车削参数及刀具角度

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车刀种类和角度选择原则详解

车刀种类和角度选择原则详解

车刀不对准工件中心对角度的影响
五、车刀刃磨
无论硬质合金车刀(焊接)或高速钢 车刀,在使用之前都要根据切削条 件所选择的合理切削角度进行刃磨 ,一把用钝了的车刀,为恢复原有 的几何形状和角度,也必须重新刃 磨。
重 要 性
三分手艺、七分刀 徒弟的手、师傅的刀
1.磨刀步骤(图a~d)
⑴磨前刀面 把前角和刃倾角磨正确。 ⑵磨主后刀面 把主偏角和主后角磨正确。 ⑶磨副后刀面 把副偏角和副后角磨正确。 ⑷磨刀尖圆弧 圆弧半径约0.5~2mm左右。 ⑸研磨刀刃 车刀在砂轮上磨好以后,再用油石加些机油研磨车 刀的前面及后面,使刀刃锐利和光洁。这样可延长车刀的使用寿命。 车刀用钝程度不大时,也可用油石在刀架上修磨。硬质合金车刀可 用碳化硅油石修磨。

前角γo
——在主切削刃选定点的正交平面po内, 前刀面与基面之间的夹角


后角αo
——在正交平面po内,主后刀面与切削 平面之间的夹角。

主偏角κr
——主切削刃在基面上的投影与进给方 向的夹角。
刃倾角λs ——在切削平面ps内,主切削刃与 基面pr的夹角。
其他角度:
副前角γoˊ、 副后角αoˊ、 副偏角κrˊ、 刃倾角λsˊ
3.主偏角、副偏角的选择 (1)主偏角的选择 A、主偏角κr的增大或减小对切削加工有利的一 面 在背吃刀量ap与进给量f 不变时,主偏角κr减小 将使切削厚度hD减小,切削宽度bD增加,参加 切削的切削刃长度也相应增加,切削刃单位长度 上的受力减小,散热条件也得到改善。 主偏角κr减小时,刀尖角增大,刀尖强度提高, 刀尖散热体积增大。 所以,主偏角κr减小,能提高刀具耐用度。

(4)良好的工艺性和经济性

轴承钢车削参数

轴承钢车削参数

轴承钢车削参数
轴承钢是一种用于制造轴承的高强度钢材,具有耐磨、耐腐蚀、耐高温等特点。

在进行轴承钢车削时,需要合理设置车削参数,以保证加工精度和表面质量。

一般而言,轴承钢车削参数应包括以下几个方面:
1. 速度:轴承钢车削速度一般较慢,一般在60~80m/min范围内。

过高的车削速度会导致刀具过热、刃口失效等问题。

2. 进给:轴承钢车削进给量一般较小,一般在0.1~0.25mm/r 范围内。

过大的进给量容易导致刀具磨损加剧,同时也会影响加工精度和表面质量。

3. 刀具:选择合适的刀具对于轴承钢车削至关重要,一般建议使用硬质合金刀具或陶瓷刀具,以确保切削性能和刀具寿命。

4. 冷却液:轴承钢车削一般需要使用冷却液进行冷却和润滑,常用的冷却液有水溶性切削油、乳化液、合成切削油等。

5. 车削深度:轴承钢车削深度一般较小,一般在0.2~2mm范围内。

过大的车削深度容易导致刀具过热、加工精度下降等问题。

总之,合理设置轴承钢车削参数是保证加工质量和提高效率的关键,需要根据实际情况进行调整和优化。

第五章 切削用量及刀具几何角度的选择(机械制造技术A)

第五章 切削用量及刀具几何角度的选择(机械制造技术A)

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测试1:
1、积屑瘤在粗、精加工中各起什么作用?当其有害 时怎样抑制它?
2、影响积屑瘤大小的因素?精加工外圆时怎样抑制它? 为什么?
3、试推导变形系数ξ与剪切角Φ之间的关系。
4、单位切削力的定义?
5、切削用量三要素对切削力的影响与对刀具耐用度 的影响有什么不同?请利用指数公式对该问题进行 分析,并提出降低切削力和提高刀具耐用度的措施。
5.4 过渡刃与修光刃参数的选择
一、过渡刃及其参数选择 ⑴外圆车刀过渡刃参数:
过渡刃偏角
rs
1 2
r
过渡刃长度
bs=0.5~2mm
⑵切断刀过渡刃参数 过渡刃偏角 κrs=45° 过渡刃长度 bs=(0.20~0.25)ap
Κ'r
Κr
3)圆弧过渡刃
⑴高速钢车刀 r 0.5 ~ 5mm ⑵硬质合金车刀 r 0.5 ~ 2mm
3.负前角单面型 优点:刃口强度高。 缺点:刃口钝,对切削层的挤压严重。
使用场合: ⑴主要用于硬质合金车刀和铣刀; ⑵切削高强度、高硬度材料和切削淬火钢; ⑶当磨损主要发生在后刀面时。
4.正前角正倒棱 使用场合:适用于高速钢刀具 正倒棱尺寸参数:
br1 (0.5 ~ 1) f ; 01 0 ~ 5
在刀具前刀面上,切屑流出的方向与切削刃法线 间的夹角Ψλ称为流屑角。
主切削刃法线 主切削刃
(1)用测定切屑宽度bc的方法求流屑角:
cos
bc b
cos s
⑵实际切削角 ①流屑剖面:包含切屑流出方向和切削速度的剖面Pλ。 ②实际切削角:在流屑剖面内测量的角度 实际切削前角
sin oe cos sin n cos s sin sin s sin oe sin2 s cos2 s sin n

刀主要角度

刀主要角度

1.车刀分:外圆车刀、端面车刀、切断刀、内孔车刀、螺纹车刀。

2.车刀的角度有:前角、后角、副后角、刃倾角、主偏角、副偏角。

(1)前角γ0:前刀面与基面的夹角,在主剖面中测量。

前角的大小影响切削刃锋利程度及强度。

增大前角可使刃口锋利,切削力减小,切削温度降低,但过大的前角,会使刃口强度降低,容易造成刃口损坏。

取值范围为:-8°到+15°。

选择前角的一般原则是:前角数值的大小与刀具切削部分材料、被加工材料、工作条件等都有关系。

刀具切削部分材料性脆、强度低时,前角应取小值。

工件材料强度和硬度低时,可选取较大前角。

在重切削和有冲击的工作条件时,前角只能取较小值,有时甚至取负值。

一般是在保证刀具刃口强度的条件下,尽量选用大前角。

如硬质合金车刀加工钢材料时前角值可选5°-15°。

(2)主后角α0: 主后刀面与切削平面间的夹角,在主剖面中测量。

其作用为减小后刀面与工件之间的摩擦。

它也和前角一样影响刃口的强度和锋利程度。

选择原则与前角相似,一般为0到8°。

(3)主偏角κr: 主切削刃与进给方向间的夹角,在基面中测量。

其作用体现在影响切削刃工作长度、吃刀抗力、刀尖强度和散热条件。

主偏角越小,吃刀抗力越大,切削刃工作长度越长,散热条件越好。

选择原则是:工件粗大刚性好时,可取小值;车细长轴时为了减少径向切削抗力,以免工件弯曲,宜选取较大的值。

常用在15°到90°之间。

(4)副偏角κ'r: 副切削刃与进给反方向间的夹角,在基面中测量。

其作用是影响已加工表面的粗糙度,减小副偏角可使被加工表面光洁。

选择原则是:精加工时,为提高已加工表面的质量,应选取较小的值,一般为5到10°。

(5)刃倾角λs :主切削刃与基面间的夹角,在主切削平面中测量。

主要作用是影响切屑流动方向和刀尖的强度。

以刀柄底面为基准,主切削刃与刀柄底面平行时,λs =0,切屑沿垂直于主切削刃的方向流出。

数控机床用刀具系统参数介绍讲述

数控机床用刀具系统参数介绍讲述

数控机床用刀具系统参数介绍一、数控车削刀具的特点为了适应数控机床加工精度高、加工效率高、加工工序集中及零件装夹次数少等要求,数控机床对所用的刀具有许多性能上的要求。

与普通机床的刀具相比,数控车床刀具及刀具系统具有以下特点:1)刀片或刀具的通用化、规则化、系列化。

2)刀片或刀具几何参数和切削参数的规范化、典型化。

3)刀片或刀具材料及切削参数须与被加工工件的材料相匹配。

4)刀片或刀具的使用寿命高,加工刚性好。

5)刀片在刀杆中的定位基准精度高。

6)刀杆须有较高的强度、刚度和耐磨性。

二、数控车削刀具的分类1.根据加工用途分类车床主要用于回转表而的加工,如圆柱面、圆锥面、圆弧面、螺纹、切槽等切削加工。

因此,数控车床用刀具可分为外圆车刀、内孔车刀、螺纹车刀、切槽刀等种类。

2.根据刀尖形状分类数控车刀按刀尖的形状一般分成三类,即尖形车刀、圆弧形车刀和成形车刀,如图2-2.1所示。

图2-2.1 按刀尖形状分类的数控车刀注:在数控车床上,除进行螺纹加工外,应尽量不用或少用成形车刀。

3.根据车刀结构分类根据车刀的结构,数控车刀又可分为整体式车刀、焊接式车刀和机械夹固式车刀三类。

(1)整体式车刀整体式车刀(图2-2.2 a)主要指整体式高速钢车刀。

通常用于小型车刀、螺纹车刀和形状复杂的成形车刀。

具有抗弯强度高、冲击韧度好,制造简单和刃磨方便、刃口锋利等优点。

(2)焊接式车刀焊接式车刀(图2-2.2b )是将硬质合金刀片用焊接的方法固定在刀体上,经刃磨而成。

这种车刀结构简单,制造方便,刚性较好,但抗弯强度低、冲击韧度差,切削刃不如高速钢车刀锋利,不易制作复杂刀具。

(3)机械夹固式车刀机械夹固式车刀(图2-2.2c)是将标准的硬质合金可换刀片通过机械夹固方式安装在刀杆上的一种车刀,是当前数控车床上使用最广泛的一种车刀。

a)b)c)图2-2.2 按刀具结构分类的数控车刀a)整体式车刀b)焊接式车刀c)机械夹固式车刀三、数控车削刀具的材料常用的数控刀具材料有高速钢、·硬质合金、涂层硬质合金、陶瓷、立方氮化硼,金刚石等。

数控车刀的几何参数.

数控车刀的几何参数.

数控车刀的几何参数一、刀具几何参数刀具的切削性能主要是由刀具材料的性能和刀具几何参数两方面决定的。

刀具几何参数的选择是否合理对切削力、切削温度及刀具磨损有显著影响。

选择刀具的几何参数要综合考虑工件材料、刀具材料、刀具类型及其他加工条件(如切削用量、工艺系统刚性及机床功率等)的影响。

刀具组成部分如图1-1所示。

图1-1主偏角κr——主切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角。

刃倾角λs——在切削平面ps内,主切削刃与基面pr的夹角。

还有:副前角γoˊ、副后角αoˊ、副偏角κrˊ、副倾角λsˊ图1-2二、刀具几何参数对加工精度的影响在数控加工中,为降低加工工件表面粗糙度,减缓刀具磨损、提高刀具使用寿命、选择适宜的切削力等因素,通常车刀会存在刀尖圆弧半径r,主偏角kr,车刀刀尖距零件中心高的偏差等刀具几何参数的影响,必定引起被加工零件的轴向尺寸误差和径向尺寸误差由此使得加工的运行轨迹与被加工零件的形状产生差异。

因被加工零件表面形状各异,所以引起的差异也各不相同。

下面依次分析车削加工各类零件表面形状引起的差异以及采取的措施。

1.车刀刀尖圆弧半径对加工圆柱类零件表面的影响众所周知,被加工零件表面的成形是由车刀与零件表面接触见切点的运行轨迹保证的,对于主偏角kr=90°的车削加工,参见图1.1示,被加工零件表面的轴向尺寸由刀尖圆弧半径点A保证。

图1.1当(D-d)/2=ap>r时,由图可知,由刀尖圆弧半径引起的轴向尺寸变化量△a为△a=b-a=r式中:b——零件轴向尺寸;a——实际轴向位移量;r——刀尖圆弧半径.此时,刀具实际轴向位移是长度a为:a=b-△a=b-r(D-d)/2=ap△a=BC=2pp22a-ra2)(r=--par此时,刀具实际轴向位移长度a=b-Δa=22yyarab--对于主偏角KF<90°的车削加工,当完成轴向加工即处于图1.1c位置时,被加工零件的已加工表面部由车刀刀尖A保证,零件的加工表面由刀具型面AC 和CE形成。

20号低碳钢车削参数

20号低碳钢车削参数

20号低碳钢车削参数
低碳钢的车削参数会受到多种因素的影响,包括材料的硬度、刀具的类型和几何形状、加工条件以及所需的加工质量等。

以下是一些常见的20 号低碳钢车削参数范围供参考:
1. 切削速度(Vc):通常在50 至150 米/分钟之间,具体速度取决于刀具材料和工件的硬度。

2. 进给量(f):一般在0.1 至0.5 毫米/转之间,进给量的选择要考虑刀具的耐磨性和加工表面质量。

3. 切削深度(ap):通常在1 至5 毫米之间,具体深度取决于工件的直径和加工要求。

需要注意的是,以上参数仅为一般范围,实际的车削参数应根据具体的加工情况进行调整和优化。

在选择车削参数时,建议参考刀具制造商的建议、实际加工经验以及工件的要求,以获得最佳的加工效果和刀具寿命。

此外,还应注意刀具的选用、冷却液的使用以及加工过程中的安全措施等方面,以确保高效、安全地进行车削加工。

如果你有具体的车削需求,建议咨询专业的机械加工工程师或相关技术人员,以获得更准确和适合的参数建议。

90°外圆车刀参数

90°外圆车刀参数

90°外圆车刀参数90°外圆车刀是一种常用的车削刀具,它主要用于加工圆柱形、锥形和球面等外圆面,具有高效、精度高、寿命长等特点。

在使用90°外圆车刀时,需要了解其参数,以确保加工质量和效率。

一、刀体参数1. 刀体长度:指整个车刀的长度,通常为50mm或者63mm。

2. 切削角度:指车刀前端与工件表面的夹角,通常为90°。

3. 切削深度:指车刀可以达到的最大加工深度,通常为15mm。

4. 切削宽度:指车刀可以达到的最大加工宽度,通常为4mm或5mm。

5. 螺纹规格:指车刀与机床主轴连接的螺纹规格,通常为M16或M20。

6. 切削方向:指车刀适用于内径还是外径加工,在外径加工中使用。

二、切削刃参数1. 切削角度:指每个切削齿的前后夹角,通常为45°或60°。

2. 齿数:指每个车刀上装有多少个齿,通常为2-4个齿。

3. 齿距:指相邻两个齿的中心距离,通常为1.5mm或2.0mm。

4. 切削深度:指每个切削齿可以达到的最大加工深度,通常为0.5mm 或1.0mm。

5. 切削宽度:指每个切削齿可以达到的最大加工宽度,通常为1.5mm 或2.0mm。

6. 刃尖半径:指每个切削齿的刃尖半径大小,通常为0.2mm或0.4mm。

三、材质参数90°外圆车刀的材质对其加工效果和寿命有着很大的影响。

一般来说,90°外圆车刀的材质主要有以下几种:1. 高速钢(HSS):具有良好的耐磨性和耐腐蚀性,在加工低硬度金属时效果较好。

2. 硬质合金(WC):具有高硬度、高强度和高耐磨性,在加工高硬度金属时效果较好。

3. 陶瓷(Ceramic):具有极高硬度、极强抗磨损能力和优异的耐高温性能,在加工高硬度、高温度金属时效果最佳。

四、使用注意事项1. 在使用90°外圆车刀时,应根据加工材料和要求选择合适的切削速度、进给量和切削深度,以确保加工质量和效率。

车刀的角度如何确定

车刀的角度如何确定

车刀属于单锋刀具,因车削工作物形状不同而有很多型式,但它各部位的名称及作用却是相同的。

一支良好的车刀必须具有刚性良好的刀柄及锋利的刀锋两大部份。

车刀的刀刃角度,直接影响车削效果,不同的车刀材质及工件材料、刀刃的角度亦不相同。

车床用车刀具有四个重要角度,即前间隙角、边间隙角、后斜角及边斜角。

1)前间隙角自刀鼻往下向刀内倾斜的角度为前间隙角,因有前间隙角,工作面和刀尖下形成一空间,使切削作用集中于刀鼻。

若此角度太小,刀具将在表面上摩擦,而产生粗糙面,角度太大,刀具容易发生震颤,使刀鼻碎裂无法光制。

装上具有倾斜中刀把的车刀磨前间隙角时,需考虑刀把倾斜角度。

高速钢车刀此角度约8~10度之间,碳化物车刀则在6~8度之间。

2)边间隙角刀侧面自切削边向刀内倾斜的角度为边间隙角。

边间隙角使工作物面和刀侧面形成一空间使切削作用集中于切削边提高切削效率。

高速钢车刀此角度约10~12度之间。

3)后斜角从刀顶面自刀鼻向刀柄倾斜的角度为后斜角。

此角度主要是在引导排屑及减少排屑阻力。

切削一般金属,高速钢车刀一般为8~16度,而碳化物车刀为负倾角或零度。

4)边斜角从刀顶面自切削边向另一边倾斜,此倾斜面和水平面所成角度为边斜角。

此角度是使切屑脱离工作物的角度,使排屑容易并获得有效之车削。

切削一般金属,高速钢车刀此角度大约为10~14度,而碳化物车刀可为正倾角也可为负倾角。

5)刀端角刀刃前端与刀柄垂直之角度。

此角度的作用为保持刀刃前端与工件有一间隙避免刀刃与工件磨擦或擦伤已加工之表面。

6)切边角刀刃前端与刀柄垂直之角度,其作用为改变切层的厚度。

同时切边角亦可改变车刀受力方向,减少进刀阻力,增加刀具寿命,因此一般粗车时,宜采用切边角较大之车刀,以减少进刀阻力,增加切削速度。

7)刀鼻半径刀刃最高点之刀口圆弧半径。

刀鼻半径大强度大,用于大的切削深度,但容易产生高频振动。

不锈钢车削参数

不锈钢车削参数

不锈钢车削参数不锈钢车削参数是指在进行不锈钢材料车削加工时,需要考虑的关键参数。

这些参数包括切削速度、进给速度、切削深度、刀具几何参数等。

合理选择和控制这些参数可以提高车削效率,保证加工质量,延长刀具寿命。

下面将从这些方面详细介绍不锈钢车削参数。

首先是切削速度。

切削速度是指在单位时间内,刀具相对于工件的线速度。

不锈钢是一种硬度较高的材料,所以在车削时,需要选择相对较慢的切削速度以保证刀具的使用寿命和表面质量。

一般来说,不锈钢的切削速度要比碳钢慢2倍左右,通常在50-150米/分钟之间。

其次是进给速度。

进给速度是指刀具在单位时间内,在轴向方向上对工件的进给长度。

合理的进给速度可以保证切削过程中不锈钢的去屑能力和表面粗糙度。

进给速度过慢会导致切削过程中金属塑性变形量过大,进而产生较大的切削力和摩擦热量,使刀具极易磨损;进给速度过快则会减少加工表面质量。

因此,在选择进给速度时,需要根据具体不锈钢材料和刀具情况,以及加工要求来确定。

一般来说,不锈钢的进给速度一般较碳钢要慢2-3倍。

第三是切削深度。

切削深度是指刀具在一次车削过程中与工件接触的长度。

合理的切削深度可以控制不锈钢的切削力和切削温度,避免损耗过大和材料表面的过热变焦。

切削深度要根据不锈钢的强度、硬度和材料加工性能来确定。

通常情况下,不锈钢的切削深度要较小,以保证刀具的使用寿命和加工表面质量。

最后是刀具几何参数。

刀具几何参数主要包括刀具刃磨角度、前角、主偏角和刀具尺寸等。

合理选择刀具几何参数可以减小切削力和摩擦热量,从而延长刀具寿命,并提高加工质量。

对于不锈钢材料,刀具刃磨角度一般要小于碳钢,以减小热应力和摩擦热量;前角适当增大可以增强刀具的切削能力和排屑能力;主偏角的选择要结合不锈钢材料的切削性能和加工要求来确定。

此外,刀具的尺寸也要根据工件的尺寸和切削要求进行选择,通常要保证切削力和切削厚度的均衡。

综上所述,不锈钢车削参数是进行不锈钢加工时需要考虑的关键参数,包括切削速度、进给速度、切削深度和刀具几何参数等。

车工15-车刀几何角度的初步选择

车工15-车刀几何角度的初步选择

课程(科目):车工车刀前角的参考数值见表1工件材料刀具材料咼速钢硬质合金前角(丫0 )数值灰铸铁HT1500°〜5 c5°〜10。

咼碳钢、合金钢((T15°〜25°5°〜10。

b=800 〜1000MPa)中碳钢、中碳合金钢25°〜30°10°〜15°((Tb=600〜800 MPa )低碳钢30 °〜40°25 〜30°铝及镁的轻合金35°〜45°30°〜35°④工艺系统的刚性较差或机场精度不足时应取较大的前角⑤成形刀具或齿轮刀具等为了防止齿形误差常取很小的前角,甚至是零度的前角O前角的作用:前角大,刃口锋利,切削层的塑性变形和摩擦阻力小,切削力和切削热减小。

但前角过大将使切削刃的强度降低,散热条件变差,刀具的使用寿命降低,甚至会造成崩刃的现象。

虽然前角和前刀面的作用各不相同,但是它们之间有着密切的联系。

前刀面的形状有平面型、曲面型和带带倒棱型三种。

平面型又可以分成正前角平面型、负前角平面型和负前角双面型;曲面型又可分为弧曲面、波纹曲面和其他形式曲面;带倒棱型又可分为平面带倒棱型和曲面带倒棱型两种。

如下图所示°a)b)c)图1前刀面平面型a)正前角平面型b)负前角单面型c)负前角双面型图2曲面型图3带倒棱型(1)后角(a o)后角太大,会降低切削刃和刀头的强度;后角太小,会增加后刀面与工件表面的磨擦,选择后角主要诊所以下几个原则:①粗加工时,应取较小的后角(硬质合金车刀:a o =5。

〜7。

;高速钢车刀:ao=6°〜8。

);精加工是时,应取较大的后角(硬质合金车刀:ao =8°〜10°;高速钢车刀:ao=8°〜12°)②工件材料较硬,后角宜取小值;工件材料较软,则后角取大值。

车刀前角和后角的参考值副后角(a J)—般磨成与后角(ao )相等但在等特殊情况下,为了保证刀具的强度,副后角应该取较小的数值。

车刀的几何角度及切削参数

车刀的几何角度及切削参数

4.刀尖形状的选择 刀尖概念:主切削刃与副切削刃连接的地方 刀尖是刀具强度和散热条件都很差的地方。切 削过程中,刀尖切削温度较高,非常容易磨损, 因此增强刀尖,可以提高刀具耐用度。刀尖对 已加工表面粗糙度有很大影响。
Hale Waihona Puke (a)倒角刃(b)圆弧刃
(c)修光刃
1、工件材料强度或硬度较高时,为加强切 削刃,一般采用较小后角。 2、对于塑性较大材料,已加工表面易产生 加工硬化时,后刀面摩擦对刀具磨损和加 工表面质量影响较大时,一般取较大后角。
在一定切削条件下的基本选择方法
1.前角和前刀面形状的选择 2.后角及形状的选择 3.主偏角、副偏角的选择

4.刀尖形状的选择 5.刃倾角的选择
1.前角和前刀面形状的选择
(1)
前角的选择: 在选择刀具前角时首先应保证刀刃锋 利,同时也要兼顾刀刃的强度与耐用 度。 刀具前角的合理选择,主要由刀具材 料和工件材料的种类与性质决定。

B、主偏角κr的增大或减小对切削加工不利的一面 主偏角的减小也会产生不良影响。因为根据切削 力分析可以得知,主偏角κr减小,将使背向力Fp 增大,从而使切削时产生的挠度增大,降低加工 精度。同时背向力的增大将引起振动。 因此主偏角的减小对刀具耐用度和加工精度产生 不利影响。

②、工艺系统刚性较差时 (工件长径比lw/dw = 612) ,或带有冲击性的切削,主偏角κr可以取大 值,一般κr=60o~75o,甚至主偏角κr可以大于 90o,以避免加工时振动。 硬质合金刀具车刀的主偏角多为60o~75o 。 ③、根据工件加工要求选择。 当车阶梯轴时, κr =90o;同一把刀具加工外圆、 端面和倒角时, κr =45o。

不锈钢的车削参数

不锈钢的车削参数

不锈钢的车削参数不锈钢是一种耐腐蚀、耐高温的金属材料,常用于制造机械零件、压力容器、航空航天器械等领域。

在进行车削加工时,需要根据不锈钢的特性和要求选择合适的车削参数,以达到理想的加工效果。

一、切削速度(vc)切削速度是车刀在工件表面移动的速度,也是车削过程中最基本的参数。

不锈钢的切削速度较低,一般在30-60m/min之间。

过高的切削速度会导致刀具过热、磨损加剧,影响切削质量和加工效率;过低的切削速度则会造成切削力增大,刀具负荷过大,甚至造成刀具断裂。

二、进给速度(f)进给速度是指车刀在单位时间内向工件进给的量。

在车削不锈钢时,进给速度一般在0.05-0.15mm/r之间。

进给速度过高会造成刀具磨损加剧、表面质量下降;进给速度过低则会导致车削效率低下。

需要根据具体材料硬度和刀具的质量要求来确定合适的进给速度。

三、切削深度(ap)切削深度是指车刀在一次切削过程中,刀尖与工件表面的距离。

不锈钢的切削深度一般在0.5-4mm之间,具体取决于工件的硬度和刀具的强度。

切削深度过大会增加切削力,容易造成刀具断裂;切削深度过小则会导致车削效率低下。

四、切削角度(γ)切削角度是指车刀主切削刃与工件表面的切削角。

在车削不锈钢时,一般选择切削角较小的刀具,如30度左右。

切削角较小的刀具可以减小切削力,提高刀具的切削性能和寿命。

五、冷却液由于不锈钢的切削过程会产生较高的温度,因此在车削不锈钢时需要使用冷却液进行冷却和润滑。

冷却液的选择应根据不锈钢的材质和车削过程的具体要求来确定,以保证切削效果和刀具的使用寿命。

六、切削工具选择不锈钢的切削难度较大,对切削工具的要求也比较高。

一般采用硬质合金或散热钨钢制成的切削工具。

此外,还可以通过涂覆刀具和刀具几何形状的优化来提高不锈钢的切削效果。

总结起来,车削不锈钢需要根据不锈钢的特性和要求选择适当的车削参数,包括切削速度、进给速度、切削深度、切削角度等。

同时还需要选择合适的切削工具和冷却液,以保证切削效果和刀具的使用寿命。

车削刀具切削参数参考表

车削刀具切削参数参考表

车削刀具切削参数参考表金属车削技术资料参照表铁材加工切削参数:机床类型刀具粗前扫刀精前扫刀后扫刀槽刀牙刀镗刀切断刀高速钢硬质合金丝锥参数麻花钻麻花钻切削速度120~180120~20080~15050~10020~4060~12050~12030~5040~6010~20 m/min走芯式电进刀量0.15 ~0.02 ~0.02 ~0.01 ~依据螺距大小~0.02 ~依据钻头大小依据钻头大小脑车mm/rev确立进刀量确立进刀量确立进刀量寿命350~3000~100002000~80002500~100002000~80003000~80002000~60003000~80002000~70003000~80001200m切削速度90~16090~15060~12040~9020~4050~10040~10030~5040~6010~20 m/min走刀式电进刀量0.15 ~0.02 ~0.02 ~0.01 ~依据螺距大小~0.02 ~依据钻头大小依据钻头大小脑车mm/rev确立进刀量确立进刀量确立进刀量寿命350~3000~100002000~80002500~100002000~80003000~80002000~60003000~80002000~70003000~80001200m不锈钢材加工切削参数:机床类型刀具粗前扫刀精前扫刀后扫刀槽刀牙刀镗刀切断刀高速钢硬质合金丝锥参数麻花钻麻花钻切削速度100~16080~15060~12040~8015~3550~10040~10010~2525~4010~15 m/min走芯式电进刀量0.15 ~0.02 ~0.02 ~0.01 ~依据螺距大小~0.02 ~依据钻头大小依据钻头大小脑车mm/rev确立进刀量确立进刀量确立进刀量寿命300~3000~100004000~120003500~100002000~80002000~60003000~80002000~60001500~50002000~60001000m切削速度80~12070~12050~11040~8015~3540~9040~9010~2525~4010~15 m/min走刀式电进刀量0.15 ~0.02 ~0.02 ~0.01 ~依据螺距大小~0.02 ~依据钻头大小依据钻头大小脑车mm/rev确立进刀量确立进刀量确立进刀量寿命300~3000~100004000~120003500~100002000~80002000~60003000~80002000~60001500~50002000~60001000m铜、铝材加工切削参数:机床类型刀具粗前扫刀精前扫刀后扫刀槽刀牙刀镗刀切断刀高速钢硬质合金丝锥参数麻花钻麻花钻切削速度150~200180~250150~20080~15025~50100~20080~20040~7060~10015~25 m/min走芯式电进刀量0.2 ~0.02 ~0.03 ~0.03 ~依据螺距大小0.02 ~0.03 ~依据钻头大小依据钻头大小脑车mm/rev确立进刀量确立进刀量确立进刀量寿命500~5000~200008000~250006000~220005000~200005000~200006000~220005000~100003000~100005000~120003000m切削速度120~180150~200120~18060~12025~5080~16060~16040~7060~10015~25 m/min走刀式电进刀量0.2 ~0.02 ~0.03 ~0.03 ~依据螺距大小0.02 ~0.03 ~依据钻头大小依据钻头大小脑车mm/rev确立进刀量确立进刀量确立进刀量寿命500~5000~200008000~250006000~220005000~200005000~200006000~220005000~100003000~100005000~120003000m 技术资料:1、刀尖角 R与线速度 Vc、进给 F之间的关系:刀尖角 R增大,线速度 Vc降低,进给 F提升;反之相反。

车刀车削部分几何要素和角度

车刀车削部分几何要素和角度

说明:以上标注角度是在刀尖与工件回转轴线等 高、刀杆纵向轴线垂直于进给方向,以及不考虑 进给运动的影响等条件下确定的。

谢!Biblioteka 课程导入:车刀的组成§1.1 刀具切削部分几何要素
图1-4 车刀切削部分的结构
§1.1.1 车刀刀头的组成 车刀由刀头(或刀片)和刀 柄 两 部分组成。 刀头担负切削工作,故又称为切削部分:刀 柄 用 来把车刀 装夹在刀架上。
一、刀头的组成 1、前面Ar
刀具上切削流过的表面称为前面,又称 为前刀面。
由以下三个在空间相互垂直的 参考平面构成。 通过切削刃上选定 点,垂直于该点切 削速度方向的平面。 通常平行于车刀的 安装面(底面)。
通过切削刃 上选定点,垂直 于基面并与主切 削刃相切的平面。
三、车刀切削部分的几何角度 (一)、在基面内测量的刀具角度 1、主偏角 κr 主切削刃在基面上的投影与进给 方向间的夹角。 2、副偏角 Kr′ 切削刃在基面上的投影与背离 进给方向间的夹角。 3、刀尖角 主、副切削刃在基面上的投影 间的夹角。
(二)在主正交平面内测量的刀具角度 4、前角 γO 前面和基面间的夹角。 5、主后角 αo 主后面和主切削平面间的 夹角。 6、楔角 前面很后面间的夹角。 (三)在副正交平面内测量的刀具角度 7、副后角 副后面和副切削平面间的夹角。
(四)在主切削平面内测量的刀具角度 8、刃倾角 λs 主切削刃与基面间的夹角。

商河县职业中等专业学校
5、刀尖 主切削刃与副切削刃汇交的一小段切 削刃称为刀尖。
6、修光刃 副切削刃近刀尖处一小段平直的切 削刃称为修光刃。
二、三个基准平面 为了测量车刀的角度,需要假象三个基准坐标 平面。
正交平面参考系建立过程

数控车削加工中刀具及参数处理

数控车削加工中刀具及参数处理
越方便。随着科学技术 的进一步 发展 ,这种数控加 工的
优势越来越明显。新技术的出现和发展 ,要 求从事机 械
加工的操作人员要适应 当前的形势 ,在保 持传统加 工技
术及经验的基础 上,不断学习和更新 自已的知识 面 ,使
数控加工技术 的优势得到充分的发挥 。 人们往往以为车削 比铣削要容易一 些 ,而对它 的重 视程度不够 其实车削加工有它本 身的难度 ,实际工作 中要求 对所出现 的问题能够灵活解决 。比如相对普通 车 削 ,数控车削加工 中刀具及 参数 的合理 选用 就很重 要。 所以笔者 专门就车削情况 ,举 例说明刀具及 参数巧妙使
止 L处各 轴 向和径 向尺 寸按 单 边 留 0 2nl 工 出来 ; I .i 加 n 然后用切槽刀进行精 加工 ,用一 个程 序将止 口处 的所有
廓 要求 较严时 ,这种忽略刀尖圆弧 的加工 方法会 导 零 致
件 的报 废。所 以,在精度要求越来越高 的现代机械加 工
中 ,有时就 必 须考 虑 车刀 刀尖 圆弧 的存 在 。如 图 2所 示 ,为某零件的截面示意图。 图 2中 ,该零件 的内 、外 轮廓 线 中都含有椭圆 曲线 ,也就是 说该
加工部位的表面粗糙度值很大 。 可见 ,对于 回转半径有变化 的工件 ,采用恒转速 的
加工方法 时 ,随着 加 工过 程 中刀具 与工 件接 触点 的变
动编程的方法) :一是在做 图时人为 地将一 次加工 出来 的轮廓线 ( 包括直线 、椭圆线 和圆弧倒角) 偏移一个刀 尖 圆弧的距 离 ,然后用理想刀尖 ( 设定 刀尖圆弧半径为 零 )按偏置后 的轮廓线进行走 刀轨迹编程 ;二是零件的
小而变化 ,车刀刀尖越大 ,误差就会 越大 。当零 件的轮

车刀角度详解

车刀角度详解

切削金属时,刀具切入工件,刀具角度是用来确定刀具切削部分几何形状的重要参数。

一、车刀切削部分的组成三面二刃一刀尖车刀切削部分由前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃和刀尖组成。

1)前刀面刀具上切屑流过的表面。

2)主后刀面刀具上与工件上的加工表面相对着并且相互作用的表面,称为主后刀面。

3)副后刀面刀具上与工件上的已加工表面相对着并且相互作用的表面,称为副后刀面。

4)主切削刃刀具的前刀面与主后刀面的交线称为主切削刃。

5)副切削刃刀具的前刀面与副后刀面的交线称为副切削刃。

6)刀尖主切削刃与副切削刃的交点称为刀尖。

刀尖实际是一小段曲线或直线,称修圆刀尖和倒角刀尖。

二、测量车刀切削角度的辅助平面为了确定和测量车刀的几何角度,需要选取三个辅助平面作为基准,这三个辅助平面是切削平面、基面和正交平面。

1)切削平面——切于主切削刃某一选定点并垂直于刀杆底平面的平面。

2)基面——过主切削刃的某一选定点并平行于刀杆底面的平面。

3)正交平面——垂直于切削平面又垂直于基面的平面。

可见这三个坐标平面相互垂直,构成一个空间直角坐标系。

三、车刀的主要几何角度及选择1)前角(γ0 ) 选择的原则前角的大小主要解决刀头的坚固性与锋利性的矛盾。

因此首先要根据加工材料的硬度来选择前角。

加工材料的硬度高,前角取小值,反之取大值。

其次要根据加工性质来考虑前角的大小,粗加工时前角要取小值,精加工时前角应取大值。

前角一般在-5°~25°之间选取。

通常,制作车刀时并没有预先制出前角(γ0),而是靠在车刀上刃磨出排屑槽来获得前角的。

排屑槽也叫断屑槽,它的作用大了去了折断切屑,不产生缠绕;控制切屑的流出方向,保持已加工表面的精度;降低切削抗力,延长刀具寿命。

2)后角(α0 )选择的原则首先考虑加工性质。

精加工时,后角取大值,粗加工时,后角取小值。

其次考虑加工材料的硬度,加工材料硬度高,主后角取小值,以增强刀头的坚固性;反之,后角应取小值。

车削基础

车削基础

车削基础一、车刀切削部分的几何角度(一)车刀的组成部分车刀分为刀头和刀体两大部分。

车刀的刀头是车刀的切削部分,它由以下几个要素组成:1。

前刀面:切屑流出时,刀头与切屑相接触的表面。

又称前面。

2。

主后刀面:刀头上与切削表面相对的表面。

又称主后刀面。

3。

副后刀面:刀头上与工件已加工表面相对的表面。

又称副后刀面。

4。

主切削刃:前刀面与主后刃面的交线。

它担负主要的切削工作。

5。

副切削刃:前面与副后刃面的交线。

它也起切削作用。

6。

刀尖:主切削刃与副切削刃的交点。

任何车刀都是由上述组成,而其数目不完全相同。

如切断刀就有两个副切削刃的两个刀尖。

另外,切削刃可以、是直线的,也可以是曲线的。

如样板车刀的切削刃就是曲线的。

(二)辅助基准平面为了确定和测量车刀的几何角度,需要选择几个辅助平面作为基准面。

1切削平面:切削刃上任一点的切削平面,是通过这点与工件的切削表面相切的平面。

2基面:通过切削刃上一点并垂直于切削平面的平面。

切削刃上的同一点的基面与切削平面一定是垂直的。

3主截面:主切削刃上任一点的主截面,是通过这一点而垂直于主切削刃在基面上的投影的截面。

当主切削刃与水平面平行时,切屑流出的方向正接近于这一平面所处的位置,因此车刀上主要切削角度(如前角,后角)都在主截面上进行测量。

(三)车刀的切削角度过车刀的切削角度共有10项,用于表示切削部分的几何形状,并可在上述三个辅助基准面内度量。

1。

在主截面内测量的角度(1)前角:前面与基面在主截面的夹角。

前角影响切屑形成与流出的难易程度以及切削力的大小和刀具强度。

(2)后角:主后面与切削平面在主截面的夹角。

后角影响后面与工件加工表面之间的磨擦和刀具强度。

(3)楔角:前面与主后面在主截面内的夹角。

楔角的大小影响刀头的强度和刃口和锋利程度。

(4)切削角:切削平面与前面在主截面内的夹角。

它是前角的余角。

2。

在基面内测量的角度1主偏角:主切削刃与进给方向在基面上投影的夹角。

又称导角。

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第二章 金属切削过程2-1 什么是切削用量三要素?在外圆车削中,它们与切削层参数有什么关系? 答:切削用量三要素是指切削速度v 、进给量f 、背吃刀量a p (切削深度)。

在外圆车削中,它们与切削层参数的关系是:sin /sin D rD p r D ph f b a A fa κκ===切削层公称厚度: 切削层公称宽度: 切削层公称横截面积:2-2 确定外圆车刀切削部分几何形状最少需要几个基本角度?试画图标出这些基本角度。

答:确定外圆车刀切削部分几何形状最少需要7个基本角度:前角、后角、主偏角、副偏角、副前角、副后角和刃倾角,这些基本角度如下图所示(其中副前角、副后角不做要求)。

2-3 试述刀具标注角度和工作角度的区别。

为什么车刀作横向切削时,进给量取值不能过大?答:刀具标注角度是在静态情况下在刀具标注角度参考系中测得的角度;而刀具工作角度是在刀具工作角度参考系中(考虑了刀具安装误差和进给运动影响等因素)确定的刀具角度。

车刀作横向切削时,进给量取值过大会使切削速度、基面变化过大,导致刀具实际工作前角和工作后角变化过大,可能会使刀具工作后角变为负值,不能正常切削加工2-4 刀具切削部分的材料必须具备哪些基本性能?答:(P24)(1) 高的硬度和耐磨性;(2) 足够的强度和韧性;(3) 高耐热性;(4) 良好的导热性和耐热冲击性能;(5)良好的工艺性。

2-5 常用的硬质合金有哪几类?如何选用?答:(P26)常用的硬质合金有三类:P类(我国钨钴钛类YT),主要用于切削钢等长屑材料;K类(我国钨钴类YG),主要用于切削铸铁、有色金属等材料;M类(我国通用类YW),可以加工铸铁、有色金属和钢及难加工材料。

2-6 怎样划分切削变形区?第一变形区有哪些变形特点?答:切削形成过程分为三个变形区。

第一变形区切削层金属与工件分离的剪切滑移区域,第二变形区前刀面与切屑底部的摩擦区域;第三变形区刀具后刀面与已加工表面的摩擦区域。

第一变形区的变形特点主要是:金属的晶粒在刀具前刀面推挤作用下沿滑移线剪切滑移,晶粒伸长,晶格位错,剪切应力达到了材料的屈服极限。

2-7什么是积屑瘤?它对加工过程有什么影响?如何控制积屑瘤的产生?答:(P32-34)切削塑性材料又能形成带状切屑时在前刀面刀尖处粘附的三角形金属硬块是积屑瘤。

它对加工过程的影响是:使刀具前角增大,切削厚度变化,加工表面粗糙度增大,刀具寿命降低;粗加工时影响不大,精加工必须防止。

控制积屑瘤的措施是正确选用切削速度(避开易产出积屑瘤的切削速度范围)、使用润滑性能好的切削液、增大刀具前角、适当提高工件材料硬度。

2-8 试述影响切削变形的主要因素及影响规律。

答:(P34)影响切削变形的主要因素是:工件材料:强度越高,切削变形系数越小;刀具前角:增大刀具前角,切削变形系数减小;切削速度:切削速度越大,切削变形系数越小;切削层公称厚度:厚度越大,切削变形系数越小。

2-9 常用的切屑形态有哪几种?它们一般都在什么情况下生成?控制切屑形态有哪答:(P34-36)常用的切屑形态有带状切屑、节状切屑、粒状切屑、崩碎切屑。

带状切屑:加工塑性金属时,在切削厚度较小、切速较高、刀具前角较大的工况条件下常形成此类切屑。

节状切屑、粒状切屑:在切削速度较低、切削厚度较大、刀具前角较小时常产生此类切屑。

崩碎切屑:加工脆性材料,切削厚度越大越易得到这类切屑。

控制切屑形态的方法:采用断屑槽、改变刀具角度(主偏角、前角和刃倾角)、调整切削用量(主要是f )。

2-10 在CA6140型车床上车削外圆,已知:工件材料为灰铸铁,其牌号为HT200;刀具材料为硬质合金,其牌号为YG6;刀具几何参数为:γo =10°,αo = αo ’ = 8°,κr =45°,κr ’=10°,λs =-10°(s λ对三向切削分力的修正系数分别为 1.0, 1.5, 0.75s C S p s f F F F λλλκκκ===),r ε= 0.5mm ;切削用量为:a p =3mm , f =0.4mm/r ,v c =8m/min 。

试求切削力F c 、F f 、F p 及切削功率。

解:根据已知条件,查教材p39表2-3,得到900, 1.0, 0.75, 0;530, 0.9, 0.75, 0;450, 1.0, 0.40, 0Fc Fc Fc Fc Fp Fp Fp Fp Ff Ff Ff Ff C x y n C x y n C x y n ============代入p39公式(2-20),可得10.7500.90.75010.4090030.480 1.01358N53030.480 1.51075N 45030.4800.75702N Fc Fc Fc s Fp Fp Fp s Ff FfFf s x y n c Fc p c Fc x y n p Fp p c Fp x y n f Ff p c Ff F C a f v K F C a f v K F C a f v K λλλ==⨯⨯⨯⨯===⨯⨯⨯⨯===⨯⨯⨯⨯=再根据p38公式(2-17),可得切削功率3310135880/6010 1.81 KW c c c P F v --=⨯=⨯⨯=2-11 影响切削力的主要因素有哪些?试论述其影响规律。

答:(P41-42)影响切削力的主要因素有工件材料、切削用量、刀具几何参数、刀具磨损、切削液和刀具材料。

工件材料的影响:工件材料强度、硬度越高,切削力越大;切削用量的影响:背吃刀量a p 影响最大,几乎成正比;f 次之,v 最小。

刀具几何参数的影响:前角增大,切削力减小;主偏角变化,影响F p 和F f 比例。

刀具磨损增加会使切削力增大。

润滑性能好的切削液可减小切削力。

2-12影响切削温度的主要因素有哪些?试论述其影响规律。

答:(P44-46)影响切削温度的主要因素有切削用量、刀具几何参数、工件材料性能、刀具磨损和切削液。

切削用量的影响:v最大,f次之,a p最小;刀具几何参数的影响:前角增大,切削温度减小;主偏角减小,会改善散热条件;工件材料强度、硬度越高,产生的切削热越多;刀具磨损变钝,摩擦加剧,切削温度上升;切削液可以明显减少切削热的影响。

2-13 试分析刀具磨损四种磨损机制的本质与特征,它们各在什么条件下产生?答:(P47)刀具磨损四种磨损机制的本质和特征:硬质点划痕:工件材料有硬质点,造成机械磨损,有划痕、划伤。

冷焊磨损:即粘接磨损,在高压高温作用下,刀具材料被粘接、撕裂,导致磨损。

扩散磨损:在高温下刀具材料中金属原子扩散,导致材料软化磨损。

化学磨损:由于化学腐蚀、氧化作用产生的磨损。

2-14 什么是刀具的磨钝标准?制定刀具磨钝标准要考虑哪些因素?答:(P48)刀具磨损达到一定限度就不再使用,这个限度叫做刀具的磨钝标准。

制定刀具磨钝标准要考虑的因素有:磨损量便于测量检验,生产的具体情况(如加工精度要求、刀具调整的方便性、刀具的复杂程度、刀具材料和工件材料等)。

2-15 什么是刀具寿命和刀具总寿命?试分析切削用量三要素对刀具寿命的影响规律。

答:(P49-52)刀具寿命——刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的总切削时间。

刀具总寿命——刀具寿命乘以刃磨次数。

切削用量三要素对刀具寿命的影响规律是:切削用量三要素任意参数增大,都会导致刀具寿命降低,其中v的影响最大,f次之,a p最小。

2-16 什么是最高生产率刀具寿命和最小成本刀具寿命?怎样合理选择刀具寿命?答:(P50)最高生产率刀具寿命——按单件时间最短的原则确定的刀具寿命;最小成本刀具寿命——按单件工艺成本最低的原则确定的刀具寿命。

一般情况下,应采用最小成本刀具寿命,再生产任务紧迫或生产中出现节拍不平衡时可选用最高生产率刀具寿命。

2-17 试述刀具破损的形式及防止破损的措施。

答:(P51)刀具破损的形式有脆性破损(崩刃、碎断、剥落、裂纹破损)、塑性破损。

防止破损的措施有:合理选择刀具材料、合理选择刀具几何参数、保证刀具的刃磨质量、合理选择切削用量、提高工艺系统的刚度、对刀具状态进行实时监控。

2-18 试述前角的功用及选择原则。

答:(P57)前角的功用:前角增大可减小切削变形、降低切削力和切削温度,但前角过大会削弱刀刃的强度。

选择原则:工件材料强度、硬度较低时选择较大前角,否则较小前角;加工塑性材料,选择较大的前角;刀具材料韧性好时选择较大的前角;粗加工选择较小的前角。

2-19 试述后角的功用及选择原则。

答:(P57-58)后角的功用:减小刀具后刀面与工件之间的摩擦,提高已加工表面质量。

选择原则:切削厚度较小时,选取较大的后角;粗加工选取较小的后角;工件材料塑性较大时取较大的后角;工件材料强度硬度高时,取较小的后角。

2-20 在CA6140型车床上车削外圆。

已知:工件毛坯直径为70φmm ,加工长度为400mm ;加工后工件尺寸为00.160φ-mm ,表面粗糙度为Ra3.2μm ;工件材料为40Cr (σb=700MPa );采用焊接式硬质合金外圆车刀(牌号为YT15),刀杆截面尺寸为16mm ⨯25mm ,刀具切削部分几何参数为:γo =10°,αo =6°,κr =45°,κr ’=10°,λs =0° ,r ε= 0.5mm ,γo1=-10°,b γ1=0.2mm 。

试为该工序确定切削用量(CA6140型车床纵向进给机构允许的最大作用力为3500N )。

解答:(参照P52-57例题2-2)2-21 试论述切削用量的选择原则。

答:(P52)首先选取尽可能大的背吃刀量a p ;其次根据机床进给机构强度、刀杆刚度等限制条件(粗加工时域已加工表面粗糙度要求(精加工时),选取尽可能大的进给量f ;最后根据“切削用量手册”查取或根据公式(2-29)计算确定切削速度v c 。

2-22 什么是砂轮硬度?如何正确选择砂轮硬度?答:(P60)砂轮硬度——磨粒在磨削力的作用下,从砂轮表面上脱离的难易程度。

砂轮硬度越高,磨粒越不容易脱离。

正确选择砂轮硬度:(1) 磨削硬材,选软砂轮;磨削软材,选硬砂轮;(2) 磨导热性差的材料,不易散热,选软砂轮以免工件烧伤;(3) 砂轮与工件接触面积大时,选较软的砂轮;(4) 成形磨精磨时,选硬砂轮;粗磨时选较软的砂轮。

2-23为什么磨削外圆时磨削力的三个分力中以F p值最大,而车外圆时切削力的三个分力中F c值为最大?答:因为砂轮上的磨粒为自然形成的负前角,磨粒较钝,同时参与磨削的磨粒较多,磨削时单位磨削力较大,故造成外圆磨削时磨削力的三个分力中以径向磨削力F p值最大,而车削车刀为人工刃磨的前角,切削刃锋利,故切向切削力最大。

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