罩式退火炉介绍
钟罩式退火炉工作原理
钟罩式退火炉工作原理钟罩式退火炉是一种常用的热处理设备，它通过加热金属材料并在一定条件下冷却，以改变材料的力学性能和组织结构。
下面将详细介绍钟罩式退火炉的工作原理。
钟罩式退火炉是由炉体、加热系统、控制系统和冷却系统组成的。
炉体是一个密封的容器，内部通常有加热元件和隔热层。
加热系统一般采用电阻加热器或燃气燃烧器，可以提供高温的加热介质。
控制系统用于监测和控制加热温度、保温时间和冷却速率等参数。
冷却系统用于快速冷却退火后的材料。
钟罩式退火炉的工作过程通常包括预热、加热、保温和冷却几个阶段。
首先，将待处理的金属材料放入炉体中，然后关闭炉门，启动加热系统。
加热系统会产生高温的加热介质，使炉内温度逐渐升高。
在加热阶段，金属材料吸收热量，温度逐渐上升。
当达到所需的退火温度后，开始保温。
保温时间的长短取决于材料的类型和要求的性能。
在保温期间，材料的晶粒会长大，组织结构得到改善。
完成保温后，开始冷却。
冷却过程可以采用多种方式，如空气冷却、水冷却或油冷却。
选择合适的冷却方式取决于材料的类型和要求的性能。
冷却速率的快慢对材料的性能有重要影响。
过快的冷却速率可能导致材料产生应力和变形，而过慢的冷却速率则可能影响材料的硬度和强度。
钟罩式退火炉的工作原理基于材料的相变和晶粒长大的原理。
当材料加热到一定温度时，会发生相变，晶粒重新排列并长大。
在保温期间，晶粒得到进一步长大和稳定，从而改善材料的性能。
冷却过程中，晶粒继续变化，最终形成具有所需性能的材料。
钟罩式退火炉具有以下优点：首先，它可以对大量的金属材料进行批量处理，提高生产效率。
其次，炉内温度可以精确控制，可以满足不同材料的退火要求。
此外，钟罩式退火炉还具有良好的密封性能，可以避免材料被氧化或污染。
钟罩式退火炉通过加热、保温和冷却等过程，改变材料的力学性能和组织结构。
它是一种常用的热处理设备，广泛应用于金属加工和制造业。
通过合理的操作和控制，可以获得具有所需性能的材料。
罩式炉功能概述
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②、炉科采用全纤泉棉压適域模块，通过不错刖元固定干炉克支架上。
罩式退火炉技术参数_概述及解释说明
罩式退火炉技术参数概述及解释说明1. 引言1.1 概述罩式退火炉是一种常见的热处理设备，主要用于金属材料的退火和热处理过程。
它通过控制温度、加热速率和保持时间等技术参数，实现对金属材料性能的调整和改善。
本文将详细介绍罩式退火炉的技术参数及其解释说明，以便读者对该设备有更深入的了解。
1.2 文章结构本文共分为四个部分：引言、罩式退火炉的技术参数、罩式退火炉的解释说明以及结论。
引言部分将概述文章的内容和目标，并介绍文章结构；技术参数部分将详细介绍罩式退火炉常用的三个技术参数，即温度范围、加热速率和保持时间；解释说明部分将解释罩式退火炉的工作原理、设备组成部分以及应用领域；最后在结论部分对主要技术参数进行总结，并展望罩式退火炉技术的发展方向。
1.3 目的本文旨在为读者提供对罩式退火炉技术参数有全面了解并能正确解释其含义的知识。
通过详细介绍和解释，读者可以更好地理解罩式退火炉的工作原理、性能特点以及应用范围，在实际应用中能够选择适合自己需求的技术参数，并为进一步研究和发展罩式退火炉技术提供参考。
以上是对“1. 引言”部分内容的详细描述，希望对你的撰写工作有所帮助。
2. 罩式退火炉的技术参数2.1 温度范围罩式退火炉的温度范围通常根据不同的应用需求而变化。
一般来说，罩式退火炉可以提供从几百摄氏度到数千摄氏度的温度控制范围。
这种宽广的温度范围使得罩式退火炉能够适用于各种材料和工艺的退火处理。
2.2 加热速率加热速率是指罩式退火炉在加热过程中提供给待处理材料的能量转移速率。
加热速率直接影响着材料内部结构的改变以及整个退火过程所需的时间。
高加热速率可以缩短退火时间，但也可能对材料产生不利影响。
在选择合适的加热速率时，需要考虑具体应用要求、材料特性以及保证产物质量等因素。
2.3 保持时间保持时间是指将待处理材料在设定温度下保持稳定状态所需的时间长度。
不同材料和工艺需要不同的保持时间来达到期望的效果。
在冷却过程开始之前的保持时间可以影响材料的晶粒尺寸、相变和应力消除等。
罩式退火炉工作原理
罩式退火炉工作原理罩式退火炉是一种常用的金属加热处理设备，广泛应用于钢铁、有色金属等行业。
它利用加热源将工件加热至一定温度，然后通过控制加热时间和冷却方式，使工件获得理想的组织和性能。
罩式退火炉的工作原理主要包括加热、保温和冷却三个过程。
首先是加热过程。
加热源一般采用电加热器、燃烧器或者电磁感应加热器。
加热器产生的热能通过辐射、传导或对流的方式传递给工件，使工件温度逐渐升高。
加热的温度和时间根据工件材料和要求的性能来确定，一般通过控制加热源的功率和加热时间来实现。
接下来是保温过程。
当工件达到所需温度后，需要保持一定时间，使温度均匀分布并促进晶粒的长大和相变的进行。
保温时间的长短取决于工件的尺寸、材料和退火要求。
保温过程一般采用加热室内的热量传导和辐射来维持工件的温度，同时通过适当的保温介质，如氮气、氢气或真空，来减少氧化和碳化的发生。
最后是冷却过程。
退火后的工件需要通过冷却来稳定组织和性能。
冷却方式可以根据工件的要求来选择，常见的有自然冷却、水淬或者油淬等。
不同的冷却方式会对工件的性能产生影响，需要根据具体情况来确定。
罩式退火炉的优点在于可以对工件进行局部加热，加热效果好，温度控制精度高。
同时，由于加热室内的保护气氛可以有效减少工件的氧化和碳化，从而获得更好的退火效果。
此外，罩式退火炉结构简单，易于操作和维护。
然而，罩式退火炉也存在一些不足之处。
首先，由于加热室内的保护气氛需要定期更换和补充，所以操作上相对复杂。
其次，由于加热室内的空间限制，只能对较小尺寸的工件进行加热处理，对于大尺寸的工件可能无法适用。
罩式退火炉是一种重要的金属加热处理设备，通过加热、保温和冷却三个过程，对工件进行退火处理。
它具有加热效果好、温度控制精度高的优点，广泛应用于各个行业。
随着科技的发展，罩式退火炉的性能和效率将进一步提高，为各行业的发展提供更好的支持。
罩式退火炉工艺流程
罩式退火炉工艺流程罩式退火炉是一种常用的热处理设备，广泛应用于金属材料的退火工艺中。
下面将介绍罩式退火炉的工艺流程。
一、准备工作在进行罩式退火炉工艺之前，首先需要进行准备工作。
包括清洁罩式退火炉，确保炉膛内部没有杂物和污垢；检查炉内的加热元件和温度控制系统，确保其正常工作；准备好待处理的金属材料和相应的退火工艺参数。
二、装料根据工艺要求，将待处理的金属材料放入罩式退火炉中。
装料时要注意材料的排列方式，确保加热均匀和炉内空间的充分利用。
三、加热装料完成后，关闭罩式退火炉门，并开始加热过程。
根据材料的性质和工艺要求，设定合适的加热温度和保温时间。
通过加热元件对金属材料进行加热，使其达到退火温度。
四、保温当金属材料达到退火温度后，需要进行一定时间的保温处理。
保温时间的长短取决于材料的厚度和退火工艺要求。
保温过程中，炉内的温度应保持稳定，以确保材料的均匀加热和退火效果的达到。
五、冷却保温时间结束后，需要对金属材料进行冷却处理。
冷却方式有多种，可以采用自然冷却或强制冷却。
自然冷却是将材料放置在罩式退火炉中，让其逐渐冷却至室温。
强制冷却则是通过气体或液体冷却介质对材料进行快速冷却。
六、取料当金属材料完全冷却后，即可取出。
取料时要小心操作，以免损坏材料或受伤。
七、质检取出金属材料后，需要进行质量检验。
对材料的硬度、力学性能、尺寸精度等进行检测，以确保退火工艺的效果符合要求。
八、记录在整个罩式退火炉工艺流程中，要做好详细的记录。
包括加热温度、保温时间、冷却方式、质检结果等。
这些记录对于工艺的追溯和改进具有重要意义。
九、维护保养罩式退火炉是一种设备，需要定期进行维护保养工作。
包括清洁炉膛、更换加热元件、检修温度控制系统等，以确保设备的正常运行和工艺的稳定性。
总结：罩式退火炉工艺流程包括准备工作、装料、加热、保温、冷却、取料、质检、记录和维护保养。
通过合理的工艺流程和严格的操作，可以达到金属材料退火处理的要求，提高材料的力学性能和尺寸精度，为后续工艺提供良好的基础。
全氢罩式炉介绍
（2）退火类型： 光亮退火，球化退火、再结晶退火 退火温度：最高 870℃
（3）燃料种类： 混合煤气，焦炉煤气，天然气，液化石油气
（4）最大装炉量： 最大装炉量为125t，装炉高度5600mm
1.出炉时的照片
2.产品质量结果DDQ
抗拉强度 303 断裂延伸 43
屈服强度 177 90度R值 2.02 均匀延伸 24.0 90度N值 0.213
工艺阶段10 带冷却罩冷却
工艺阶段11 喷淋冷却
工艺阶段12 抽真空 / 充氮
工艺阶段13 移去冷却罩
工艺阶段14 移去内罩 / 炉台卸料
4、全氢罩式退火炉数学模型
（1） 退火过程模型： 对于特定的堆垛量，给出加热时间、保温时间、冷却时间。
重点是给出钢卷中心点温度变化值。 （2） 堆垛模型：
根据合同号和钢卷参数，给出最佳装炉量。 （3）车间管理模型：
达到钢卷力学性能及表面的光亮度的要求。 热处理分为中间退火，再结晶退火和完全退火。
未轧制前
轧制后
退火后
加热速度 对带钢的性能和表面质量有较大影响，一般为40～60℃/h，
400~723℃是再结晶形成阶段，加热速度必须控制。 保温温度和保温时间
再结晶温度在570~720℃ 带钢越薄，内能越大，越易形成再结晶，退火温度低。 带钢越厚，保温温度要高，保温时间要长。 冷却速度和出炉温度 对汽车板等特殊要求的钢种，冷却速度要求慢一些。 一般的钢种冷却速度尽可能快一些。 出炉温度一般在90～150℃。
使车间设备运行处于最佳状态，以降低运行成本。
罩式退火和连续退火优缺点
罩式退火和连续退火优缺点1）生产工艺全氢罩式退火炉是冷轧钢卷以带有少量残余乳化液的状态，未作脱脂便送入罩式退火炉进行退火处理，在氢气气氛中冷却，然后通过平整机中间库直接送往平整机，再检查等，设备布置空间大，生产周期长，但产品规格和产量变化灵活性强。
连续退火线上冷轧带卷在进口段进行脱脂，在连续退火的第一段进行退火，随后采用气体或水等进行冷却，在退火第二段进行时效处理，然后进行在线平整，检查等，设备布置紧凑，占地面积小，生产周期短，但产品规格范围覆盖面不宜太宽，产量不宜太低。
2）总成本所谓总成本包含工艺设备新建的投资费用再加上生产运行费用。
对于全氢罩式退火工艺途径来说，其投资、消耗与维修费用与连续退火线相比都要低，只有人员较多和材料损失比较高。
此外，对于连续退火线而言，还应累加冶炼深冲钢种所需的附加费用(用于真空脱气、微合金化等)以及较昂贵的酸洗费用(用于清除热轧卷取温度较高而形成的红色氧化铁皮)。
所以，从有关的资料评价估计全氢罩式退火炉的总成本比连续退火机组低。
3）品种性能品种方面，全氢罩式退火通常生产的品种有CQ、DQ和DDQ，生产EDDQ、S―EDDQ、HSLA等品种难度很大，适合小批量、多品种生产。
连续退火品种有CQ、DQ、DDQ、EDDQ、S―EDDQ、HSLA、HSS等，生产厚规格(大于2．5mm)产品有困难，规格范围太宽将增加控制难度，适合大批量、少品种生产。
表面洁净度方面，全氢罩式退火通过建立正确退火制度，加上在热轧、冷轧的预防措施(严格控制板形、新型轧制技术、一定程度的均匀粗糙度、精确的卷取张力等)，减少粘结、折边、碳黑等缺陷。
而连续退火后的钢板表面十分光洁，不会出现粘结、折边、碳黑等缺陷，适合生产表面质量要求高的钢板。
深冲性方面，对于铝镇静钢而言，一般用全氢罩式退火比用连续退火质量要优，其机械性能均匀，塑性应变比r 值、加工硬化指数n值一般都能高于连续退火的产品。
近年发展起来的微合金化超深冲(IF)钢，又称无间隙原子钢，该钢具有极优良的成形性，即高r值(r>2．0)、高n值(n>0．25)、高伸长率(8>50％)和非时效性(AI=0)。
罩式炉概述
罩式炉概述罩式退火是钢丝卷新生的退火方式，比传统的退火方式质量更优，效率更高；钢丝通过再结晶球化退火处理，达到降低钢的硬度、消除冷加工硬化、恢复钢丝的塑性变形能力之目的。
退火时,将各钢丝卷放置炉台上,扣上保护罩(即内罩) ,保护罩内通保护气体,再扣上加热罩(即外罩) ,加热到一定温度保温后再冷却。
退火时采用保护气氛，防止钢丝氧化和脱碳，使其表面的润滑剂能更容易蒸发，同时又能获得更好的机械性能。
罩式退火炉机组主要有加热罩、冷却罩、内罩、炉台、炉台阀站、及自动化控制系统组成。
自动化控制部分：主要由操作站，西门子S7-300PLC组成工业控制网络。
主要功能：自动化控制系统的主要功能就是指罩式炉能按：液压锁紧内罩→冷态密封检查→冲氮吹扫→点火升温→进保护气保护→保温→冷却→最终冲氮吹扫等工作程序进行自动操作，并出具生产报表，与上级管理机通讯，预存和调用工艺曲线，控制整个炉台生产的全过程。
主要特点：我公司设计制造的罩式退火炉设备充分吸收了国外同等产品的先进技术，并在我国拥有十多项专利技术，主要特点如下：①由耐热钢构成高保温层炉台座，绝热性能好。
②最新结构的半敞开式炉台，插片式导流扩散器，不仅导风性能好，且无变形，抗开裂。
③炉座法兰、内罩法兰均经消除焊接应力后再进行机加工，确保在使用过程中无变形。
④炉台法兰面，内罩法兰面均设有水冷却槽，增强了密封圈的冷却效果。
⑤全密封水冷却变频电机，具有超温、超电流保护。
⑥长叶片、耐高温的叶轮，结合高效能的导流扩散器，风量大，风压高。
⑦分两层布置的高速燃烧烧嘴，高性能的自动空气、燃气比例调节阀，能迅速捕捉火焰中的烟尘，提高燃烧效果，节约能源。
⑧实行集中空气预热，既降低了烟气排放温度，又提高火焰燃烧强度，降低了燃气消耗。
空气预热温度能达到420℃，烟气排放温度能降低到200℃。
⑨炉衬采用陶纤模块与陶纤毯的组合型成，陶纤模块密度能达到240㎏/m3，散热损失小，保温性能好。
⑩圆滑流畅型的波纹内罩，既增加了刚度，又增大了传热和散热面积，且无死角，无积炭。
环行罩式退火炉简介
环行罩式退火炉简介蒋铭才 (科学技术协会)摘 要 环行罩式退火炉是一种连续作业炉,其突出优点是热效率高,经济效益好。
关键词 环行 罩式 退火炉1 前言目前国内外使用的罩式退火炉多为间歇式炉,自动化程度低、劳动强度大、能耗高、经济效益有待提高。
硅钢退火的环行罩式退火炉较好地解决了这些问题。
2 ROF 炉简介2.1 ROF 炉的基本结构与退火工艺二十世纪末,武汉钢铁集团公司建造了我国最大的环行罩式退火炉--ROF 炉。
ROF 炉是日本新日铁公司在美国A llegeny 钢铁公司取向硅钢隧道式退火炉技术基础上发展起来的新型退火炉,是国际国内最先进的热工设备。
ROF 炉为旋转炉底明火罩式连续退火炉,主要设备为环状形隧道炉体(简称环状炉体)、多部台车组成的环状形炉底(简称环状炉底)和内罩。
由液压设施传动的环状炉底在环状炉体内作周而复始的间歇圆周运动,从而实现连续作业。
环状炉底上装有内罩、底板、立柱各50个以及被退火的钢卷2 50个,见图1。
图1 ROF 炉部分结构示意钢卷按顺序排列成50组,每组并排两个钢卷,算作一个段。
按退火工艺和退火周期,每个工艺段包含的段数见图2。
图2 ROF 炉退火工艺制度钢卷的退火过程为:一、首先经P H 工艺段(1-2段)预热;二、经1S 工艺段(3-8段)进行均热、脱水;三、、经1H 工艺段(9-19段)加热;四、经2S 工艺段(20-29段)保温;五再依次经1C 工艺段(30-33段)、2C 工艺段(34-38段)、3C 工艺段(39-43段)、4C (44-48段)工艺段冷却;六、最后经(49-50段)出炉,完成整个退火工序。
ROF 炉工艺稳定,根据各种钢卷的退火曲线不同,其工艺段的长度和温度可按需要变化。
2.2 ROF 炉的不足虽然ROF 炉是当前世界上最先进的连续退火炉,但有两个不足:一、传输保护气体的换向阀存在动密封,易泄露;二、ROF 炉只能在最初运转时,分析内罩里的气体成分和测定露点。
罩式炉技术说明及参数
新增罩式炉技术要求一、铜带光亮退火设备的要求RBG-2000×3100型（罩台比1：2）电加热、强对流、自动控制、风水联合冷却罩式光亮退火炉1套，可以满足φ920/φ400-φ500×330mm，装24卷，最大装料量35T，黄铜带光亮退火的要求。
二、主要技术参数：1）退火材料： H62、H65、H682）带材厚度： 0.1-2.0mm3）带材最大宽度： 330mm4）带材最大外径：φ920mm5）退火带卷内径：φ400-φ500mm6）最大带卷重量： 1300kg7）退火温度： 350～700℃8）最大装炉量： 35T9）炉台承载能力：≥50T10）平均小时产量： 2.0-2.5T/h11）提供保护性气体成分：75%的H2，25%的N2。
12）提供保护性气体质量：残O2＜1PPm；残NH3＜3PPm；露点≤-70℃。
三、罩式炉装机技术水平1) 安全、可靠的机械锁紧装置, 炉内气密性高；2) 高强度、高热效率的波纹形内罩结构；3) 可靠的强循环风机,炉内温度均匀性≤±5℃；4) 风水联合冷却；5) 对超温、超压、低压、断水、气密性设有自动报警及安全保护。
6）工艺装备应达到国内先进水平。
7）带卷退火后，带材表面光洁，无氧化脱锌现象。
8）带卷退火温度均匀，炉温均匀性±3℃以内。
9）要求带卷退火性能均一，退火带材的平均晶粒度低于如下值10±3μ，20±6μ，50±10μ10）要求退火后的带卷不卷边，带卷间不粘连。
11）消耗指标（参考值）四、罩式炉设备选型及设备描述、设备特点设备根据买方所提技术参数及要求，罩式炉选择以下炉型RBG-2000×3100型（罩台比1：2）电加热、强对流、自动控制、风水联合冷却1）罩式炉设备基本技术参数2）、设备技术性能描述a）加热罩炉壳及吊装结构炉顶采用型钢和钢板焊接结构，钢板材质Q235A，δ＝5mm，底部设置密封槽（石棉制品密封圈）防止热量散失，上部开有泄漏孔防止H2积累。
绍兴罩式退火炉操作流程
绍兴罩式退火炉操作流程一、罩式退火炉简介罩式退火炉是一种常用的金属加热处理设备，主要用于对金属材料进行退火处理，以改变材料的力学性能和组织结构。
绍兴罩式退火炉具有加热速度快、温度控制精确等优点，在金属加工行业广泛应用。
二、罩式退火炉操作前的准备1. 检查设备：确认罩式退火炉的各项设备是否正常，包括供电、排气系统、温度控制系统等。
2. 清洁检查：清理罩式退火炉内部的杂物和残留物，确保加热空间的清洁度。
3. 加热介质准备：根据工艺要求，选择合适的加热介质，如氢气、氮气等。
三、罩式退火炉操作流程1. 打开供电开关：将罩式退火炉的供电开关打开，接通电源。
2. 启动加热系统：根据工艺要求，选择合适的加热系统，如电加热丝、燃气等，并将其启动。
3. 设置退火温度：根据待处理材料的要求，设置合适的退火温度。
在温度控制系统中输入所需的温度数值。
4. 预热罩式退火炉：在启动加热系统后，对罩式退火炉进行预热，使其温度逐渐升高，直至达到设定的退火温度。
5. 材料装入：将待处理的金属材料放入罩式退火炉中。
注意材料的摆放方式和位置，确保加热均匀。
6. 关闭炉门：待材料装入完毕后，将罩式退火炉的炉门关闭，确保内部温度不会外泄。
7. 开始退火：根据工艺要求，设定合适的退火时间，并启动退火程序。
退火过程中，温度控制系统将自动控制温度升降，以实现预定的退火曲线。
8. 观察监控：在退火过程中，需要对罩式退火炉的温度和压力等参数进行实时监控和记录，以确保退火过程的稳定性和准确性。
9. 结束退火：当退火时间到达设定值后，退火程序自动停止。
此时，可以关闭加热系统，并逐渐降低罩式退火炉的温度，直至室温。
10. 取出材料：退火结束后，打开炉门，取出经过退火处理的金属材料。
注意操作时要佩戴好防护手套，以免烫伤。
11. 清洁罩式退火炉：将退火结束后的罩式退火炉进行彻底清洁，清除内部的残留物和杂质，保持设备的干净整洁。
四、注意事项1. 操作前要仔细阅读罩式退火炉的使用说明书，并按照要求正确操作。
全氢式罩式退火炉简介
冷却系统〆
氮氢罩式炉配有冷却罩，冷却罩内有冷却风 机々还装备有位于炉台下的旁路冷却系统， 旁路冷却系统采用水冷对炉内气氛进行循环 冷却。炉台橡胶密封圈的下面还有专门的流 动水冷却槽，用以对密封圈进行冷却
退火工艺过程简述
全氢罩式炉设备包括炉台、内罩、加热罩和冷却罩。其工艺 过程如下〆 炉台装料，放置内罩并利用液压装置压紧内罩々 检验氢气人口阀和炉台内罩密封性，确保系统安全々 用氮气吹扫内罩内空气，使炉内氧含量减少到1％ 以下，为 通入氢气做好准备(在内罩外放置加热罩，内罩和加热罩之 间为燃烧区间)々 用氮气置换空气完成后，氧含量低于1％时，开始加热点 火，并用氢气置换氮气实现全氢气氛退火过程々 退火过程的加热段、均热段，氢气定流量吹扫々 带加热罩冷却、辐射冷却々 带冷却罩冷却、分流冷却々 用氮气吹扫炉内氢气々 料卷出炉。
冷却过程可细分为四个阶段:
带加热罩冷却 辐射冷却 带冷却罩冷却 快速冷却
带加热罩冷却:
從均热阶段后的热态密封试验结束开始，这 时停止燃气供应，由烧嘴中喷射常温空气直 接冷却内罩，达到冷却钢卷的目的
辐射冷却阶段
当炉内控制热电偶温度达到600℃时，结束带 加热罩冷却，移走加热罩〃从移走加热罩到 吊盖冷却罩一般约有12min的等待时间〃在这 一时间段内，内罩的散热方式为对环境的辐 射和自然对流，称为辐射冷却阶段
带冷却罩冷却
扣上冷却罩后，开始带冷却罩冷却〃此阶段 中，由大流量、高流速的冷风对内罩进行冷 却
快速冷却
当炉内控制热电偶的温度达到一定值(根据不 同的快冷方式，此温度为300~450oC不等) 时，启动快速冷却装置，进行快速冷却
快速冷却方式
通常有两种快速冷却方式: 氢气旁路冷却 (将内罩内的循环氢气按比例抽取通过气／水 换热器冷却后，再输入炉内，以快速降低循环氢气的温度)在退火过程的 快冷过程中，旁路冷却风机对不同介质和不同温度情况下也有不同要 求。针对这种情况，旁路冷却风机和旁路冷却阀的动作需按行程控制。 经过现场使用，行程控制的方式满足快冷过程的工艺要求。 水喷淋冷 却(JA冷却罩顶部直接向内罩喷水进行冷却) 当钢卷达到规定的出炉温度时，结束此过程，也即结束整个退火过程
钟罩式退火炉工作原理
钟罩式退火炉工作原理
钟罩式退火炉是一种用于对金属进行热处理的设备，其工作原理如下：
1. 加热：首先，将待处理的金属材料放入钟罩式退火炉内，在炉体内部预先加热到设定的温度。
加热的方式可以是通过电阻加热元件、燃气燃烧器或者电弧进行。
2. 保温：一旦金属材料达到设定的温度，炉体内部的温度将被恒定保持在相同的水平。
这种保温可以通过加热元件的控制，以及炉体内的绝热材料来实现。
保持恒定的温度对于金属的退火过程非常关键。
3. 冷却：一段时间后，金属材料需要从高温状态冷却下来。
这可以通过一系列的冷却控制方法来实现，例如减少加热源的功率、炉体内引入冷却气体或者将金属材料取出放置在冷却介质中等。
4. 脱气：在退火过程中，金属材料可能会释放出一些气体，特别是一些含有氧化物和其它杂质的金属。
为了避免这些气体对金属表面的质量产生影响，通过在钟罩式退火炉内引入惰性气氛，如氮气或氩气，可以有效地减少气氛中的氧含量。
5. 温度控制：当金属材料达到设定的退火温度时，可以通过温度控制系统来实时监测和调整炉内的温度。
这有助于确保金属材料得到充分的退火处理，从而获得所期望的物理性能。
总的来说，钟罩式退火炉通过控制加热、保温、冷却和脱气等环节，实现对金属材料的热处理。
这种炉子在工业生产和材料研究中被广泛应用。
罩退讲课资料
三、机械设备概述
我公司新建的全氢罩式退火炉机组由上海宝信 软件股份有限公司提供设计、设备成套供货、调试 及相关技术服务，机组型号为 BAF/BH200-560。退 火机组原料产品为酸轧联合机组所生产冷硬卷，主 要生产钢种为：CQ、DQ、DDQ、HSS；镀锡基板 T2.5、T3、T4、T5。 一期工程设备包括：48 个炉台、48 个内罩、26 个加热罩、22 个冷却罩、48 个阀站、40 座终冷台 及相应的液压站、能介（燃气/氢气/氮气）调压站、 排烟风机系统、电气和自动控制系统等等。二期工 程预留设备包括：8 个炉台、8个内罩、6个加热罩、 2 个冷却罩、8个阀站、6 座终冷台等等。56个炉
当退火后钢卷温度下降到预设定的出料温度时， 炉台高温循环风机的速度会降到520 rpm 并打开氮 气进口阀门，氮气以 140 m³ 的流量进行吹扫，持 /h 续时间大约25 分钟， 当满足下列条件时吹扫就会 被终止： 1) 内罩里面必须吹入上述氮气量； 2) 整个吹扫过程必须达到最短的吹扫时间。 当满足了上述二个条件时，高温循环风机则停 止运转。吹扫完成后，就可以移开冷却罩， 同时必 须断开内罩的冷却水管，松开液压锁紧装置后才可 以移开内罩，炉台卸料后准备下次退火。计算机监 控系统将退火数据保存并送给上位管理机。生产报 表的打印可自动打印也可人工干预打印，一个退火 循环周期结束。
电磁阀、压力开关、压力表、快速接头。助燃空气 系统配置助燃风机、多头螺旋肋片预热器、总管压 力开关、压力表、不锈钢膨胀节、电磁蝶阀、手动 蝶阀等。烧嘴数量12 个，采用脉冲燃烧方式。检测 及控制功能包括：助燃风机运行控制；助燃空气压 力检测、显示、报警、控制；燃气压力检测、显示、 报警、控制；燃烧器自动点火、火焰监测、断电自 动关闭燃气电磁阀等控制。 冷却罩：冷却罩顶部装有2 台大流量风机，高温 冷却时，启动风机冷却和喷淋冷却。主要控制功能： 冷却风机运行控制；喷雾冷却及喷射冷却控制。 内罩：内罩为筒体结构，通过液压夹紧在炉台上。 在吊装过程中，2 个导向臂能正确将内罩快速就位。
罩式退火炉工作原理
罩式退火炉工作原理罩式退火炉是一种常用的热处理设备，其工作原理基于金属材料的退火过程。
本文将详细介绍罩式退火炉的工作原理及其相关原理知识。
一、罩式退火炉的基本构造罩式退火炉主要由炉体、加热装置、控制系统和废气处理系统等组成。
炉体通常由耐火材料制成，具有良好的隔热性能，能够承受高温环境。
加热装置主要为电加热器或燃气加热器，通过加热装置提供的热能，使炉内温度达到退火要求。
控制系统负责调节和监控炉内温度、时间等参数，以确保退火工艺的准确执行。
废气处理系统用于处理炉内产生的废气，以减少对环境的污染。
二、罩式退火炉的工作原理1. 加热阶段首先将待处理的金属材料放入炉内，并将炉门密封，以确保炉内空气的隔绝。
然后打开加热装置，通过电加热或燃气加热使炉内温度逐渐升高。
在加热过程中，控制系统会实时监测和调节炉内温度，以确保温度的均匀性和稳定性。
2. 保温阶段当炉内温度达到退火要求后，控制系统将保持温度恒定，进入保温阶段。
在保温阶段，金属材料的晶粒会逐渐长大，内部应力得到释放，达到退火效果。
保温时间根据金属材料的特性和退火要求而定，通常需要较长的时间。
3. 冷却阶段完成退火工艺后，关闭加热装置，开始冷却阶段。
冷却速度通常要控制在一定范围内，以避免产生过度硬化或变形。
常见的冷却方法有自然冷却和强制冷却。
自然冷却是指将金属材料从炉内取出，自然散热至室温。
强制冷却则是通过外部冷却介质，如水或空气，进行快速冷却。
三、罩式退火炉的优势1. 温度均匀性好：罩式退火炉采用密封式结构，能够有效防止炉内温度的波动，保证金属材料的均匀加热。
2. 适用性广：罩式退火炉可以处理各种金属材料，包括铁、钢、铜、铝等，适用范围广泛。
3. 自动化程度高：罩式退火炉配备了先进的控制系统，能够实现自动化操作和远程监控，提高工作效率和生产质量。
4. 应用灵活：罩式退火炉可根据不同的工艺需求进行调整和优化，满足不同材料的退火要求。
四、罩式退火炉的应用领域罩式退火炉广泛应用于金属加工、制造业和热处理行业。
全氢罩式退火炉的工作原理
全氢罩式退火炉的工作原理全氢罩式退火炉是一种用于退火处理的热处理设备。
其工作原理是利用高温下氢气的还原性，通过氢气的作用，将金属材料表面的氧化层还原成金属，并消除材料内部的应力，使其获得更好的物理性能。
全氢罩式退火炉的主要组成部分包括炉体、加热元件、保护气体供应系统、氢气循环系统和控制系统等。
炉体是全氢罩式退火炉的主体部分，通常由高温合金材料制成，具有良好的耐高温性能。
炉体内部设有加热元件，可通过电阻加热方式提供高温环境。
加热元件通常采用电阻丝或电阻片，通过电流的通入，使其发热产生高温。
保护气体供应系统是为了保护金属材料表面不受氧化而设置的。
通常使用氢气作为保护气体。
氢气具有很强的还原性，能够将金属表面的氧化层还原成金属，从而减少表面氧化的程度。
保护气体供应系统由氢气源、气体管道和喷嘴等组成。
氢气源通过管道输送到喷嘴，然后喷射到金属材料表面，形成一个密闭的氢气环境，从而保护金属材料不受氧化。
全氢罩式退火炉还配备有氢气循环系统。
氢气循环系统的作用是将炉内的氢气循环使用，提高氢气的利用率。
氢气通过循环系统进入炉腔，与金属材料表面发生反应后，再通过循环系统回收，经过净化处理后再次使用。
这样可以节约氢气资源，提高设备的经济性。
全氢罩式退火炉还配备有控制系统，用于控制炉体的温度、氢气流量、氢气压力等参数。
控制系统通常采用计算机和仪表联动控制的方式，可以实现对退火过程的精确控制和参数记录。
通过控制系统，操作人员可以设定所需的退火温度和时间，并实时监控炉体的工作状态，确保退火过程的稳定性和安全性。
总结起来，全氢罩式退火炉是一种利用氢气的还原性对金属材料进行退火处理的设备。
通过高温加热和氢气的作用，可以消除材料内部的应力，还原金属表面的氧化层，从而改善材料的物理性能。
全氢罩式退火炉具有操作简便、效果稳定、能耗低等优点，广泛应用于金属制品的生产过程中。
《罩式退火炉介绍》课件
4
冷却放空
停止加热系统，让金属材料自然冷却，直到其温度达到室温，然后打开罩体，取出金属材料。
罩式退火炉的应用领域和优势
金属管件
罩式退火炉可用于管件加工、改善 材料强度和韧性等。
合金材料
罩式退火炉可用于合金材料的热处 理，改善其力学性能和耐蚀性。
不锈钢锻件
罩式退火炉可用于不锈钢锻件的回 火退火处理，使其获得更好的抗拉 强度和韧性。
加热系统
负责产生所需的热量，并保证加热温度和升温速度。
控制系统
负责控制加热时间、温度和压力等参数，确保得到所需热处理效果。
罩式退火炉的工作过程
1
预热准备
对罩式退火炉进行清洁和维护，并设置加热温度和升温速度。
2
材料装载
将金属材料放入罩体中，安排好位置和数量。
3
加热处理
启动加热系统，将温度逐渐升高至所需温度，然后保温一段时间。
总结及展望
罩式退火炉作为一种重要的材料热处理设备，其应用范围和效果不断扩大和 提高。今后，随着技术的发展，罩式退火炉将更加智能化、高效化和节能化。
罩式退火炉介绍
欢迎来学习罩式退火炉，这是一种具有广泛应用和丰种对金属材料进行热处理的设备，其原理是将金属材料放在 容器中，将其封闭并加热至一定温度，通过控制温度和保温时间，改善材料 的物理和化学性质。
罩式退火炉的主要组成部分
罩体
负责封闭金属材料和保温。
罩式退火炉的发展趋势
随着新材料、新工艺、新技术的出现，罩式退火炉将越来越多地应用于高强度、高温度、复杂结构的材料和产品的 加工中。
罩式退火炉的维护和保养
1 清洁机器和部件
2 检查设备状态
3 有效保养设备
定期清洗和涂油，保持设备 干净和润滑。
罩式炉功能概述
功能概述:由于电加热炉一般是间歇式炉，炉温常常升降，在此过程中炉子升降温速度受到炉衬的制约，造成加热周期延长，工效效率低，同时耐火砖吸取或放出大量热，造成热量铺张，致炉子热效率降低，铺张电能。
由于砖构造存在以上缺点，因此承受纤维制作的加热炉膛抑制了砖构造存在的缺点，具有升温快、使用寿命长、能量消耗少等优点。
近年来加热炉膛从砖砌炉膛转化为纤维炉膛在日益增加。
特别在冶金行业的连铸连轧加热炉、台车炉式加热炉、罩式炉等加热炉衬中被广泛应用，赢得了用户的全都好评。
设备简介：本设备为台车式电阻炉，即炉底台车可控的状况下自动进出。
工件装在小车上，在传动机构的作用下进入加热炉体内，关上炉门；加热温度在电器掌握下，加热到工件所需的温度，再依据工件的工艺流程完成后，将工件在传动机构的作用下带动小车开出加热炉膛，从而完成了工件的处理。
炉体是承受型钢、板材焊接而成的炉壳，炉壳内的工作室承受陶瓷纤维折叠块制成。
炉墙加热元件为高温电阻带加工成 W 外形，用高温陶瓷螺钉定在炉壁上；炉底台车的加热元件为高温电阻丝绕成螺旋状安装于炉底搁丝砖上，并在小车上铺设炉底板，便于放置工件而不致于损坏高温电阻丝。
电器掌握系统为 SSR 无接点输出，炉温的整个加热过程一由程序仪表实行 PID 程序掌握，而整个炉膛的温度均匀性，由安装在炉顶的热电偶检测，从而实行了升温、恒温、均温、保温等一系列的工艺流程。
全纤维对开式电阻炉又称全纤维对开式罩式炉，可供金属材料、零件的正火、淬火、回火等热处理。
对开式罩式炉主要特点：1.承受全纤维炉状构造,具有优良的节能性能,比同规格的砖体电阻炉构造或电动装置可轻松的移开炉体,露出炉台,装卸料便利.3.承受炉体移动,便于设备保养与修理用,提高生产率,节约投资。
A.移动炉体分炉衬、加热元件；①、移动炉体由钢板及型钢焊接成外壳，材料有槽钢、角钢、钢板等。
②、炉衬承受全纤维棉压筑成模块，通过不锈钢元固定于炉壳支架上。
③、加热元件承受波状电阻带通过高铝瓷钉悬挂固定于两恻和后墙炉衬上。
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中 间 对 流 板 钢 卷
叶 轮
循 环 风 机
导 向 器
2、采用纯氢作为保护气体
罩式炉保护气体最先采用的是N2作为保护气体，后来 发展用氮氢型保护气体（氮氢型保护气体，一般指 5%H2,95%N2），最后发展成为现在采用的100%H2作为 保护气体。 选择全氢作为保护气体，主要有以下几点： a) 氢气的密度仅是氮气的1/14，氢气的导热系数是氮 气的7倍。氢气重量轻，渗透能力强，可以渗入钢卷层间， 充分发挥导热系数大的特点，显著提高传热效率；并可提 高内罩内保护气体的循环量。 b)氢气作为还原性气体，在高温下能使FeO还原为铁， 并能大幅度降低由冷轧机带来的轧制油（残碳）。 c) 以纯氢气作为保护气氛，可以是在结晶更加均匀化， 退火产品的机械性能更加均匀。
四、某厂罩式炉车间简介
1、某厂罩式退火所用原料及产品 1）年产量：600,000 t/a
2）原料/产品： 钢种为低碳软钢、高强度低合金钢。 钢等级为：CQ, DQ, DDQ, HSLA 原料规格 钢带厚度： 0.3-2.0 mm 钢带宽度: 900-1665 mm 钢卷外径： φ1100mm －－ φ2000mm 钢卷内径： φ610 mm 最大钢卷重量: 33.3t 最大堆垛高度： 5500mm
二、当今钢带退火使用炉型
退火炉分两大类 1、连续退火炉 a 立式炉 b 卧式炉 2、间歇式退火炉（罩式炉） a 单垛式 b 多垛式
三、强对流全氢罩式炉技术特点
1、强对流
罩式退火炉通过内罩对 带钢进行间接加热，带钢获得 热量多少取决于内罩壁的辐射 传热和气体对流传热的能力。
增加内罩壁与保护气体 之间对流传热的主要途径是加 大保护气体的流速，采用保护 气体流速高、流量大的循环系 统，把内罩上的热量尽快传递 给钢卷。
2、车间配置
冷却罩
内罩 加热罩
对流板 终冷台 运卷车
炉台
阀站
退火
吊加热罩， 扣冷却罩
风冷Βιβλιοθήκη 喷淋放加 热罩及 点火 冷密封 测试及 吹扫 放内罩
吊冷 却罩
移走
内罩
及压紧
卸料至 终冷台 冷却
装料
等待下一次装料
完 成
3、罩式炉工艺操作流程
4、退火周期示意图
均热
空气/水冷却
加热
冷却
2、退火的目的及作用 退火是将带钢加热到一定的温度保温后再冷却的工 艺操作。 冷轧板的退火是冷轧带钢生产中最主要的热处理工 序之一。冷轧带钢的退火因钢种的不同分初退火、中间 退火和成品退火，某厂采用的是成品退火，其目的是消 除冷轧造成的内应力和加工硬化，使钢板具有标准所要 求的力学性能、工艺性能及显微结构，这种热处理一般 为再结晶退火。
罩式退火炉介绍
介绍内容
一、为什么要退火？ 二、退火炉分类 三、强对流全氢罩式炉技术特点 四、罩式退火炉车间简介
一、为什么要退火？
1、冷轧板的组织结构 钢材经过冷轧变形后金属内部组 织产生晶粒拉长、晶粒破碎和晶体缺 陷大量存在现象，导致金属内部自由 能升高，处于不稳定状态，具有自发 地恢复到比较完整、规则和自由能低 稳定状态的趋势。 在室温下，原子的动能少，扩散 力差，扩散速度慢，导致这种倾向无 法实现，须施加激活力，这种激活力 就是将钢加热到一定温度，使原子获 得足够的扩散动能，消除晶格畸变， 使组织、性能发生变化。 因此经过冷轧后的钢材必须经过 退火。