污染严重、生产周期长、有价金属得不到综合利用等诸多问题而面临挑战。此外，火法工艺对中小企业来说，投资大、设备利用率低、铅害难解决。针对这些问题，贵溪冶炼厂在湿法处理铜阳极泥方面作了一系列探索和实践，并取得显著成绩，金银生产已跨入全国生产大户。随着贵溪冶炼厂二期工程即将投产，铜阳极泥处理量日益增加，如何有效回收铜阳极泥中的有价金属，迅速提高自身的经济效益,已成为贵溪冶炼厂当前急需解决的课题之一。为此，在贵溪冶炼厂湿法提炼金银工艺的基础上，通过实验和研究，提出了回收有价金属的方法和途径，并应用于生产实践，取得令人满意的结果和明显的经济效益。 1铜阳极泥处理与金银提取及有价金属的回收 1.1原料成分和物质组成 表1列出了目前铜阳极泥的化学成分(其中金银含量略)。 表1 铜阳极泥化学成分% 成分 Cu Sb Bi Se
As Pb 含量 24.2 4.06 4.32 4.95 6.29 3.56 8.06 铜阳极泥主要物相：金Au、(Au、Ag)Te2；银Ag、Ag2Se、Ag2Te；硒Se、Ag2Se、Cu2Se；碲Te、Ag2Te、(Au、Ag)Te2；铜Cu、CuSO4、Cu2O、Cu2Se；铋Bi2O3、BiAsO4；锑Sb2O3、SbAsO4。 若铜阳极泥的主要成分及主要物相发生明显变化，将直接影响工艺条件的制定和浸出过程中的浸出率。 1.2工艺流程 从铜阳极泥中回收金银及有价金属的工艺流程，见图1。 图1工艺流程 1.3硫酸化焙烧回收硒 由于贵溪冶炼厂阳极泥硒、碲含量高，在硫酸化焙烧过程中，硒以SeO2形式挥发，经水吸收生成亚硒酸，而亚硒酸很容易与烟气中的SO2发生反应，生成粗硒，铜阳极泥经焙烧后，硒的挥发率在98％以上，产出的粗硒易精镏成精硒〔1～2〕，实现硒的回收。 焙烧后的蒸硒渣含硒约0.1％～0.3％，经过焙烧，阳极泥中的铜转化为可溶性的硫酸铜，碲则转化为氧化物，有利于后工序的铜、碲浸出与回收。 1.4低酸浸铜 在蒸硒渣中，加入少量硫酸(或直接用水浸出)进行低酸分铜，铜以硫酸铜的形式尽可能地进入溶液，实现铜与渣的分离。 在实际生产中，为防止银以硫酸银形式溶出，分铜时，须加入足量的NaCl，使Ag2SO4
铜阳极泥处理的除杂装置
铜阳极泥处理的除杂装置 一、除杂装置概要 在铜冶炼企业中，生产出来的冰铜是一种中间产品，冰铜经过阳极炉或转炉冶炼，得到另外的铜冶炼的中间产品粗铜，铜冶炼企业通常处理粗铜的方法是采用电解方法，通过粗铜电解，得到电解铜，既阴极铜，在粗铜电解过程中大量的杂质元素，有价金属，如：铜、铅、锡、金、银、铂、钯、硒、碲等贵金属和稀有金属，都以铜电解阳极泥的形式沉淀富集，为了综合回收这些有价金属，保证资源的合理应用，对于这种铜阳极泥的后续处理，一般首先采用的方法是进行焙烧，然后浸出，本文研究的就是关于铜阳极泥处理的浸出过程的除杂装置，既用于铜阳极泥处理的除杂装置，其中，包括浆化槽、软管泵、滚筒筛、沙石料斗、阳极泥储槽，所述软管泵通过管道分别与浆化槽、滚筒筛连接，在所述滚筒筛中设置有用于喷水的喷淋水管，所述沙石料斗设置在所述滚筒筛的下方，并通过管道连接于阳极泥储槽，用于将沙石料斗中与沙石分离的铜阳极泥输送至阳极泥储槽。 二、装置的主要特点 1、一种铜阳极泥除杂装置，包括浆化槽、软管泵、滚筒筛、沙石料斗、阳极泥储槽，所述软管泵通过管道分别与浆化槽、滚筒筛连接，在滚筒筛中设置有用于喷水的喷淋水管，
沙石料斗设置在所述滚筒筛的下方，并通过管道连接于阳极泥储槽，用于将沙石料斗中与沙石分离的铜阳极泥输送至阳极泥储槽。 2、铜阳极泥处理的除杂装置，其特点是滚筒筛中设置有双层筛网。 3、铜阳极泥处理的除杂装置，其特点在于双层筛网的孔径为40目。 4、铜阳极泥除杂装置，其特点是喷淋水管设置有多个，分别设置在滚筒筛的中部及尾部。 5、铜阳极泥处理的除杂装置，滚筒筛倾斜设置。一种铜阳极泥除杂装置 三、装置的基本目的 在铜电解过程中，一些附着于铜阳极板上的杂质（如脱模剂）会进入到铜阳极泥中，影响金属回收率指标，所以需要对铜阳极泥进行除杂预处理。铜阳极泥的处理装置，是属于设备领域，尤其涉及一种铜阳极泥除杂装置。铜阳极泥中含有部分沙石等杂物，目前，对铜阳极泥除杂预处理的工艺通常采用的方法为将铜阳极泥浆化后用平筛进行过滤分离，但这种方法存在分离不彻底、分离的沙石中贵金属含量高等缺陷，造成了贵金属损失，同时铜阳极泥中沙石等杂物也对设备造成较为严重的影响，降低了除杂预处理的工作效率。 因此，现有技术还有待于改进和发展。鉴于现有技术的
阳极泥处理车间工艺描述
阳极泥处理车间工艺说明 本说明仅作为工艺参考使用，设备选型及型号参数以设备订货条件为准。 7.3.1 原料、辅助材料和产品 （1）原料： 阳极泥来自于电解车间，处理量：160.56t/a（干量），含水25%，经汽车或叉车运送至本车间。阳极泥的主要化学成分见表7-12。 表7-12 阳极泥的主要化学成分 （2）辅助材料： 辅助材料的规格及用量见表7-13。 表7-13 辅助材料的规格及用量 （3）产品及副产品： （一）产品 1
金锭，产量为1.43t/a，含Au 99.99%，产品质量符合GB/T4134-2003 1号金国家标准；外售。银锭，产量为0.52t/a，含Ag 99.99%，产品质量符合GB/T4135-2002 1号银国家标准；外售。（二）副产品 ①分银渣，产量为92.32t/a（干量），渣含水30%，主要化学成分详见金属平衡表，送铜火法熔炼系统处理。 ②铂钯精矿，产量为0.33t/a（干量），渣含水30%，主要化学成分详见金属平衡表，堆存。 ③硫酸铜溶液，产量为963.60 m3/a（含Cu 14.3g/l），主要化学成分详见金属平衡表，送电解车间。 7.3.2 工艺流程选择 目前，铜阳极泥处理工艺主要有三种：（1）全湿法工艺流程，以美国OUTFORT公司为代表，流程为加压浸出铜、碲—氯化浸出金、硒—碱浸分铅—氨浸分银—金银电解；（2）以湿法为主，火法、湿法相结合的流程，为目前中小规模阳极泥生产厂家普遍采用，主流程为硫酸化焙烧蒸硒—稀酸分铜—氯化分金—亚硫酸钠分银—金还原--银电解；（3）以火法为主，湿法、火法相结合的工艺流程。以波立登（现已并入奥图泰）公司为代表，主流程为加压浸出铜、碲—火法熔炼、吹炼—银电解—银阳极泥处理提金。 阳极泥处理流程的选择主要依据是阳极泥的化学成分和生产规模的大小。阳极泥中各元素的赋存状态较复杂，其中以金属状态存在的有铂族金属、金、大部分铜和少量银；硒、碲、大部分银、少量铜和金则以金属硒化物及碲化物形式存在，其余金属则大多数为氧化物、复杂氧化物或砷酸盐、锑酸盐。从技术上看，采用以上三种工艺均可。但是，第一种工艺操作复杂，设备费用高，投资大，生产成本高；第三种工艺仅适用于20万t/a以上规模的铜冶炼厂产阳极泥量。 根据本项目的阳极泥处理规模，采用第二种工艺（湿法工艺）较为合适。因此，本项目推荐选择湿法工艺流程，即硫酸化焙烧蒸硒—稀酸分铜—氯化分金—亚硫酸钠分银—金还原—银电解。 阳极泥处理车间的工艺流程及设备连接图详见附图Z0985-E331-3，Z0985-E331-6。 7.3.3 工艺过程描述 阳极泥处理主要包括以下工序：硫酸化焙烧、酸浸脱铜、水溶液氯化及铂钯置换、金粉铸锭、亚硫酸钠浸银及还原、银电解等。 2
拉丝工序培训
裸线车间员工培训内容 一、拉丝 拉丝是指线坯通过模孔在一定拉力作用下，发生塑性变形，使截面减小、长度增加的一种压力加工方法。 实现拉丝过程的条件，拉伸应力应大于变形区金属的变形抗力，同时小于模孔出口端被拉金属的屈服极限。即：σK＜σL＜σSK式中σK—变形区金属变形抗力；σL—拉伸应力；σSK—被拉伸金属出口端的屈服极限。 拉伸属于压力加工范围，拉伸过程中产生极少粉屑，体积变化甚微，因此认为拉伸前后金属的体积相等。即：V0=V K，所以S0/S K= L K/L0=d02/ d K2。 表示拉伸过程金属变形量的基本参数有： 1、相对延伸系数，拉伸后与拉伸前线材长度的比值：μ=L K/L0 2、压缩率，是线材拉伸前后断面面积之差与拉伸前断面面积的比值：δ=（S0- S K）/ S0×100% 3、延伸率，是线材拉伸后与拉伸前的长度之差与拉伸前长度的比值：λ=（L K- L0）/ L0×100% 4、减缩系数，是线材拉伸后与拉伸前断面面积的比值：ε=S K/S0 式中V0—拉伸前金属体积；V K—拉伸后金属体积；S0—拉伸前断面面积；S K—拉伸后断面面积；L0—拉伸前线材长度；L K—拉伸后线材长度。 二、拉丝设备（我厂现在使用的拉丝设备） 铜拉：LHD2—400/13型滑动式大拉机（俗称上海十三模）、LS—450/13型滑动式连续退火大拉机（俗称合肥十三模）、LH450/13滑动式铜大拉连续退火机（上海鸿得利大拉机）、ZL250型滑动式连续退火中拉机、LH-280/17型滑动式中拉机和BT22—2型滑动式连续退火小拉机。 铝拉：LS-1-8/450型非滑动式铝拉机和LS-1-10/450型非滑动式铝拉机（俗称八、十模铝大拉）。 针对每一台设备我厂都编写了一份《设备操作规程》，其中对设备的主要技术参数、工艺参数、操作步骤及注意事项等方面做了较详细地阐述，供操作人员查阅使用。 设备的维护保养： 铜拉丝机a、定期润滑各润滑点；b、定期检查齿轮的磨损及啮合情况；c、定期检查皮带张紧情况及破损程度；d、定期检查退火接触环和碳刷磨损情况，并及时更换损件；e、定期测试拉丝润滑液和冷却水的温度；f、每班工作后擦拭干净拉丝轮和接触轮，清理模座、拉丝室及软化回水箱室内的铜粉等残留物； g、严禁敲打拉丝塔轮，退火接触轮，过线导轮及卷取轴涨心；h、严禁拉制超出允许范围的产品；i、严禁使用未经动平衡的收线盘，不得使用与本机不配套的收线盘；j、严禁在未装收线盘时启动机器；k、做好各项安全检查。 铝拉机a、定期润滑各润滑点；b、定期检查齿轮的磨损及啮合情况；c、发现拉丝鼓轮的冷却水开关出现异常应及时通知更换；d、每班工作后擦拭干净机座和拉丝鼓轮上的油污；e、更换拉丝油时，严禁敲打油盒内的电加热管；f、出现收线盘震荡时，应立即停机检查；g、做好各项安全检查。 拉丝设备的维护保养要做到，a、设备开车前检查各传动部位有无杂物，防护罩是否完整无缺。齿轮箱油量是否在油标位置；b、开车前要按定人、定时、定点、定质、定量加润滑油，油孔、油杯保持清洁畅通；c、坚持做到设备维护四项要求（清洁、整齐、润滑、安全）和三好四会（用好、管好、修好；会保养、会使用、会检查、会排除故障），发现不正常现象立即停机；d、发生设备事故做到三不放过，即不查清事故原因不放过，当事人和群众不受教育不放过，没有防范措施不放过。 三、拉丝工艺要求及质量控制要点 1、拉丝配模配模是指每道拉伸前后尺寸的确定，即选择每道拉伸线模的尺寸。合理的配模能充分利用金属的塑性，采用最少的拉伸道次，提高生产效率，缩短生产周期；减少拉断、拉细现象，保证足够的安全系数；拉伸后的线材能够达到要求的尺寸和形状，良好的表面质量，合格的机械、电气性能。 操作人员应根据各个机台的拉丝工序工艺卡片上的拉丝配模表进行配模，但根据原材料的材质和进线的尺寸，操作人员可以对各道的配模尺寸作适当的调整，并要求做好相应的记录。 2、拉丝速度拉丝速度太快会使设备超负荷运动，影响设备的使用寿命。连续退火拉丝时，退火
选择性从铜阳极泥中提取金银的工艺方法
选择性从铜阳极泥中提取金银的工艺方法 一，方法概述 本方法介绍了选择性从铜阳极泥中提取金银的工艺方法，属于有色金属湿法冶金及二次资源回收方面的技术方法。首先将铜阳极泥磨细后进行硫酸溶液浸出脱铜，经过滤、洗涤后得到脱铜阳极泥；然后脱铜阳极泥经硫脲浸出金银得到硫脲浸出液；最后将硫脲浸出液放入隔膜电解槽中进行电沉积金银，即在钛板表面得到金银合金。该方法金、银的浸出率分别大于 95% 和 99%，电解沉积率分别大于 99. 5% 和 98. 5%，金、银直收率分别大于94% 和96%，能较有效的回收铜阳极泥中的金银，且该方法为全湿法处理过程，成本较低，对环境的污染较 二，工艺方法基本原理 选择性从铜阳极泥中提取金银的工艺方法，属于有色金属湿法冶金及二次资源回收工艺技术方法。在铜电解精炼过程中，粗铜阳极中的不溶性组分作为阳极泥沉降至电解槽的底部，当更换电解槽中的阳极时，从所述的电解槽中获得所述的铜阳极泥。在所述的铜阳极泥中，通常含有铜、镍、铅、银、金、硒、碲、砷、锑、铋及少量的铂族金属等。目前，国内外铜阳极泥处理仍以传统的火法工艺为主，因其操作环境差、污染严重、生产周期长、有价金属不易综合利用等诸多问题而面临挑战。此外，火法工艺对中小企业来说，投资大、设备利用率低、铅害
难解决。因此，采用湿法冶金从铜阳极泥中选择性从铜阳极泥中提取金银的工艺方法过程中的重要课题。1986 年7月在有色金属冶炼刊物清华大学华老师与席教授介绍的“从铜电解阳极泥中提取金、银的萃取工艺”，提出了用二（2- 乙基己基）硫醚萃取金、银的处理铜阳极泥的工艺流程，包括如下主要工序：物料预处理，硝酸浸出银，萃取提取银，王水浸出硝酸浸银渣中的金，萃取提取金。此文需用硝酸浸银与王水浸金，两种浸出液中杂质很多，虽然经过萃取能将金、银与大部分杂质进行分离，但是对于浸出液中其他有价元素的回收以及萃取剂的净化带来一定的麻烦，且所用的硫醚类萃取剂味臭，操作环境不好。1997年 9 月昆明贵金属研究所杨老师等人发明的“从高砷铜阳极泥提取金银及有价金属的方法”，提出包括利用NaOH 浸出高砷铜阳极泥，并用复合萃取剂从溶液中萃取回收金，其特征是阳极泥在固液比为 1 ：(8 ～ 20) 、温度 80 ～90℃条件下，用100 ～ 300g/L 的 NaOH溶液浸出，以除去砷、铅，然后利用已知工艺综合回收金银及其它有价金属。此主要是在用常规方法回收金银之前，以较高浓度的 NaOH 溶液浸出脱除大部分砷、铅，所得脱砷、铅的渣中一般都还有 2%～ 5%的铅、砷、锑，此外阳极泥中99% 的铜仍保留在渣中，因此对于后续的常规方法综合回收金银及其他有价金属改善作用不大。2012 年3月郴州市银业股份有限公司陈工等人介绍的“一种选择性回收铜阳极泥中金银的方法”，提出在高温高压条件下，
工信部：铜冶炼行业规范条件
附件： 铜冶炼行业规范条件 为加快铜工业结构调整，建立统一开放、竞争有序的市 场体系，规范企业生产经营秩序，促进行业持续健康协调发展，依据相关产业政策和规划，现将《铜行业准入条件（2006年）》修订为《铜冶炼行业规范条件》。本规范条件适用于利用铜精矿和含铜二次资源为原料的铜冶炼企业。 一、企业布局、生产规模 （一）企业布局 新建或者改造的铜冶炼项目必须符合国家产业政策、土地利用总体规划、主体功能区规划和行业发展规划等规划要求。在城镇及其近郊，居民集中区等环境敏感区域，以及大气污染防治联防联控重点地区建设铜冶炼项目，应根据环境影响评价结论,合理确定厂址及其与周围人群和敏感区域的距离。 （二）生产规模 新建和改造利用铜精矿和含铜二次资源的铜冶炼企业，冶炼能力须在10万吨/年及以上。鼓励大中型骨干铜冶炼企 业同时处理铜精矿及含铜二次资源。现有利用含铜二次资源为原料的铜冶炼企业生产规模不得低于5万吨/年。铜冶炼
项目的最低资本金比例必须达到20%。 二、质量、工艺和装备 （一）质量 铜冶炼企业须具备完备的产品质量管理体系，阴极铜必须符合国家标准（GB/T467-2010），其他产品质量必须符合国家或行业相应标准。 （二）工艺技术和装备 新建和改造利用铜精矿的铜冶炼项目，须采用生产效率高、工艺先进、能耗低、环保达标、资源综合利用好的先进工艺，如闪速熔炼、富氧底吹、富氧侧吹、富氧顶吹、白银炉熔炼、合成炉熔炼、旋浮铜冶炼等富氧熔炼工艺，以及其他先进铜冶炼工艺技术。必须配置烟气制酸、资源综合利用、节能等设施。烟气制酸须采用稀酸洗涤净化、双转双吸（或三转三吸）工艺，烟气净化严禁采用水洗或热浓酸洗涤工艺,硫酸尾气需设治理设施。设计选用的冶炼尾气余热回收、收尘工艺及设备必须满足国家《节约能源法》、《清洁生产促进法》、《环境保护法》、《清洁生产标准铜冶炼业》（HJ558- 2010）和《清洁生产标准铜电解业》（HJ559-2010）等要求。 新建和改造利用各种含铜二次资源的铜冶炼项目，须采用先进的节能环保、清洁生产工艺和设备。预处理环节应采用导线剥皮机、铜米机等自动化程度高的机械法破碎分选设备，对特殊绝缘层及漆包线等除漆需要焚烧的，必须采用烟
铜阳极泥稀贵金属回收工艺及优化
Total 109铜业工程总第109期No．32011 COPPER ENGINEERING 2011年第3期 铜阳极泥稀贵金属回收工艺及优化 夏 彬 (江西铜业集团公司贵溪冶炼厂，江西贵溪 335424) 摘 要:本文简要介绍了铜阳极泥的基本组成成分和各个元素在铜阳极泥中的基本形态。重点介绍了目前我 国铜阳极泥处理回收贵金属及稀散金属的技术，以及国内在该领域的相关工艺的优化。 关键词:元素形态;处理;铜阳极泥;稀贵金属;工艺优化中图分类号:TF811 文献标识码:C 文章编号:1009－3842(2011)03－0034－04 收稿日期:2011－04－28 作者简介:夏彬(1983－)，男，湖南株洲人，学士，研究方向为稀散金属及贵金属提取冶金， E －mail :153647215@qq．com Recycling Process and Optimization of Precious Metals in Anode Slime XIA Bing (Guixi Smelter ，Jiangxi Copper Corporation ，Guixi ，Jiangxi ，China 335424) Abstract :Basic components and every elements form in copper anode slime was brief introduced in this paper ，and provide detail introduction of anode slime precious and rare metal recycling process in China ，and domestic optimization work in this area． Key words :element form ;process ;anode slime ;precious metal ;process optimization 1前言 铜阳极泥的成份取决于铜阳极的成份、铸造质 量和电解技术条件的控制，其产率一般为0．2% 0．8%［1］。铜阳极泥中通常含有Au 、Ag 、Pb 、Se 、Te 、As 、Sb 、Bi 、Fe 、S 、Sn 、Ni 、Cu 、SiO 2、Al 2O 3、铂族元素及水份 ［2］ 。来源于铜精矿冶炼的阳极泥，含有较多的 Cu 、S 、Ag 、Pb 、Te 及部分Au 、Sb 、Bi 、As 和脉石矿物，铂族元素很少;而来源于铜镍硫化矿的阳极泥含有较多的Ni 、Cu 、S 、Se ，贵金属主要为铂族金属， Au 、Ag 、Pb 的含量较少;杂铜电解产出的铜阳极泥则含 有较多的Pb 、 Sn 。铜阳极泥的物相组成比较复杂，各种金属存在 的形式多种多样，铜有20%呈金属形态存在，其余的铜则以Cu 2S 、 Cu 2Se 、Cu 2Te 形式存在。金、银大部分以单体形式存在，少量以金、银、碲合金存在于阳极泥中，而银少部分则以银的硒化物、碲化物及硫化物、氯化物形式存在，只有微量银在铜电解的过程中，溶入铜电解液形成硫酸银，随即与电解液中的氯离子化合生成氯化银，这部分微量银转入阳极泥中。 铂族元素则以单质形态存在，电解过程中，金、 铂、钯等元素进入阳极泥中。 硒、碲在铜阳极中，主要以Ag 2Se 、Ag 2Te 、Cu 2Se 、Cu 2Te 等化合物形态存在，铜电解中，这些化合物不发生电解而沉入阳极泥中。 硫主要以硫化物形态存在阳极泥中。 锡在铜电解时随阳极溶解形成硫酸锡，硫酸锡易水解，水解后产生不溶解的碱式盐而进入阳极泥，另外，两价锡离子能将可溶性砷酸盐还原，生成不溶解的亚砷酸盐，因而将大部分砷带入阳极泥中。砷、锑、铋等元素的电位与铜相近，因此在铜电解阳极泥溶解时是三价的金属离子形态，进入溶液中最初形成三价金属硫酸盐，然后按下式水解生成不溶解的氢氧化物。这些水解不溶物(As 2O 3、Sb 2O 3、Bi 2O 3)以化合物形式沉积在阳极泥中。 镍以NiO 、NiS 的形态，或与Cu 、Sb 形成复杂化合物，以镍、铜、锑复合氧化物(3Cu 3O 2·4NiO ·Sb 8O 8)的形态沉入阳极泥中［3］。 2铜阳极泥的处理工艺 20世纪70年代以来，国内在铜阳极泥处理方 面做了大量探索和改进工作，有些已经投入工业化
阳极泥处理工艺
铜陵有色金属集团公司50万吨 阳极泥处理选择流程的主要依据是阳极泥的化学成分和生产规模的大小。 目前，国内外阳极泥处理工艺主要有三大类：一是全湿法工艺流程，以美国Outfort公司为代表。流程为“铜阳极泥一加压浸出铜、碲一氯化浸出硒、金一碱浸分铅一氨浸分银一金银电解”；二是以湿法为主，火法、湿法相结合的(半)湿法工艺流程，为国内目前大多数厂家所采用。主干流程为“铜阳极泥一硫酸化焙烧蒸硒一稀酸分铜一氯化分金一亚钠分银一金银电解”；三是以火法为主，湿法，火法相结合的火法流程，以波立登公司和奥托昆普公司为代表，主干流程为“铜阳极泥一加压浸出铜、碲一火法熔炼、吹炼一银电解一银阳极泥处理金”，在熔炼、吹炼的设备上，波立登公司仅用1台卡尔多炉来完成，奥托昆普公司则为选用贵铅熔炼炉和转炉两台炉子来完成。 湿法处理铜阳极泥工艺流程如图1所示。 铜阳极泥经预处理脱铜产低铜泥，低铜泥进入回转窑中进行硫酸化焙烧蒸硒，硒蒸气被水吸收还原产粗硒；蒸硒渣低酸分铜，预处理液和分铜液合并，用碱中和产出碱式碳酸铜；碱式碳酸铜返回铜系统；分铜渣碱浸分碲；分碲液用硫酸中和产铅碲渣、分碲渣氯化分金，分金液用二氧化硫还原产粗金粉；分金渣用亚硫酸钠分银；分银液用甲醛还原产粗银粉；分银渣含少量金银可销售至铅冶炼厂回收铅、锡和少量的金银；粗金粉、粗银粉分别电解产电金、电银。此阳极泥处理工艺中，分碲工序在上述原料成分的情况下，由于碲含量较低，经济上无利可图，所以不回收。 年处理2500t阳极泥 亚硫酸钠 1200 甲醛 125 碳酸钠 704.69 硝酸 l1.33 硫酸 3500 盐酸 3.1 氢氧化钠 2200 液体二氧化硫 200
铜阳极泥微波处理回收铜和硒的技术方法
铜阳极泥微波处理回收铜和硒的技术方法 一，概述 铜阳极泥微波处理回收铜和硒的技术方法是湿法冶金技术方法，特别涉及一种采用微波处理从铜阳极泥中回收铜和硒的方法。具体是筛去铜阳极泥中颗粒直径大于5mm 的沙粒类杂质，然后加入浓度为 20~500g/L 的硫酸调浆，控制铜阳极泥浆料的重量浓度在1~30%，将铜阳极泥浆料臵于微波炉中，向铜阳极泥浆料中通入或加入氧化剂，调节微波频率为1500~3500MHz，微波加热功率为 120~700w，在常压下浸出反应 1~30min，铜阳极泥中的铜以 CuSO4形式浸出，硒以H2SeO3、 SeSO3等形式浸出。本发明方法缩短了铜阳极泥的处理时间，加大了处理量，提高了铜和硒的脱除率，使铜阳极泥中其他有价金属走向合理且集中，有利于综合回收，既降低了能耗，又不需要特殊的高压装备，同时具有较快的浸出速度。二，技术方法基本原理 铜阳极泥微波处理回收铜和硒的技术方法属于湿法冶金技术方法，是关于铜阳极泥微波处理回收铜和硒的技术方法，铜在电解精炼时，在直流电作用下阳极上的铜和电位较负的贱金属溶解进入溶液，而正电性金属，如金、银和铂族金属它们在阳极上不进行电化学溶解，而以极细的分散状态落入槽底成
为铜阳极泥。铜阳极泥含有大量的贵金属和稀有元素，是提取贵金属的重要原料。为了更好地富集稀贵金属元素，并有利于其他有价元素的回收，需要对阳极泥进行预处理，即将阳极泥中影响后续分离工艺显著的非贵金属元素先行解离出来。铜在铜阳极泥中占有极大的比例，而且它的存在对后续的贵金属分离有重大的影响，因此需要对其进行预处理回收，以降低后续工作的试剂耗量和缩短生产周期。硒在铜阳极泥中往往与金属等形成稳定的硒化物合金，各种硒化物由于性质十分稳定，使脱硒过程十分困难。对于铜阳极泥预处理脱铜和收硒，目前国内外采用较多的方法是硫酸盐化焙烧硫酸浸出法、氧化焙烧硫酸浸出法、常压空气搅拌硫酸直接浸出法等。火法工艺中，焙烧过程存在高能耗、操作环境差以及产生的环境污染等问题，至今仍是一个技术难题；而常压酸浸除铜过程可以不产生二氧化硫，但由于空气氧化法的反应温度不能很高（最高不超过 90℃），因此反应强度较弱、反应时间较长，需要24小时甚至更长时间完成脱铜任务，并且脱铜率和脱硒率低，脱铜率只有60~70% 左右而脱硒率更是小于 30%。为了解决常压酸浸除铜和脱硒过程中反应速度慢，效率低，耗时长的问题，高温加压酸浸工艺逐渐受到关注。高温加压法具有处理时间短，处理量大，浸出速度快等优点，但也存在着能耗高、设备要求高等缺点。而目的元素浸出率提高的同时，各种伴生元素的浸出率也同时提高，不利于其他元素的回收。
从铜阳极泥中综合回收硒
从铜阳极泥中综合回收硒 马光位201010303136 摘要:本文详细讨论了从铜阳极泥中综合回收重有色金属和稀、贵金属的 火法———电解,焙烧———湿法及全湿法等主要工艺流程;并简要分析比较了3类流程的技术、经济特点。 关键词:铜阳极泥;综合回收;贵金属;硒 1 引言 铜阳极泥由阳极铜在电解精炼过程中不溶于电解液的各种物质所组成,其成分及产率主要与铜阳极成分、铸锭质量及电解技术条件有关。阳极泥产率一般为012～1%,其主要成分(%)为:Cu10～35、Ag1～28、Au011～115、Se2～23、Te015～8、S2～10、Pb1～25、Ni011～15、Sb011～10、As011～5、Bi011～1,铂族金属微量(约70g/t),H2O25～40。阳极泥中各元素的赋存状态较复杂。其中以金属状态存在的有铂族金属、金、大部分铜和少量银;硒、碲、大部分银、少量铜和金则以金属硒化物及碲化物形式存在,如Ag2Se、Ag2Te、CuAgSe、Au2Te、AgAuTe 和Cu2Se;还有少量银和铜为AgCl、Cu2S和Cu2O;其余金属则大多数为氧化物、复杂氧化物或砷酸盐、锑酸盐。因此,阳极泥处理是根据所含各种金属及化合物的物理化学性质,选择适当的化学冶金方法以提取金、银、铜、硒、碲,并附带回收其余重金属和铂族元素。由于各电解铜厂的阳极泥组成和生产规模不同,各厂处理阳极泥的工艺流程也不同。但一般均包括下列主要部分:(1)分离回收铜、硒;(2)提取金、银;(3)从有关中间产物中回收其余有色重金属和稀、贵金属;(4)各种粗金属和化合物的精炼、提纯以产出所需纯度的最终产品。目前国内外应用最多的为火法———电解流程,其次为火法———湿法流程,最近还开始采用全湿法流程。 2 火法———电解流程 常用流程一般包括阳极泥硫酸盐化焙烧蒸硒,熔炼回收金、银和贵金属电解精炼3部分。 2.1.1盐化焙烧 铜阳极泥和浓硫酸(料、酸比为1∶0175～019)经浆化槽机械搅拌混匀后连续加入回转窑,加料速度决定于炉料含硒量。窑内温度由进料端的280～300℃逐渐提高至出料端的550～650℃,窑内负压为50～160Pa。窑中部为铜、镍、硒、碲和部分银的硫酸化反应,窑尾高温区则使生成的SeO2充分挥发。含有SeO2、SO2和SO3的混合烟气经窑头排气管用真空泵抽入吸收塔。SeO2被塔内水溶液吸收成为亚硒酸,并被烟气中的SO2还原为含硒9715～9815%的粗硒粉。后者可提纯至99199%的精硒产品。烧渣由回转窑出料端排出,送往浸出槽酸浸脱铜,常用浸出温度90℃。经洗涤过滤后浸出渣送贵铅炉处理。浸出液送往置换槽,加铜置换沉银,直到用盐酸检验时无明显白色氯化银沉淀为止。置换沉淀经洗涤过滤,得到的粗银粉含银90%以上,可送往分银炉处理;滤液含铜大于40g/L,则返回铜电解车间。 2.1.2还原熔炼和氧化精炼
铜电解阳极泥溜槽装置八
铜电解阳极泥溜槽装置 （铜阳极泥处理系列装置八） 一、工艺技术概述 在铜冶炼企业中，生产出来的冰铜是一种中间产品，冰铜经过阳极炉或转炉冶炼，得到另外的铜冶炼的中间产品粗铜，铜冶炼企业通常处理粗铜的方法是采用电解方法，通过粗铜电解，得到电解铜，既阴极铜，在粗铜电解过程中大量的杂质元素，有价金属，如：铜、铅、锡、金、银、铂、钯、硒、碲等贵金属和稀有金属，都以铜电解阳极泥的形式沉淀富集，为了综合回收这些有价金属，保证资源的合理应用，对于这种铜阳极泥的后续处理，一般首先采用的方法是进行焙烧，然后浸出，本文研究的就是关于铜阳极泥处理过程铜电解阳极泥溜槽装置，它包括放泥管（1）和阳极泥溜槽（3），其特点在放泥管（1）上端连接铜电解槽下部玻璃钢放泥管，底端通过放泥管定位装置（2）固定在阳极泥溜槽（3）内，阳极泥溜槽（3）通过固定装置（4）固定。本实用于各铜电解精炼厂家电解槽不同间距予以电解槽间距来实现；可以根据各铜电解精炼厂家每排电解槽不同间距予以调整横担钢管长度来实现；可以根据各电解铜精炼厂家楼面高度不同调节固定装置的高度来实现。同时本实用新型也可以适用低品位铅、锡冶炼电解精炼要求。因此，本铜电解阳极泥溜槽装
置，调节范围大，适应产品范围广。 二、工艺技术特点 1.、铜电解阳极泥溜槽装置，它包括放泥管（1）和阳极泥溜槽（3），其特点在于所述放泥管（1）上端连接铜电解槽下部玻璃钢放泥管，底端通过放泥管定位装置（2）固定在阳极泥溜槽（3）内，阳极泥溜槽（3）通过固定装置（4）固定。 2、铜电解阳极泥溜槽装置，其特点在于放泥管定位装置（2）为一等腰三角形定位块，等腰三角形定位块中心位置设有定位孔，等腰三角形定位倒立固定在阳极泥溜槽（3）槽壁上，放泥管（1）的底端套在定位孔内固定连接。 3、铜电解阳极泥溜槽装置，其特点在于放泥管定位装置（2）上还设有一辅助定位装置（5）与阳极泥溜槽（3）槽壁固定连接。 4、铜电解阳极泥溜槽装置，其特点在于阳极泥溜槽（3）为管槽，阳极泥溜槽（3）两端设有连接法兰，各段阳极泥溜槽之间通过连接法兰连接。 5、铜电解阳极泥溜槽装置，其特点在于固定装置（4）包括横担钢管（4-1）和悬挂支架，悬挂支架分为上部支架（4-2）和下部支架（4-3），上部支架（4-2）与横担钢管（4-1）挂钩式连接，上部支架（4-2）与下部支架（4-3）活动连接组成高度调节支架。
线路板废水处理工艺的探讨
线路板废水处理工艺的探讨 摘要：本文简要介绍了线路板的制作工艺。对线路板废水的来源、性质、处理工艺等进行较为详细的论述。 关键词：线路板络合废水有机废水综合废水 1．概述： 现代信息社会离不开电子技术，而电子技术的核心部分是集成电路(通常称生产集成电路板的厂家为线路板厂)。线路板废水是线路板生产过程产生的废水，线路板废水处理在我国只是近几年才开始的。笔者近几年从事线路板废水现场处理工作。下面就以深圳市中富电路有限公司为例，对各类线路板的生产工艺流程、废水的来源、处理工艺、操作要点等问题做简要的介绍和探讨。2．线路板的制作工艺流程： 印制线路板主要分两大类：单面板和双面板（含多层板），生产工艺流程如下： 单面板：开料→打磨→印线路→蚀刻→洗有机板→钻孔→印字→烘干 双面板：原板→材料切断→材料整面(钻孔) →化学处理(镀铜) →贴干膜→曝光→碱性显影→蚀刻碱性剥离→干燥→整面→贴合→表面处理(电镀铜) →外形加工(钻孔)→加工防锈处理→检查→捆包、出货。 多层板制作流程：发料→裁切→内层线路制作(经测试、修补后) →黑化（棕化）→烘烤→压合→烘烤→裁切→钻孔→电镀一次铜→外层线路制作→电镀二次铜→剥膜蚀刻，剥锡铅→防焊→文字印刷→喷锡→成品清洗→测试→成检→包装→出货。 3．线路板废水的来源、性质及分类： 3.1 废水的来源： 首先，我们可以从生产线路板的化学原料上来看，线路板几种工艺生产使用的主要原料有： ( 1 ) 化学沉铜工艺：氢氧化钠、碳酸钠、表面活性剂、硫酸、双氧水、盐酸、氯化亚锡、锡酸钠、氯化钯、硫酸铜、甲醛、E D T A。 ( 2 ) 电镀( 镀铜／镍／锡) 工艺：酸性除油剂、硫酸、硫酸铜、硫酸镍、氯化镍、硼酸、硫酸亚锡。 ( 3 ) 蚀刻工艺：氢氧化钠、氯化氨、氨水。 由上可以看出线路板废水中污染物成份非常复杂，含有大量酸、碱、铜、镍、锌、铅及悬浮物等有害物质，而且COD、BOD浓度也很高。 第二，再从各生产线来看，每条生产线甚至每道工序产生的废水性质都不太
酸浸出处理电解铜阳极泥的方法
酸浸出处理电解铜阳极泥的方法 一，方法概要 酸浸出处理电解铜阳极泥的方法，属于有色金属湿法冶金及资源再生回收技术领域。其以阳极泥为原料，经硝酸浸出后由精密过滤设备过滤，得到含银铜的硝酸溶液，含银铜的硝酸溶液经过两段旋流电解脱银，得到银粉经收集后用纯水洗涤、干燥，脱银贫液继续进入旋流电解系统，进行电解脱铜，得到阴极铜。处理方法能够做到金属的高效回收，变废为宝，实现资源的循环再利用；酸浸出处理电解铜阳极泥的方法技术能够选择性的对金属进行电解沉积，更好的提纯银铜；较高的电流密度及电流效率，试剂消耗少，降低了生产成本，提高企业效益；同时溶液闭路循环，没有有害气体的排放，符合现下循环经济、环境保护的理念。 二，方法的基本技术原理 酸浸出处理电解铜阳极泥的方法属于有色金属湿法冶金及资源再生回收技术，具体是介绍利用旋流酸浸出处理电解铜阳极泥的方法。铜电解精炼过程中产出的阳极泥，因含有大量的贵金属和稀有元素而成为提取贵金属的重要物料。从阳极泥中提取贵金属，主要有火法和湿法两种方法；火法流程的特点是工艺成熟、过程易于操作控制、对物料的适应性强，且适于大规模集中生产，但因其操作环境差、污染严重、生产周期长、有价金属得不到综合利用等诸多问题而面临挑战，尤其对中小企业来说，投资大、设备利用率低。与
传统火法流程相比，湿法流程具有金银直收率高、流程短、能耗低、生产周期短、综合利用经济效益好及有利于环境保护等诸多优点。目前湿法处理阳极泥工艺中，需要利用沉淀剂或萃取剂对金属进行分离，试剂用量大、工艺繁琐，增加了企业的经济损失，因此，研究从阳极泥中选择性回收银和铜的方法是处理阳极泥过程中的重要课题.针对现有技术存在的问题，目的在于设计提供一种利用旋流电解处理阳极泥的方法的技术方案，该方法工艺流程短、操作简便、高效环保、成本低廉，并且可以小型化，适用于一般或小型企业处理阳极泥。 三，方法的技术要点 1.酸浸出处理电解铜阳极泥的方法，其技术要点在于以阳极泥为原料，经硝酸浸出后由精密过滤设备过滤，得到含银铜的硝酸溶液，含银铜的硝酸溶液经过两段旋流电解脱银，得到银粉经收集后用纯水洗涤、干燥，脱银贫液继续进入旋流电解系统，进行电解脱铜，得到阴极铜。 2.利用旋流电解处理阳极泥，其要点在于具体包括以下工艺步骤： 1）将阳极泥用硝酸进行浸出，硝酸和阳极泥的液固比为3 ～ 7: 1，硝酸浓度为 200 ～ 250g/L，浸出温度为 65 ～ 90℃，浸出时间为 2 ～ 4h ； 2）将步骤 1）中得到的银铜浸出液用精密过滤器进行精密过滤处理，除去杂质，滤渣返回步骤 1）中与原料混合，滤液备用；3）将步骤 2）中得到的滤液作为电解前液，进入密闭式旋流电解槽内一段电解脱银，析出银粉，得到银粉和脱银后液； 4）将步骤 3）得到的脱银后液继续进行二段旋流电解脱银，
处理铅阳极泥的工艺改进
处理铅阳极泥的工艺改进 处理铅阳极泥的方法分为火法和湿法，这两种方法各有其优缺点。火法处理量大，生产稳定，原料适应性强，适合于大型企业，但投资大物料滞留时间长，资金占用多，直收率低，返渣多，有价金属回收过程复杂等〔1〕。湿法投资小，工艺设备简单，规模不受限制，生产周期短，但工艺适应性不强，试剂耗量大〔2〕。目前这两种方法都在工业生产上应用。作者认为，火法适于大规模处理铅阳极泥，湿法适于中小型规模处理铅阳级泥。我国沿海某冶炼厂是中小型企业，采用湿—火联合法处理铅阳极泥(图①)，自生产以来，为企业金银及有价金属的综合回收作出了贡献，提高了综合经济效益。经过多年的生产实践，也发现了现行工艺存在的问题：①银直收率低(94%左右)，②试剂消耗大，生产成本过高。为此有必要改进现行工艺。 原料组成及方案 从表①铅阳极泥成分分析可见属于高砷、低金阳极泥。采用现工艺处理铅阳极泥，在预处理工序中使用盐酸浸出Sb、Bi、Cu、As等有价金属，工艺条件为：盐酸浓度5mol/L，固：液=1∶4～6，反应温度70～80℃，反应时间3～4h。因该地区盐酸供应紧张且售价较高，至使生产成本过高。同时，为使Sb、Bi、Cu、As等浸出完全，采用了较高浓度的盐酸，由于浸出液中氯离子浓度高，导致浸出渣中一部分氯化银溶解损失，直收率降低。反应方程式为：AgCl+Cl-＝AgCl2-。 铅阳极泥成分 成分Aug/t Ag% As% Pb% Cu% Bi% Sb% S% 含量34 8.28 9.39 35.35 6.81 7.85 26.53 0.84 为此需对现工艺进行改进，经研究可采用硫酸加氯化钠浸出以解决上述问题，冶炼厂本厂就生产硫酸，氯化钠在沿海地区价格便宜，用硫酸可使浸出液中的氯离子浓度大大降低，减少银的浸出损失。 结果与讨论 浸出工序是整个流程的首要环节，该工序的主要任务是将阳极泥中的Sb、Bi、Cu、As等有价金属浸出完全而Ag、Au、Pb等留在渣中，以便以下工序进一步分离提取，浸出分离的好坏将直接影响到其他工序的进行和各金属的回收率。针对浸出工序的影响因素，分别进行条件实验，考察各因素对As、Sb、Bi、Cu浸出指标的影响，以及新工艺对银回收的影响，同时确定最佳工艺条件。实验结果除特殊说明外均在该实验条件下进行，阳极泥100g，硫酸浓度3mol/L，氯化钠2mol/L，反应温度80℃，反应时间4h，氯酸钠用量15%，固∶液=1∶
铜阳极泥的资源化处理方法与相关技术
图片简介: 本技术介绍了一种铜阳极泥的资源化处理方法。将阳极泥用热水和硫酸溶液洗涤，酸洗渣加入盐酸，高压氯气浸出，得到浸出滤液和浸出滤渣，将浸出滤渣通入氢气还原后经过高压压块后电解精炼，得到银板；得到的浸出滤液采用阴离子交换树脂吸附金,然后过滤，得到吸附后溶液和载金树脂，再采用硫脲溶液洗脱，得到含金溶液，通过电积法得到金粉；吸附后溶液加入氨水，调节溶液的pH值，过滤得到第一滤液和第一滤渣，第一滤液加入盐酸调节溶液的pH值，过滤，滤渣在还原性气氛下煅烧得到钯粉；第一滤渣加入硫酸溶解，采用3,5二异丙基水杨酸萃取分离贱金属。本技术工艺简单，工艺流程短，金银钯的回收率高，且回收了其中的镍、铜、铁等有价金属。 技术要求 1.一种铜阳极泥的资源化处理方法，其特征在于，为以下步骤： 1)将阳极泥加入热水搅拌浆化洗涤，然后进行固液分离，得到洗涤渣和洗涤液，得到的洗涤液经过铜萃取剂3-5级萃取，使得萃余液中的铜离子含量低于100mg/L，采用稀硫酸溶液反萃得到反萃液返回做铜电解液,萃余液加入铝粉，搅拌反应30-60min,使得溶液中的铜离子含量20mg/L，然后过滤，滤液加入氨水，调节溶液的pH值为4-6，然后过滤，得到的滤液经过浓缩结晶得到工业纯硫酸镍晶体； 2)将洗涤渣加入硫酸溶液，在温度为40-60℃搅拌1-2h，然后过滤得到酸洗渣和酸洗液；
3)得到的酸洗渣加入盐酸，搅拌浆化后放入到高压反应釜内，在温度为150-200℃，通入氯气维持压力为3-6个大气压，搅拌反应1-2h,然后降温泄压后过滤，得到浸出滤液和浸出滤渣，将浸出滤渣通入氢气，在温度为300-700℃下反应2-4h，产生的废气经过喷淋吸收返回浸出酸洗渣，得到的还原料经过高压压块后电解精炼，得到银板； 4)将步骤(3)得到的浸出滤液采用阴离子交换树脂吸附AuCl4-,然后过滤，得到吸附后溶液和载金树脂，再采用硫脲溶液洗脱，得到含金溶液，通过电积法得到金粉； 5)吸附后溶液在温度为35-55℃下加入氨水，调节溶液的pH值为8.5-10，然后搅拌30-60min,过滤，得到第一滤液和第一滤渣，第一滤液在温度为15-30℃下加入盐酸调节溶液的pH值为1-1.5，然后搅拌10-20min,过滤，滤渣在还原性气氛下煅烧得到钯粉； 6)第一滤渣加入硫酸溶解，然后加入酸碱调节剂调节溶液的pH值为1.3-1.8，采用3,5-二异丙基水杨酸萃取铁离子，然后盐酸反萃，得到氯化铁溶液，加入磷酸二氢铵，搅拌反应得到磷酸铁，萃取铁后的萃余液加入酸碱调节剂调节溶液的pH值为3.5-4，然后再加入3,5-二异丙基水杨酸萃取铜离子，采用1-1.5mol/L的硫酸反萃得到硫酸铜溶液，返回做铜电解液，将萃取铜后的萃余液加入酸碱调节剂调节溶液的pH值为5-5.5，然后再加入3,5-二异丙基水杨酸萃取镍离子，采用1-1.5mol/L的硫酸反萃得到硫酸镍溶液，得到的硫酸镍溶液经过浓缩结晶得到工业纯硫酸镍晶体。 2.根据权利要求1所述的一种铜阳极泥的资源化处理方法，其特征在于：所述步骤(1)中洗涤液萃取铜过程，采用逆流萃取，萃取过程维持水相的pH值为1.5-2.5，稀硫酸溶液的浓度为1-1.5mol/L，稀硫酸溶液反萃过程反萃级数为2-4级，加入铝粉置换后得到的铜粉返回熔炼制备成铜阳极板。 3.根据权利要求1所述的一种铜阳极泥的资源化处理方法，其特征在于：所述步骤(2)中硫酸溶液的浓度为1-2mol/L，得到的酸洗液与步骤(5)得到的第一滤渣混合后处理。 4.根据权利要求1所述的一种铜阳极泥的资源化处理方法，其特征在于：所述步骤(3)中酸洗渣与加入的盐酸的重量比为1：4-8，盐酸的浓度为3-6mol/L。 5.根据权利要求1所述的一种铜阳极泥的资源化处理方法，其特征在于：所述步骤(4)中阴离子交换树脂为哌啶型阴离子交换树脂，硫脲溶液的质量浓度为3-8％。
用烧结机处理铜污泥的探讨
用烧结机处理含铜污泥的探讨 徐州巨旋重型机械有限公司季京平 摘要：含铜污泥入立式烧结机，经1000℃左右的焙烧及预还原，形成烧结块；烧结块入熔炼炉得到粗铜 关键词：烧结机焙烧预还原烧结块铜污泥资源化回收 0引言 含铜电镀污泥主要产生于金属基本工业之表面处理、印刷电路板业、电镀业及电线电缆业废水处理过程中产生的铜泥。电镀铜废液中铜离子的浓度一般为几十mg/L，高则上百mg/L以上。化学沉淀法通过调节废水的pH值和加入混凝剂，使废水中的铜等重金属形成氢氧化物沉淀，形成的沉淀物就是含铜电镀污泥。压滤后的滤饼含水率一般在75％～85％，属于偏碱性质，pH值在6.70～9.77之间，颜色有棕黑色、棕色、棕黑色、墨绿色等，其水分、灰分含量均很高，水分一般在75％～90％之间，灰分均在76％以上，泥饼中铜等金属含量约为3％～9％，的形式存在。含铜污泥中的铜、镍、锌和铬等重金属的氢氧化物是一种非稳定主要以Cu(OH) 2 状态，如果随意堆放，在雨水淋溶作用下，重金属有可能再溶出而污染土壤或地下水造成环境生态的危害，因此该重金属污泥一般均归类为危险废物。在《国家危险废物名录》(自2008年8月1日起施行)中的废物类别为HWl7与HW22。由于重金属污泥的成分与天然矿产相近，且金属品位远高于矿产开采品位(开采品位百分之零点几)，若能以矿物化技术将重金属污泥形成适合分选冶炼的矿物型态，再利用已经成熟的冶炼技术将铜、镍金属资源回收，则既能降低污泥对环境的危害，又降低了金属资源的持续耗竭。 1电镀污泥资源化回收技术 目前国内外有关重金属污泥资源化回收技术主要有置换电解、浸渍置换、氨浸渍、微生物处理技术、高温还原法、矿物化技术等。其中置换电解技术操作程序复杂，会牵涉到多次的浸渍、过滤、逆洗及置换等步骤，而且重金属污泥组成的变化会影响技术的适用性。氨浸法虽然对部分金属(如铜、镍、锌)具有选择性浸出的优点，但是浸出速率较慢及氨水臭味是该技术的最大缺点，因此以该技术对重金属污泥进行资源化时须注意氨水臭味对周遭环境的影响，另外，氨浸后的废渣难以处理，易产生二次污染。以微生物技术对高浓度重金属污泥进行资源回收的案例较少见，目前大多应用在下水道污泥或低浓度废水的重金属去除方面，且反应速率较其它回收处理技术慢。重金属污泥矿化技术目前在相关研究及商业化操作并不多见，属于刚起步的资源化技术，该技术系着眼于重金属污泥组成与含量本就与矿产相同，因此如能使矿物特性突显即可利用已成熟的分选及冶炼技术将金属资源回收，由于该技术刚刚起步，若要商业化还须进一步发展。高温还原法处理重金属污泥有回收金属资源、产生无害炉渣、流程短等好处，但是设备投资成本较高，若污泥中含有易挥发重金属，则须以污染防治设备进行监控，以避免二次污染的发生。 由上述分析可见，对含铜污泥综合利用采取高温还原工艺虽然设备投资成本较高，但其对重金属回收率高，炉渣可回收利用，产生的烟气如果采取有效的治理措施可防止对环境的污染。因此该技术综合效益更好，竞争力更强，可实现资源的综合利用。 2 含铜电镀污泥的来源及组成 含铜电镀污泥主要来自金属表面处理、印刷电路板业、电镀业、电池制造业及电线电缆业废水处理过程中产生的重金属污泥。进厂含水率约为75％，铜泥中主要成分为铜、镍等金属类及石英等，其典型化学成分见表l。