车间7s标识标准化
车间7s标识标准化
危险区域或化学品区等.
黑黄相间：通道、平推门轨迹警示线
黄色(附防静电标语)：静电保护区
表示静电保护区的界线
4
间隙10-30mm
区域线、定位线的绘制
间隙5-20mm
物体 待返修
备注
1.次通道宽度不得低于500mm,
2.左右平推门开门内外各贴一条地板胶，防止开闭门时发生
如图示：
危险
10 次通道宽度不得低于500mm。
区域线、定位线的绘制
静电保护区标识线
目的 为了提示进入车间人员做好静电防护措施
对象
主要线体
备注
1.适合于主线体静电防护区
2.地板胶上面带有标识‘防静电防护区’
对象
放在机器上、墙上的文件盒。Fra bibliotek备注1.放置在机器上的文件尽量使用磁铁附着在机器上；
2.使用Ａ４文件盒或者Ａ４硬胶套；
3.胶宽15mm.
4.每个文件盒外应标识出文件名称。
如图示：
8
区域线、定位线的绘制
不良品、危险类定位线
目的 让所有人员熟悉物品摆放的区域线体颜色、规格，使现场物品类别清晰。
对象 检验不合格等待维修或报废的产品和物料、安全管制、配电柜区、消防区、 灭火器、突出物、警告警示、垃圾桶、危险区域或化学品区等。
如图示：
11
注意安全标识
设备上贴相应的提示标语
目的
提示让操机人员能够注意并遵守安全事项。
对象 所有的有安全隐患在地方都需贴上安全注意事项标
签。
备注
标签要求贴至相应的位置、醒目的地方。
火电热电生产现场7S目视化执行标准
￠20mm
6mm
￠20mm
点检位
Ø330m
编号
m
版权所有 翻版必究
第一部分 通用部分
01画线颜色管理
目的 对现场进行颜色管理，使现场规范化
对象 生产现场所有工作场所
黄色（实线）：区域线、固定物品定位线 黄色（虚线）：无固定物品存放区域、临时周 转区 红线（实线）：危险区（高温高压） 标准 红色斜线框：警告、警示、不得放置、不得进 入、不得停留；消防栓、灭火器 黄黑斑马线：提醒注意（地面突起物、空中易 碰撞处、坑道、台阶、安全隐患等）。
安全设施是防止生产活动中，可能发生的人身伤害、因非技术或质量原因可能发生 的设备损坏，以及可能发生的人员误操作而设置的设施，包括安全标志、设备及安 全工器具标志、安全警示线及安全防护、消防设施等。 3.2 安全色
红色 传递禁止、停止、危险或提示消防设备、设施的信息。 蓝色 传递必须遵守规定的指令性信息 黄色 传递注意、警告的信息。 绿色 传递安全的提示性信息。
版权所有 翻版必究
第二部分 安全警示线配置规
01禁止阻塞线 02井盖及地沟盖板管理 03安全警示区域线 04防踏空线及步行方向 05防撞线 06防绊线 07方向路牌 08停车位
第三部分 安全设施标准化
01消防疏散图标识方法 02盘柜门楣 03设备主人牌 04电缆线线头标签 05电缆走向牌 06热工指针指示性仪表 07数字式显示仪表 08区域门牌 09重大危险源
火电/热电 生产现场7S目视化执行标准
第一部分 通用部分
01画线颜色管理 02地面安全通道标准 03管道颜色标识方法 04地面导向标识 05配电柜、消防设施警示线 06凸起物警示线 07穿线管标准 08接地装置警示线标准 09工字柱警示标识 10圆型柱子警示标识 11爬梯警示线标识 12厂房门口防撞柱 13厂房建筑物护栏 14平推门轨迹警示线 15一般物品定位线 16特殊物品定位线 17车辆定位线 18开门线的绘制标准 19消防栓及灭火器标识方法 20电器控制开关标识方法 21额定电压标识方法 22厂房主要门编号 23厂房注意事项标识方法 24厂房平面布局图标准 25危险品（化学品）标识
精选图说工厂7S管理
防火水槽、消火栓的前面是否堆置物品
整理和整顿活动检查表
序号
检查内容
检查标准
检查方法
检查结果
纠正跟踪
1
物品分类及存弃规则
●未建立物品分类及存弃规则（1分）●物品分类及存弃规则不太完善（2分）●物品分类及存弃规则基本完善（3分）●物品分类及存弃规则较完善（4分）●物品分类及存弃规则完善（5分）
●审阅文件●核对现场
2
整理
●尚未对身边物品进行整理（1分）●已整理、但不太彻底（2分）●整理基本彻底（3分）●整理较彻底（4分）●整理彻底（5分）
●查看现场●询问
3
整顿
●物品尚未分类放置和标识（1分）●部分物品尚未分类放置和标识（2分）●物品已基本分类放置并标识，但取用不便（3分）●物品已分类放置和标识，取用较方便（4分）●物品已分类放置和标识，取用方便（5分）
●查阅记录●抽查培训效果（抽检考核与员工交谈等）●观察实际效果
3
沟通与自律
●员工间沟通和自律尚未形成习惯（1分）●沟通和自律较差（2分）●沟通和自律一般（3分）●沟通和自律较好（4分）●沟通和自律好（5分）
●座谈●观察
4
激励和奖惩
●未进行必要的激励和奖惩活动（1分）●激励和奖惩活动偶尔进行（2分）●激励和奖惩活动已进行，但效果一般（3分）●激励和奖惩活动已进行，效果较好（4分）●激励和奖惩活动已进行，效果好（5分）
●无行为规范和培训计划（1分）●有行为规范和培训计划，但不易理解和贯彻（2分）●行为规范和培训计划尚可（3分）●行为规范和培训计划较好（4分）●行为规范和培训计划符合要求（5分）
●查阅文件
2
培训
●尚未很好开展培训（1分）●培训计划性差、效果差（2分）●培训基本按计划进行、效果尚可（3分）●培训已按计划执行、效果较好（4分）●培训已按计划执行，效果好（5分）
车间7S管理规定
车间7S管理规定一、背景介绍车间7S管理是一种有效的管理方法，旨在提高车间的整体管理水平，优化工作环境，提高工作效率，降低生产成本。
本文将详细介绍车间7S管理的标准格式文本，包括每一个S的定义、要求和实施步骤。
二、车间7S管理的定义1. 整理（Seiri）：指对车间内的物品进行分类、清理和整理，将不必要的物品清除出车间，使工作区域变得整洁、有序。
2. 整顿（Seiton）：指对车间内的物品进行归类、标识和摆放，使物品易于找到、取用，并确保工作区域的流线型布局。
3. 清扫（Seiso）：指对车间内的地面、设备和工具进行清洁，保持车间的整洁、无尘、无垃圾。
4. 清洁（Seiketsu）：指对车间内的环境进行整体清洁和维护，保持车间的清洁度和舒适度。
5. 纪律（Shitsuke）：指对车间内的员工进行培训和催促，使其养成良好的工作习惯和纪律，遵守车间管理规定。
6. 安全（Anzen）：指对车间内的安全隐患进行识别和消除，确保员工的人身安全和车间的安全运行。
7. 持续改进（Kaizen）：指对车间7S管理的持续改进和优化，通过不断地标准化、培训和监控，提高车间的管理水平和绩效。
三、车间7S管理的要求1. 责任分工：明确车间7S管理的责任人和责任范围，建立相应的管理体系和流程。
2. 标准制定：制定车间7S管理的标准和操作规程，明确每一个S的要求和实施步骤。
3. 培训教育：对车间员工进行7S管理的培训和教育，提高他们的意识和能力。
4. 现场管理：定期检查车间的7S管理情况，发现问题及时整改，确保管理标准的执行。
5. 持续改进：通过持续改进和优化，不断提高车间的管理水平和绩效。
四、车间7S管理的实施步骤1. 整理（Seiri）：a. 对车间内的物品进行分类，将不必要的物品清除出车间；b. 为每一个物品确定存放位置，并进行标识；c. 制定物品管理制度，明确物品的使用、保管和归还要求。
2. 整顿（Seiton）：a. 对车间内的物品进行归类，建立物品的分类系统；b. 对物品进行标识，确保物品易于找到和取用；c. 对工作区域进行布局，使工作流程更加顺畅。
作业现场安全标准化(7S)基础知识培训
某些部门可以有特殊的规定
人 机 料 法 环
整理的延伸
电子资料 不必要的流程 消极的心态、理念 过长的会议时间
……on）
定义：必需品依规定定位、定方法摆放整 齐，明确标示。 目的：工作井然有序，不浪费时间寻找物 品。
10秒找出 所需工具
物料寻找百态图
所需物品没 有了 急忙订货
效用
维护方法
人或物挨碰触摸机 比较容易标识和 在纸张上过一层胶，防 会少的地方 方便随时标识 止挨碰角落或清洁造成 损害 适用场所区域的标 防潮、防水、易 阳光的照射会使胶质硬 识 于清洁 化脆弱、变色，尽量避 免阳光照射 适用于机械设备的 不容易脱落，时 定期翻新保养 危险警告和一些 刻保持体形作用， “小心有电”等位 易于清洁 置 用于一些化学物品 防火或腐蚀物等 保持清洁 或防火物（如：逃 离火警的方向指示 牌等）
塑胶
油漆
别类
整顿三定
定点
定类 定量
•明确具体的放置位置 •上面？下面？左边？右边？
•明确区分物品的所属种类
•使用颜色进行区分管理 •规定合适的数量
•容器、箱、桶的定量要明确
“7S”的定义与目的
3、清扫 （S eiso）
定义：清除现场内的污物，并防止故障的 发生。 目的：保持现场干净明亮，设备和工具使 用状态良好。
设备点检效率化
大扫除 • •作业要点、步骤、方法明确
防故障 求效益
•正常、异常容易判断
•时间、周期明确（看板等）
现场设备点检文件
设备点检作业指导书 设备点检定位盒路线指引图
点检路线指引
测温点检位置目视化
3.1、在设备上做 标识： 3.1.1颜色：用 红环白芯的图形 表示 3.1.2尺寸：外径 35mm内径10mm 3.2、点检位置编号标 识： 3.2.1点检位置标识用 标签打码机打印 （规格20*60mm）， 打印字体用黑体，字 号。 3.2.1深颜色设备用黄 色标识，浅色设备用 绿色标识； 3.2.3粘贴在点检位置 下方
生产车间7s标准
生产车间7s标准生产车间7S标准是一种用于改善工作环境、提高工作效率和质量的管理方法。
该标准依据七个英文单词的首字母命名，分别是Seiri（整理）、Seiton（整顿）、Seiso（清扫）、Seiketsu（清洁）、Shitsuke（素养）、Safety（安全）和Standardization（标准化）。
1. 整理（Seiri）：这一步骤的目标是清理工作区域，只保留必要的工具和材料。
在生产车间中，可以根据工作频率和使用率来判断哪些工具和材料是必要的，其他不必要的物品应该被清理出去。
2. 整顿（Seiton）：整顿的目标是将工作区域整理得井井有条。
工具和材料应该有固定的位置，并且易于取用。
标记和标识可以用来指示每个物品的位置，确保工作人员可以快速找到需要的东西。
3. 清扫（Seiso）：清扫是保持工作区域干净整洁的重要步骤。
工作人员应该定期清理工作区域，包括地面、设备和工作台面。
这有助于减少污染和事故的发生，并提高工作效率。
4. 清洁（Seiketsu）：清洁是保持工作区域整洁的长期目标。
工作人员应该养成良好的卫生习惯，遵守清洁标准和程序。
定期检查和维护设备，确保其正常运行。
5. 素养（Shitsuke）：素养是指工作人员遵守标准和规定的能力。
培养良好的工作态度和职业道德，遵守规章制度和安全操作规程。
6. 安全（Safety）：安全是生产车间工作的首要原则。
工作人员应该遵守安全规定，正确使用个人防护装备，定期进行安全培训，并及时报告和处理安全隐患。
7. 标准化（Standardization）：标准化是确保7S标准能够长期有效的关键。
制定标准操作程序和工作指南，确保工作人员能够按照统一的标准进行工作。
通过实施生产车间7S标准，可以达到以下效果：1. 提高工作效率：整理和整顿工作区域可以减少寻找工具和材料的时间，提高工作效率。
2. 提高质量：清洁和清扫可以减少污染和杂质的产生，提高产品质量。
3. 降低事故风险：安全和素养的要求可以减少事故的发生，保护工作人员的安全。
车间7S管理规定
车间7S管理规定一、背景介绍车间7S管理是指通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化、素养和安全的七个方面的工作，来提高车间的生产效率和工作环境的整洁度。
本文将详细介绍车间7S管理的各项规定和要求，以确保车间的高效运作和员工的安全。
二、整理（Seiri）1. 要求每位员工每天开始工作前，对工作区域进行整理，清除多余的物品和杂物，保持工作区的整洁。
2. 严禁在车间内堆放无关物品，保持工作区域的空间整洁有序。
三、整顿（Seiton）1. 每位员工应按照工作需要，合理布置工作区域内的物品和设备，确保易于取用和归还。
2. 工作区域内的物品和设备应有明确的标识和编号，方便员工使用和管理。
四、清扫（Seiso）1. 每位员工每天结束工作后，要进行工作区域的清扫，包括地面、设备和工作台面等。
2. 清扫过程中，要注意安全，避免使用有损伤的清洁用具，确保清洁工作的质量。
五、清洁（Seiketsu）1. 车间内应保持干净、整洁的工作环境，确保工作区域的卫生。
2. 定期进行车间的大扫除，清洁工作应包括地面、墙壁、天花板、设备等各个部分。
六、标准化（Seiketsu）1. 制定并执行车间的标准化工作流程，确保工作的规范化和标准化。
2. 每位员工应按照规定的标准化流程进行工作，确保工作质量和效率。
七、素养（Shitsuke）1. 培养员工良好的工作习惯和素养，包括遵守工作纪律、保持良好的工作态度等。
2. 定期组织培训，提高员工的技能水平和工作素养。
八、安全管理1. 车间内应设置明显的安全警示标识，提醒员工注意安全。
2. 车间内的设备和机械应定期检修和维护，确保其安全可靠。
九、考核和改进1. 对车间7S管理进行定期考核，评估工作的执行情况和效果。
2. 根据考核结果，及时进行改进和调整，提高车间7S管理的水平。
综上所述，车间7S管理规定包括整理、整顿、清扫、清洁、标准化、素养和安全等七个方面的规定和要求。
通过严格执行这些规定，我们可以提高车间的生产效率，改善工作环境，确保员工的安全和健康。
7S部分
7S知识一、7S 的起源7S 起源于日本的5S，指的是在生产现场中将人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效管理，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的，是日式企业独特的一种管理方法。
二、7S的定义与目的1、1S——整理定义：将必需物品与非必需品区分开，在生产现场只放置必需物品。
目的：腾出空间，防止误用。
2、2S——整顿定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐，明确标示。
目的：生产现场井然有序、不浪费时间寻找物品。
3、3S——清扫定义：清除现场内的脏污，并防止工具、设备故障的发生。
目的：保持现场干净整洁、设备和工具使用状态良好。
4、4S——清洁定义：将前3S实施的做法制度化、规范化，维持其成果。
目的：通过制度化来维持成果，并成为标准化工作的基础。
结合创意改善和全面标准化，从而获得坚持和制度化的条件，确保前面3S的成果。
5、5S——素养定义：人人依规定行事，养成良好的习惯。
目的：提升“人的品质”，员工养成对任何工作都认真负责的态度。
每一位员工都必须遵守规章制度和工作纪律养成有规定按规定做的习惯。
6、6S——安全定义：清除事故隐患，排除险情，保障员工的人身安全和生产的正常进行。
目的：创造对人、生产现场没有威胁的环境，避免安全事故苗头，减少工业灾害。
7、7S——节约定义: 品质优先,简洁实用目的: 塑造一个全员节约的习惯,减少不必要的成本,消除流程中的各种浪费。
三、整理的实施方法1、整理的说明1)整理需要的是舍弃的智慧；2)马上要用的、暂时不用的、长期不用的要区分对待；3)即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降到最低程度；4)整理是随时随地循环的过程，是每天都应该坚持的日常工作。
2、整理的要点1)自己的工作环境须不断的整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放；2)不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间；3)通路必须经常维持清洁和畅通；4)物品、工具及文件等要放置于规定场所；5)灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁；6)物品、设备要仔细的放，正确的放，安全的放，较大较重的堆在下层；7)保管的工具、设备及所负责的责任区要整理；8)纸屑、线头等要集中于规定场所。
『原创』企业推行7S管理之7S活动标语
企业推行7S管理之7S活动标语7S是近几年的时间由日本发明出来，7S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(素养)、服务(Service)及坚持(Shikoku)这七个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“7S”。
它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西，现在市场上和工厂是的老板等，为了更好的培训员工，就以7S来做成标语、海报的样子来培训员工，所以又叫成了7S活动标语。
一、7S活动标语—口号大全整理：区分物品的用途，清除不要用的东西整顿：必需品分区放置，明确标识，方便取用清扫：清除垃圾和脏污，并防止污染的发生清洁：维持前3S的成果，制度化，规范化素养：养成良好习惯，提高整体素质安全：确保安全，关爱生命，以人为本节约：勤俭节约,爱护公物；以厂为家,共同发展决心、用心、信心，7S活动有保证7S效果很全面，持之永恒是关键7S不只是全员参与，更需要全员实践整理整顿做得好，工作效率步步高清扫清洁坚持做，亮丽环境真不错整理整顿天天做，清扫清洁时时行整顿用心做彻底，处处整齐好管理看得见和看不见的地方，都要彻底打扫干净分工合作来打扫，相信明天会更好全员投入齐参加，自然远离脏乱差创造清爽的工作环境，提升工作士气和效率减少浪费，提升品质；整齐舒适，安全规范现场差，则市场差；市场差，则发展滞高品质的产品源于高标准的工作环境藉5S提高公司形象，藉5S提高公司信用推行5S活动，提升员工品质7S始于素养，终于素养7S做好了，才算做了7S只有不断地检讨修正，才能持续地改善提升7S是改善企业体质的秘方7S是一切改善活动的前提7S是标准化的基础7S是做好PDCA的第一步7S是企业管理的基础7S是最佳的推销员7S是品质零缺陷的护航者7S是节约能手7S是交货期的保证7S是高效率的前提7S是安全的软件设备7S是标准化的推动者7S创造出快乐的工作岗位定置管理是实现人与物的最佳结合的管理方法三固定：场所、物品存放位置、物品的标识7S推进的三个阶段：秩序化、活力化、透明化7S目标：明确、量化、达成、实际、时间三定原则：定点、定容、定量工作不能脱离实际，6S离不开现场坚持可视化和激励化的6S推进改善措施是基础，不懈努力是关键目视管理是改善的第一步目视管理是利用人的视觉进行管理的科学方法红牌作战：找到问题点并悬挂红牌、加以改善看板作战：标明必需品的管理方法，短时间取用识别管理：人员工种职务熟练设备产品等标准化：将最好的实施方法作为标准并遵照执行标准化的步骤：制定标准、执行标准、完善标准改善就是寻找更好的方法并作为新的标准来实施改善的种类：事后改善、事前改善五现手法：现场、现物、现实、原理、原则PDCA循环：计划、执行、检查、行动布局原则：时间和距离最短、物流畅通、适变性降低库存：魔方130作战建立7S审核工作系统，并予以严格贯彻执行纠正和预防措施：消除不合格原因所采取的措施以下是中国6S咨询服务中心总结出的7S活动标语，以供企业参考：二、7S活动标语—宣传标语整理整顿天天做，清扫清洁时时行7S-讲究科学、讲求人性化就是整顿的方向7S-无论是看得见，还是看不见的地方，都要彻底打扫干净7S-思一思研究改善措施试一试坚持不懈努力7S-积极投入齐参加，自然远离脏乱差7S-创造舒适工作场所，不断提高工作效率7S-整理整顿做得好，清洁打扫没烦恼7S-实施效果看得见，持之以恒是关键整理-把物品区分要和不要不要的物品坚决丢弃整顿-把整理好的物品明确规划定位并加以标识清扫-经常清洁打扫保持干净、明亮的环境清洁-维持前3S成果，使其规范化、标准化素养-养成良好习惯，提高整体素质安全-消除一切安全隐患，保障生产工作安全节约-勤俭节约，爱护公物，以厂为家，共同发展服务-强化服务意识，倡导奉献精神注意事项：文库来源于生活，如果您觉得我们中心介绍的文库对您有所帮助，请您点击页面左下角的【分享】给我们一个小小的肯定，如果怕下次找不到我们的文库，请点击页面右下角的【收藏】本篇文库，欢迎热爱生活的小伙伴们关注我们的百度文库，我们会继续努力，向大家介绍更多实用的管理经验。
车间7s管理方案及计划
车间7s管理方案及计划1. 引言车间7S管理是一种有效的管理方法，它可以提高车间的整体效率和生产质量。
本文将介绍车间7S管理的基本概念和原则，并制定相应的方案及计划，以促进车间管理的改进。
2. 车间7S管理的基本概念车间7S管理是一种以日本的5S管理为基础而发展起来的方法。
其中，“7S”代表了7个日文的单词，分别是整理（seiri）、整顿（seiton）、清扫（seiso）、清洁（seiketsu）、标准化（shitsuke）、安全（anzen）和纪律（zestu）。
- 整理：除去车间中不必要的物品，保持车间干净整洁。
- 整顿：统一摆放工具和零件，使其易于取用。
- 清扫：定期对车间进行清洁，保持生产环境的整洁。
- 清洁：保持设备、工具和零件的清洁，确保其正常运行。
- 标准化：制定标准化的工作程序和规范，提高生产效率和质量。
- 安全：确保车间操作的安全性，防止事故的发生。
- 纪律：培养良好的工作纪律，提高生产效率和质量。
3. 车间7S管理的原则车间7S管理的实施需要遵循以下原则：- 参与全员：车间7S管理需要全员参与，包括管理者和员工，共同努力实施。
- 循序渐进：车间7S管理是一个渐进的过程，需要逐步推进，一步一步地改进管理。
- 持续改进：车间7S管理是一个持续改进的过程，需要不断地发现问题并采取措施解决。
- 一次通过：车间7S管理应注重做到开展一次并通过，确保每个环节和措施都有可行性。
- 标准化：车间7S管理需要制定标准化的工作程序和规范，确保管理的一致性和稳定性。
4. 车间7S管理方案4.1 整理整理是车间7S管理的第一步，通过清除不必要的物品，提高车间的整洁度和生产效率。
具体措施包括：- 调查车间中的存货物品，确定需要保留和淘汰的物品。
- 对每个工位进行整理，按照需要保留的物品进行归类。
- 将不必要的物品进行标记，并决定如何处理，包括回收、捐赠或处理。
4.2 整顿整顿是车间7S管理的第二步，通过统一摆放工具和零件，提高物品的易取用性和工作效率。
工厂7S管理(第1阶段标准化)
⑦ 工厂外部相关形象揭示
b.推进7S管理日程计划 d.制定7S管理制度 f.稽核过程监控 h.稽核方式、频率
Confidential
HJ3.W Inc
现场管理看板，内容包括Q、C、D、S、M等管理指标揭示，如图所示， 以月别推移的形式展示
东莞市富安鸿达实业有限公司
现场看板管理
模具在库状态揭示
Confidential
HJ3.W Inc
设备保养状态揭示
生产区域看板揭示
提醒员工佩戴劳保用品 东莞市富安鸿达实业有限公司
现场看板要求
Confidential
东莞市富安鸿达实业有限公司
未实施7S标准化管理影响：
Con不当；物品随意摆放；工具乱摆放等造成； 2.场所的浪费：机器设备摆放不当；物品乱摆放等造成； 3.人员的浪费：因生产效率降低而造成； 4.士气的浪费：仪容不整；坐姿不当，机器设备保养不当造成； 5.形象的浪费：仪容不整；坐姿不当，机器设备保养不当造成； 6.效率浪费：机器、物品、工具乱摆放，运料通道不当，坐姿不当造成； 7.品质的浪费：机器设备保养不当，物品乱摆放等造成； 8.成本的浪费：机器设备保养不当，物品乱摆放等造成
HJ3.W Inc
东莞市富安鸿达实业有限公司
Confidential
HJ3.W Inc
东莞市富安鸿达实业有限公司
Confidential
HJ3.W Inc
内放置有消
防器材月度 点检卡进行
确认
东莞市富安鸿达实业有限公司
Confidential
车间7s标识标准化
1
目录
地面标识标准…………………… 3-17
区域线、定位线的绘制 ……………4-11 楼梯步行方向的标识示例 …………7 文件放置的标识示例 ………………8 注意安全标识 ………………………12 有毒有害品标识 ……………………13 安全、设施、警示标示 ……………14 治具、工具的形迹整顿 ……………15 生产管理看板参考 …………………16 茶水房水杯摆放标准 ………………17 货架储位+物料盒标识 ……………22 安全库存管理标识 …………………23
如图示：
36
车间宣传海报
名称：车间宣传海报
备注 车间两侧柱子需要贴上以下规格的宣传海报。 材质:高清数码写真+泡沫板+镀银边框 尺寸：70*50cm
如图示：
37
座位牌标识样本
桂建斌
Gui Jian Bin
手机测试经理
Mobile phone test manager
桂建斌
Gui Jian Bin
× 1.标识超出地板宽度， 2.地板胶未按要求贴。 区域是不是给宽 了？ 推车与消防栓挨得太 地板胶颜色用对了吗？ 近了？ 地板胶是不是太宽了？ 25
不合格的标识示例
安全逃生指引箭 头指向机器？
没有标识？
抛料（坏料）用蓝色的地板 胶？标识太大了？
空料盘是不是属于垃 圾？该用什么颜色的 地板胶？
放的什么物料？ 没标识。
表示静电保护区的界线 4
区域线、定位线的绘制
间隙10-30mm 间隙5-20mm
物体
待返修
物体
待插件
物体
不良品放置区
物体
待手焊放置区
标识字体为90号，加粗，宋体。 格式如附表.
车间7S管理规定
车间7S管理规定
在现代生产管理中，7S管理是一种非常重要的管理方法，通过对车间环境和流程的规范化管理，可以提高生产效率和质量。
本文将介绍车间7S管理规定的具体内容和要点。
一、整理（Seiri）
1.1 确保工作场所整洁有序
1.2 定期清理和分类工作区域
1.3 建立物品标识和标注规范
二、整顿（Seiton）
2.1 确保工作区域设施和设备摆放合理
2.2 制定工具和物料存放位置标准
2.3 定期检查和维护设备和工具
三、清扫（Seiso）
3.1 定期清洁车间地面、设备和工具
3.2 建立清洁计划和责任制度
3.3 培养员工保持清洁卫生的习惯
四、清洁（Seiketsu）
4.1 制定清洁标准和检查表
4.2 定期进行车间环境和设备的清洁检查
4.3 培训员工正确使用清洁工具和化学品
五、素养（Shitsuke）
5.1 建立员工素养培训计划
5.2 强调员工的自律和责任意识
5.3 定期评估和奖惩员工的素养表现
通过对车间7S管理规定的严格执行，可以有效地改善车间环境，提高生产效率和质量，降低生产成本，增强企业竞争力。
因此，企业应该重视7S管理，并将其纳入到日常生产管理中。
7s的实施步骤有那些
7S的实施步骤有那些1. 概述7S是一种管理方法，旨在提高工作场所的组织性和效率。
它包括七个关键要素：排序、整理、清洁、清晰标记、标准化、维护和培训。
本文将介绍实施7S的步骤和每个步骤的关键要点。
2. 步骤一：准备工作在实施7S之前，需要进行一些准备工作，以确保该过程顺利进行。
这些准备工作包括： - 定义目标：明确7S的目标和预期结果，确保团队一致理解。
- 确定团队：选择一支多样化、有代表性的团队，涵盖不同职能和层级的人员。
- 资源准备：确保团队有足够的时间、空间和资源来进行实施。
- 清空工作区：清理工作区，为实施7S做好准备。
3. 步骤二：排序 (Seiri)排序是指将工作区域和工作流程中的物品和工具进行分类，将必需品放置在易于访问和使用的位置。
排序步骤包括： - 识别：识别工作区和工作流程中的物品，包括设备、工具、文档等。
- 分类：将物品按照相关性和使用频率进行分类。
将常用物品放置在易于访问和使用的位置，将少用物品存放在较远的位置。
- 清除：清除不必要的物品，包括过期、损坏或不再使用的物品。
4. 步骤三：整理 (Seiton)整理是指为工作区和工作流程中的物品分配适当的位置，并确保它们易于找到和恢复。
整理步骤包括： - 设置标准位置：为不同类别的物品设定标准位置，确保一致性和易于找到。
- 标记：使用标签、标志或颜色编码等方式标记物品的位置和分类。
- 制定存放规则：确保团队了解并遵守物品的存放规则，以保持整理的效果。
5. 步骤四：清洁 (Seiso)清洁是指保持工作区的干净、整洁和易于工作的状态。
清洁步骤包括： - 定期清洁：制定清洁计划，并确保定期执行清洁工作。
- 建立清洁标准：定义清洁的标准和要求，确保团队了解和遵守这些标准。
- 培养清洁习惯：鼓励团队成员养成良好的清洁习惯，保持工作区的整洁。
6. 步骤五：清晰标记 (Seiketsu)清晰标记是指使用标识、标签和标示来标记物品和区域，以便快速识别和定位。
生产企业7S管理及标准
7S 管理内容及培训一、“7S”活动的含义“7S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)、素质(Shitsuke)、安全(safety)和速度/ 节约(speed/saving)这7 个词的缩写。
因为这7 个词日语和英文中的第一个字母都是“S”，所以简称为“7S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁、素质、安全和节约为内容的活动，称为“7S”活动。
二、“7S”活动的内容(一)整理把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。
其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的;其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。
对于车间里各个工位或者设备的先后、通道摆布、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
坚决做好这一步，是树立好作风的开始。
整理的目的是：增加作业面积;物流畅通、防止误用等。
(二)整顿把需要的人、事、物加以定量、定位。
通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
整顿活动的目的是工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。
(三)清扫.把工作场所打扫干净，设备异常时即将修理，使之恢复正常。
生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。
脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。
因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。
7S推展手法标准化(一)
7S推展手法标准化（一）【本讲重点】关于标准化标准化的作用标准化的要点标准化的步骤标准化的修订关于标准化7S推进到一定的程度后，就要进入标准化阶段，标准化是制度化的最高形式，可运用到生产、开发设计、管理等方面，是一种非常有效的工作方法。
1.什么叫标准化标准化就是对于一项任务将目前认为最好的实施方法作为标准，让所有做这项工作的人都执行这个标准并不断地完善它，整个过程称之为标准化。
2.标准化的特征标准化具有以下几个主要特征：①代表最好、最容易与最安全的工作方法；②保存技巧和专业技术的最佳方法；③是衡量绩效的基准和依据；④是改善的基础；⑤作为目标及训练的依据和目的；⑥防止问题发生及变异最小化的方法。
3.标准化的作用因为标准具有这些特征，所以标准化具有以下几个特点，用四个词来概括，就是：（1）简化将复杂的技术转化成易懂易掌握的基本技能。
（2）统一化将不同的各种方法、标准统一成一种，或几种方法的标准统一。
（3）通用化通用化即是尽量地减少独特性而扩大兼容。
（4）系列化系列化是将一种标准按照新产品的特性演绎成相应的系列标准。
【举例】大家可能都吃过美式的快餐，如麦当劳或肯德基，其中炸鸡就要求有几个步骤，简化、统一化、通用化与系统化。
简化就是每一个员工进到这个快餐店，他都知道第一、第二、第三等三个步骤都应该怎么做，甚至他在后台的作业，炸鸡要切多重多大多小，甚至炸鸡放在油锅里面炸几分钟，都是统一的，系统的。
它具备的标准化就是简化、统一化、通用化、系列化或叫系统化。
4.标准化的目的标准化的目的就是强调系统管理，即强调什么时间、什么人、做什么事情、做多少、数量多少、东西摆哪里等等。
所有的管理都是强调一种循环，PDCA管好了还要再改进，发现了问题更要再改进，它是一种持续改造的功能，而且所有事情都是以事实为决策的依据。
另外，标准化的目的就是做好品质管理，也就是以顾客为中心，领导要起作用，然后全员参与，过程方法要特别注意。
为什么强调以顾客为中心呢？因为一个组织、企业，它所必须依赖的就是他们的顾客，因此，必须了解顾客目前和将来的要求，满足顾客的要求，力求超越顾客的期望。
7S管理制度
文件编号： TYWI-QXZ-09编制：审核：批准：日期：日期：日期：总经理、副总经理、企业管理部、财务部、营销管理中心、研发中心、激光事业部、火焰等离子事业部、配件服务事业部分发号受控状态发送部门版本号总页数发行日期修订日期A0共 13 页版本生效日期更新内容修改者批准者为了进一步提升公司全体员工的工作质量和工作效率，营造舒适、有序、高效、安全的生产和办公环境，有效促进企业标准化、规范化、严格化的管理模式，特制订本制度。
本制度合用于公司各办公区域和生产现场。
“7S”指的是 SEIRI (整理) 、SEITON (整顿) 、SEISO (清扫) 、SEIKETSU (清洁) 、SHITSUKE (素质)、 SAFETY (安全)、 SAVE (节约)七个要素。
3.1 整理：对办公区域和生产现场的物品和设备清晰的区分要与不要，对需要品进行妥善保管，对不需要品进行处理。
目的在于增加办公和作业面积，确保物流畅通，防止误用；3.2 整顿：将需要品进行科学、合理的定量、定位和摆放，并明确的对其予以标识，以便用最短的时间取得所需之物。
目的是使工作环境整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率；3.3 清扫：将办公区域和生产现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。
目的是让员工保持一个良好的工作情绪，并保证稳定产品的品质和工作效率，最终达到企业生产零故障和零损耗；3.4 清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，并认真维持。
目的是使整理、整顿、清扫工作成为一种习惯和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始；3.5 素质：以“人性”为出发点，通过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。
目的是让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好素质习惯的人。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
桌面物品定位线：
1、胶宽15mm, 2、绿黄相间胶纸为料区﹑成品区、工具区定位线； 3、所有桌面上的物品需方框定位，如报表、产品、 物料、 样品、工具等； 4、各区域线的大小以摆放物品大小而定，物品摆放 与区域线距离为：5mm≤距离≤20mm； 5
备注
如图示：
灭火器放置处
9
区域线、定位线的绘制
通道、平推门轨迹警示线
目的 对象 备注
清晰的划出通道，左右平推门开门轨迹贴斑马线警示，防止开闭门时发 生危险。 区域通道、人行通道、车行能道及经常开闭的左右平推门。 1.次通道宽度不得低于500mm, 2.左右平推门开门内外各贴一条地板胶，防止开闭门时发生危险
键盘\ 鼠标
30
办公桌面7S标准
日历/名人座 /水杯/笔筒 文件架、电 话机
原 则 上 桌 面 只 能 放 置 以 上 常 用 用 品
桌面清洁、平整，无任何张贴的纸 张(财产编号除外)
31
办公桌面7S标准
为了提高办公室7S，所有办公桌台面7S标准如下：
1.桌面除公司购置的文件架—显示器、键盘、鼠标（中间），电话机、水杯，台历、 盆栽除外无其他物品； 2.人离开半小时以上应将桌面收拾成规定状态。 3.人离开座位时,应矫正椅子。 4.电脑应设置成5分钟未使用屏保，节能及延长电脑屏幕的寿命 。
如图示：
次通道宽度不得低于500mm。
10
区域线、定位线的绘制
静电保护区标识线
目的 对象 备注 为了提示进入车间人员做好静电防护措施 主要线体 1.适合于主线体静电防护区 2.地板胶上面带有标识‘防静电防护区’
如图示：
11
注意安全标识
设备上贴相应的提示标语
目的 对象 备注
提示让操机人员能够注意并遵守安全事项。 所有的有安全隐患在地方都需贴上安全注意事项标签。 标签要求贴至相应的位置、醒目的地方。
乱涂乱画？
三排货架并排，那中 间一排货架的夹具怎 么取？
贴了多少层？
如地板胶如有破 损请及时更换。
门牌去哪了？
26
不合格的标识示例
标识如有破损，请及时更换。
标识不允许手写； 同样的标识不允许重复粘贴。
灭火器随意不允许移动! 如经过同意移到旁边，请将 标牌一起移动.
标识撕掉后请将胶印清理干净。
闲置设置或因用A4纸写上机 器状态标识牌，内容包括联 系人、联系电话、日期、注 意事项。
名人座位于屏 风上，如图
32
办公室不合格7S
离开座位将椅子放好！
文件放在分类好的文件夹里！
每个柜子上都编上编号并贴 有标识！
办公桌下的电源线要扎好！
33
附标识格式
34
门牌标示牌
车间入口门牌
名称：高档亚克力办公牌
备注 进入车间的门正上方上需贴上以下规则的门牌。 要求：可抽取更换、带英文、有盛科工厂专制 LOGO、带强力胶。 尺寸：32*18cm
座位牌标识样本„„„„„„„„ 38 7S管理责任标识样本 „„„„„ 39-40
2
仓库标识标准 „„„„„„ 18-23
仓库物流方向图标识 „„„„„ 19
仓库先进先出标识 „„„„„„ 20
仓库货架标识 „„„„„„„ 21
地面标识标准
3
区域线、定位线的绘制
目的： 对生产车间进行颜色管理，使其规范化； 让所有人员熟悉物品摆放的区域线的颜色、规格，使现场物品类别清晰。 标准： 1.按管理要求在相应的地方贴上不同颜色的地板胶； 2.颜色区分的具体要求可参考以下说明。 对象： 所有物品
表示静电保护区的界线 4
区域线、定位线的绘制
间隙10-30mm
间隙5-20mm
物体
待返修
物体
待插件
物体
不良品放置区
物体
待手焊放置区
标识字体为90号，加粗，宋体。 格式如附表.
字体为28号，加粗，宋体。 格式如附表.
地面物品定位线： 1、所有物品采用四方方框定位； 2、各区域线的大小以摆放物品大小而定，物品摆放 与区域线距离为：10mm≤距离≤30mm； 3、区域线四角可以为斜角过渡；
定量
其库存品可否一看就知道有多少数量？不能“大概……这么多吧！”而要清楚地知道。 1.限制放置场所或物料架的大小 2.明示最大库存量和最小库存量 3.标签比数字好 4.使数量一看就可知道 如图示：
物品最多储存量
物品最少储存量
23
不合格的标识示例
24
不合格的标识示例
消火栓门前面 1000mm范围内 不允许摆放任 何物品
如图示：
15
生产管理看板参考
如图示：
流程图
16
茶水房水杯摆放标准
水杯分类摆放
目的 对象 备注
不锈钢杯存放层 玻璃杯存放层 陶瓷杯存放层 塑料杯存放层
为了管理茶水间的7S及个人饮水卫生，且方便 找到自己的杯子。 所有存放在茶水间的杯子。 1.为了个人饮水卫生，每个杯子都要带有盖子 ； 2.将杯子分类别摆放,分别玻璃杯、陶瓷杯、不 锈钢杯、塑料杯、饮料瓶等。
13
安全、设施、警示标示
设备开关状态标示
设备、设施的电源开关上应标识开关的方向; 生产线线头应显示生产状态.
如图示：
14
治具、工具的形迹整顿
将所有物品的外形留下(形迹整顿)
1.将治工具编号写上名称； 2.放置区也同样地编号标上名称； 3.将治工具的外形加以描出； 4.以小组别做颜色管理； 5.在工具箱的右侧贴附工具清单，并标 明使用者（即管理者）； 6.在每个工具的位置上贴标签，规格： 长70mm×宽20mm，标签样式如下。
水杯放置处
如图示：
参考示例
×
17
仓库标识标准
18
仓库物流方向图标识
第一步：需绘制整体区域规划图 物流方向 区域、设施标识
如图示：
19
仓库先进先出标识
第二步：FIFO管理 货架或货区的FIFO流向设置
如图示：
20
仓库货架标识
第三步：物料储位标示 物料货架分类标示 物料明细、呆滞期记录或文件 储位物料标示
×
1.标识超出地板宽度， 2.地板胶未按要求贴。 区域是不是给宽了？ 地板胶颜色用对了吗？ 地板胶是不是太宽了？ 推车与消防栓挨得太近了？
25
不合格的标识示例
安全逃生指引箭头指 向机器？
没有标识？
抛料（坏料）用蓝色的地板胶？标 识太大了？
空料盘是不是属于垃圾？ 该用什么颜色的地板胶？
放的什么物料？ 没标识。
广州盛科电子有限公司
目视化管理标准
Date:2014/11/26
1
目录
地面标识标准„„„„„„„„ 3-17
区域线、定位线的绘制 „„„„„4-11 楼梯步行方向的标识示例 „„„„7 文件放置的标识示例 „„„„„„8 注意安全标识 „„„„„„„„„12 有毒有害品标识 „„„„„„„„13 安全、设施、警示标示 „„„„„14 治具、工具的形迹整顿 „„„„„15 生产管理看板参考 „„„„„„„16 茶水房水杯摆放标准 „„„„„„17 货架储位+物料盒标识 „„„„„22 安全库存管理标识 „„„„„„„23
如图示：
12
有毒有害品标识
化学品容器外必须贴上相应的标识
目的 为了让化学品在处置、搬运、储存和使用作业中提示作业人员所必须注意的事项。 对象 所有的化学品容器都必须贴上相应的化学品所具有的危险性和安全注意事项标签。 备注 1.所有装有化学完化学品，请及时密封； 3.相应的标签要求贴至醒目的地方，位于说明标签的正上方 （如酒精容器外应该 贴上易燃、有毒的标识） 如图示：
不合格的标识示例 „„„„„ 24-28 办公室7S标准„„„„„„„ 29-33
办公桌面7S标准 „„„„„„„ 30-32 办公室不合格7S „„„„„„„ 33
附标识格式„„„„„„„„ 34-40
门牌标识„„„„„„„„„„ 35 推拉标识„„„„„„„„„„ 36 车间宣传海报„„„„„„„„ 37
1.放置在机器上的文件尽量使用磁铁附着在机器上； 2.使用Ａ４文件盒或者Ａ４硬胶套； 3.胶宽15mm. 4.每个文件盒外应标识出文件名称。
如图示：
8
区域线、定位线的绘制
不良品、危险类定位线
目的 对象
让所有人员熟悉物品摆放的区域线体颜色、规格，使现场物品类别清晰。 检验不合格等待维修或报废的产品和物料、安全管制、配电柜区、消防区、 灭火器、突出物、警告警示、垃圾桶、危险区域或化学品区等。 1.不良品区域禁止暂放良品； 2.灭火器、消防栓、稳压器、电箱区域60cm范围内不允许堆放物品。
绿色：料区﹑成品区、物品存放区
任何好的来料、半成品、成品、楼梯分区线、工具柜、文件柜、普 通垃圾、指引箭头等。
红色：不良品、危险类
检验不合格等待维修或报废的产品和物料、安全管制、配电柜区、 消防区、灭火器、突出物、警告警示、有毒有害垃圾筒、危险 区域或化学品区等.
黑白相间：通道、平推门轨迹警示线 黄色(附防静电标语)：静电保护区
责任人:
区域要求：1.处理非必要品 2.合理放置必要品 3.注意区域卫生
刘玲
责任区域 : DIP 2楼办公室辅料区域 所属部门 : 制二部
整理
整顿
清扫
清洁
素养 节约
安全
40
手机测试经理
Mobile phone test manager
38
7S管理责任区（制二部）
责任区域 : DIP 2楼车间
A班责任人：李飞
（短号：666638）
区域要求：1.处理非必要品
2.合理放置必要品 3.注意区域卫生