产品质量先期策划控制程序

1.0 [目的]

使公司的产品设计开发、生产准备工作有序和顺利地进行，确保产品质量，以满足顾客和相关法规的要求。

2.0 [适用范围]

本程序适用于公司新产品开发和产品改型时的质量先期策划。

3.0 [定义]

无

4.0 [职责]

4.1 跨功能小组负责制定产品质量先期策划《APQP管制总表》

4.2 各职能部门负责各自工作任务的实施。

5.0 [程序内容]

4.1 计划和确认项目

5.1.1 市场部、设计开发部通过对市场调查、顾客信息反馈、维修记录和质量信息报告和顾客的要求等多种信息进行分析，结合自己的构思以书面的提案书提出新产品开发的构想。

5.1.2 新产品设计开发按《新产品开发设计控制程序》进行。

1）全新设计开发的新产品；

2）由基本型派出的系列产品；

3）产品局部结构改进；

4）产品新增功能；

5.1.3 研发部负责对提案书进行评估，将评审意见填写在《提案书》中，经总经理批准后由研发部编写《新产品开发进度表》。

5.1.4 研发部组织成立跨功能的产品质量先期策划小组（APQP小组），APQP小组成员由研发部、品保部、PMC部、营销部、售后服务部、采购部、生产部等人员组成，顾客、顾客代表和供应商也可参加，如有必要，可邀请有关专家参加。5.1.5 召开APQP小组会议

1）选出小组组长；

2）明确小组各成员的作用和职责；

3）确定顾客的要求；

4）理解顾客的期望；

5）确定成本、进度和限制的条件；

6）确定需要来自顾客的帮助；

7）对产品的设计、性能要求和制造过程进行可行性评价。

5.1.6 总工程师组织APQP小组成员对所规划的新产品的功能、结构、尺寸、参数等方面的设计要求进行评价，并填写《新产品开发可行性、适宜性分析报告》。可行性评价需包括如下方面的评价内容：

1）市场预测分析；

2）产品技术水平；

3）产品零件的加工工艺性；

4）产品结构的继承性和复杂性；

5）新材料、新工艺的可操作性；

6）生产能力、质量保证能力、时间进度要求。

5.1.7 若APQP小组可行性评审认为部分技术要求或部分设计还需修改才能达到顾客的要求时，由营销部或开发部对市场调研作进一步分析或与顾客进行进一步的沟通联系。分析、联系协调结果应重新召开APQP小组会议。

5.1.8 若APQP小组可行性评审认为新产品无法达到或满足顾客的要求时，也应由营销部及时通知顾客，放弃该产品的开发。

5.1.9 APQP小组会议应有记录（包括本次会议未能解决的问题），每项措施应明确到责任相关部门和人员。

5.1.10《新产品开发可行性、适宜性分析报告》经总经理室审批后，APQP小组负责人编制《APQP管制进度表》。

5.1.11 由APQP小组负责人制定《APQP小组可行性承诺表》，各成员承诺达到承诺表所规定的要求

5.2 产品的设计和开发

5.2.1 设计过程中使用到的的技术包括：

1）几何尺寸和公差（GD＆T）；

2）制造设计（DFM）和装配设计（DFA）；

3）试验设计（DOE）

4）设计失效模式和后果分析（DFMEA）；

5）计算机辅助设计（CAD）；

6）可靠性设计；

7）价值工程。

5.2.2 APQP小组应确定产品和过程特殊特性，研发部编写《产品关键特性/主要特性清单》。

5.2.3 设计部门和APQP小组需完成《设计失效模式分析计划DFMEA》并用《过程FMEA检查表》检查设计失效模式分析的完整性。

5.2.4 设计部门和APQP小组需完成样件的控制计划，并用《控制计划检查表》来检查控制计划的完整性。

5.2.5 生产部、设计部门、品保部门根据产品设计图纸、技术要求，完成《新增设备、试验设备、工装清单》。

5.2.6 对产品设的输入、输出、评审、验证、确认的控制具体按《新产品设计开发控制程序》执行。

5.3 样件生产和过程（工艺）的设计开发

5.3.1 样件试制的图纸按《文件控制程序》分发给相关部门；

5.3.2 采购部按采购相关文件进行采购或外委加工。

5.3.3 研发部、工程部负责样件的试制。

5.3.4 试制过程中，图纸和技术资料的更改按《新产品设计控制程序》执行。

5.3.5 工程部编制《初始过程流程图》、《过程失效模式分析表PFMEA》、生产部编制《车间平面布置图》，APQP小组用初始《过程流程图检查表》、《过程失效模式分析检查表》、《平面布置图检查表》进行评价。

5.3.6 品保部编制小批试产的《控制计划》、APQP小组使用《控制计划检查表》检查控制计划的完整性。

5.3.7 工程部编制《测量系统分析计划及分析总览表》、《初始过程能力分析计划》。

5.3.8 设计部门完成包装规范的编制和相关图纸的设计。

5.4 产品和过程（工艺）确认

5.4.1 研发部和品保部负责样件的验收和生产完成后的样机确认，验收包括尺寸和材料、性能试验，对于样机的检验除按《成品验货报告》外，还包括相应的试验报告。

5.4.2 采购部完成小批试产所需的材料的采购和外协加工。

5.4.3 小批试产开始前，工程部召集研发部、品保部、PMC部参加试产会议，明确试产技术、质量、工艺过程要点。5.4.4 小批试产中用《试产报告》跟踪解决生产过程中存在的技术、质量问题。

5.4.5 小批试产结束后，品保部完成批量生产的《控制计划》、《质量保证书》、《MSA研究报告》、《试产时检测设备清单》。

5.4.6 小批试产结束后，工程部编制过程作业指导书，所有对操作有直接责任的操作人员均应配备易理解、可操作的作业指导书，以有效的指导操作和对装配过程进行控制。

5.4.7 在小批试产结束后，研发部经理组织APQP小组成员对新产品进行产品定型鉴定。评审新产品的设计性能符合性、功能完备性、工艺可行性、安全可靠性、维修方便性和经济性，并填写《新产品鉴定定型报告》。

5.4.8 研发部门完成设计变更资料收集和整理。

5.5 批量生产

5.5.1 批量生产过程中，品保部依据批量生产的《控制计划》，进行必须的检验与控制，以对过程进行控制，并计算特殊特性的过程能力指数CPK值或PPM值。

5.5.2 对顾客的满意度、产品过程能力进行追踪和评价，进入下一个产品质量先期策划循环，以达到持续性改进的目的。

5.5.3 第一次的批量生产完成之后，品保部、生产部需完成《批量生产总结报告》。