圆锥度螺纹计算公式

圆锥度螺纹计算公式

如图2所示，这里简单介绍一下该指令：

指令格式：G92 X(U) _Z(W) _R _ F _

其中：P1为起始点，X(U) _Z(W)_是螺纹终点P3的坐标。P3 P4是退刀距离。R是切削终点P3到起点P2的X轴向量(有符号的半边量，若锥面起点P2的X坐标大于终点P3的X坐标时为正值)。

R是控制锥度的参数。如锥度为1：16，则R的绝对值为：L/(16×2)，如上例，刀尖到端面为10mm，退刀P4P3为1mm(单边量)则：

锥螺纹长度：52.4+10=62.4(mm)

R值：-[62.4/(16×2)]=-1.95

螺距：每25.4mml0牙，即2.54mm。

则车螺纹程序为：

G00 X75 Z10 (快进到起点)

G92 U-3.2 W-62.4 R-1.95 F2.54

(进给量3.2-2=1.2)

U-4 (进给量4-3.2=0.8)

U-4.5 (进给量4.5-4=0.5)

U-4.84 (进给量4.84-4.5=0.34)

按锥度要求编程：油管螺纹单项测量仪测得的是25.4mm长度上直径的变化量，如平式油管螺纹每25.4mm10牙，则测10个螺距上直径的变化量。锥度是个比值，单位一致的情况下两两抵消，就变成一个无量纲的数了。如锥度1：16的标准读数应为：1/16=0.0625，锥度千分表渎数应为62.5。有些生产厂家为了保证更好的加工质量，对锥度的控制范围做了严格的规定，其最佳值不一定是62.5，编程时必须会根据最佳的锥度值编程。似设最佳锥度值为0.065，此时

有以下关系成立：

锥度长度为L，直径变化量：L×65×0.001。

R的绝对值：(L×65×0.001)/2。

按锥度65，改写上面程序则有：

车锥度时：锥度长度：56.4mm。锥度直径变化量：56.4×65×0.001=3.666mm。

刀具起点X坐标：73-3.666=69.334

程序：G00 X69.3324 (快进到始点)

G01 U3.666 W—56.4 F0.3 (车削锥度)

车螺纹时：锥度长度：62.4

R的绝对值：(62.4×65×0.001)/2=2.028

程序：G00 X75 Z10 (快进到P1始点)

G92 U-3.2 W-62.4 R-2.028 F2.54

U-4

U-4.5

U-4.84

没有特殊锥度要求时，可按第一种方法编程。当对锥度有要求时，应按第二种方法编程。当对锥度进行调整时，可参照按锥度要求编定的程序进行调整。

锥体各部分名称及代号；D-大头直径，b-小头直径，L-工件全长，a-钭

角，2a-锥角，K-锥度，

l-锥体长度，M-钭度。

锥体各部分计算公式；

M=tga

=（D - d ）/ 2 l

=K / 2

K=2tga

=D - d / l

D=b + 2ltga

=d + Kl

=d + 2lM

d=D - 2ltga

=D - Kl

=D - 2lM

锥体各部分名称及代号；D-大头直径，b-小头直径，L-工件全长，a-钭

角，2a-锥角，K-锥度，

l-锥体长度，M-钭度。

锥体各部分计算公式；

M（钭度）=tga(=tg斜角),

=D - d / 2 l（=大头直径- 小头直径/ 2 x 锥体长度）,

=K / 2（=锥度/ 2）。

K（锥度）=2tga（=2 x tg斜角)

=D - d / l（大头直径- 小头直径/ 锥体长度）。

D（大头直径）=b + 2ltga（=小头直径+ 2 x 锥体长度x tg钭角）, =d + Kl（=小头直径+ 锥度x 锥体长度）,

=d + 2lM（=小头直径+ 2 x 锥体长度x 斜度）。

d（小头直径）=D - 2ltga（=大头直径- 2 x 锥体长度x tg钭角）,

=D - Kl（=大头直径- 锥度x 锥体长度）,

=D - 2lM(=大头直径- 2 x 锥体长度x 斜度）。

工件锥体长度较短和斜角a较大时，可用转动小刀架角度来车削。

车削时小刀架转动角度β计算公式（近似）；

β(度)=28.7°x K(锥度) ,

=28.7°x D - d / l(大头直径- 小头直径/ 锥体长度）。近似计算公式只适用于a(钭角)在6°以下，否则计算结果误差较大。