片剂制备过程中的问题分析

松片

1 原辅料

原辅料的脆性大、可塑性差、弹性大。如中药粉末片

润滑剂用量过大，或润滑剂质重、不够细。

润滑剂用量不足，颗粒流动性不好，填充量偏低

原料中含有较多的脂肪油、挥发油

粉末直接压片

原料中的结晶水失去过多

2 工艺

制粒时，搅拌时间不足，软材不够湿润

粘合剂选择不当

粘合剂浓度偏低或用量不足

淀粉浆粘合力不够，如未冲熟或过熟

筛网过稀或安装过紧

颗粒水分过高或过低

各种原因导致的颗粒疏松

3 设备

上冲下降不到位或下冲上升不到位，原因有二：冲头与模孔间隙太大，大量细粉漏下，吸湿后造成垢冲；冲模清洁、润滑不够

上下冲长短不齐，短冲压力不足

压力不够；调压器未锁紧；下压轮下移

车速过快，压缩时间过短，或颗粒来不及填满

漏斗、花盘堵塞或其中颗粒架桥，颗粒流动不畅。堵塞原因：漏斗口子太小，颗粒中有异物（布片、大块颗粒、片子、油粉团）；架桥原因：颗粒偏湿、滑料太少、细粉过多等。

4 环境与贮存

贮存时间过久，露置空气中，片剂吸水膨胀

5 其他

压轮部分磨损或断续磨损，压片时部分压力减小

换品种后未调整压力

裂片

一、手动压片速度慢，物料有充分的弹性恢复时间，例如：物料吸附的空气可以顺利排出，物料中弹性成分的应力不会突然集中释放；

二、机动压片时，第一，物料在压缩过程要产热，压片机模具及机体产热后，物料吸附的空气比冷机时膨胀大。第二，产生的静电积聚，又没有及时导走，粉体因静电同性相斥。这样可能开始机动压片不裂片，打了一会就出现裂片。

发生裂片的原因传统的解释使颗粒中的细粉过多，压缩前颗粒孔隙中有空气，由于压缩速度较快，又因冲和模孔壁间的间隙很小，压缩过程中空气不能顺利排出，被封闭于片内的空隙内，当压力解除后，空气膨胀而发生裂片。但这只是裂片的其中一个因素。手动压片时，速度较慢，相当是有一个预压的过程使空气易于排出，而电动压片速度非常快，空气不能溢出，导致裂片。

另外一个原因是颗粒的压缩行为不适合，是由于颗粒有较强的弹性，压成的药片的弹性复原率高，也可能是压力分布不均匀等引起。物料产生变形的趋势与受压时间有关，所以电动时容易产生裂片。

1 原辅料

处方中纤维性成分过多，物料弹性大

原料中含油性成分，减弱了颗粒之间的粘合力

原料的结晶形态：立方晶系的结晶易于直接压片；鳞片状、针状结晶直接压片时，容易呈层状排列，压成片剂时，易分层裂片

片剂中含泡腾性辅料，吸湿后泡腾，有气体逸出

疏水性润滑剂用量过多

2 工艺

颗粒过于，结实、坚硬

颗粒中细粉过少或过多

颗粒水分偏高，因粘冲引起裂片或腰裂

粘合剂品种不合适

粘合剂用量太少或浓度过低

制备的颗粒过于疏松

3 设备

车速过快：压片时空气来不及排出，压缩时间过短、解压过快

压力过大，物料弹性复原率增高

调压器未锁紧，造成压力增大

压力分布不均匀，上部片子首先脱离模孔的束缚，易于顶裂

冲头安装不直；模圈安装不平，偏向一边，压力一边大，一边小

上冲或下冲卷边，压片时拉脱一边儿裂片

上下冲长短不齐，长冲压力过大而裂片

贮存过程中，片剂吸水膨胀（或崩解）而裂片

粘冲

1 原辅料

原辅料本身粘性过大或吸潮，如柠檬酸

原辅料在压片时熔融而粘冲

辅料选择不合适

2 工艺

颗粒干燥不够或吸潮

润滑剂用量不够或混合不均匀

润滑剂混合均匀后，因振动而分层

颗粒干湿不均

3 设备

冲模表面粗糙或生锈

冲模表面未清理干净

冲头有卷边或破裂

冲头刻字太深，笔划复杂，壁画未成圆钝形而有棱角

冲头凹度太深，片子顶部容易粘冲

4 环境

空气湿度太高，特别是在压泡腾片时，应严格控制环境的湿度

缺角

1 工艺

片子硬度过大，缺乏韧性，受撞击而缺角

2 设备

中模部分损坏

上下冲与中模不吻合，打出飞边，振摇后产生缺角

上下冲因故损坏，压出的片子突出一块，转运过程中，突出部分断裂脱落

下冲升降调整未调整好，出片时，下冲上升不到位

花盘片子挡片板安装偏高，将片子咬缺

花盘片子挡片板安装不当，移前了，片子还没有完全推出来，撞缺

3 其他

异形片的棱角相对尖锐部位

用大桶接片，片子落下距离过高

毛边或飞边

1 工艺

颗粒水分偏高或吸潮

润滑剂选择不当或用量太少或为混匀

润滑剂质量不佳：粒粗或受潮

细粉过多，如压异烟肼片时，颗粒中细粉超过48%，就会产生毛边

整粒时，加入的挥发油过多，或吸油剂选择不当，混合不匀，压片时容易被挤压成飞边

2 设备

冲头与模圈空隙过大，密封不严，细粉落入孔隙被挤压成飞边

叠片

粘冲或上冲卷边，第一次压制的片子与第二次的片子压在一起

崩解迟缓

1 原辅料

原辅料粘性过强，或疏水性过强

处方中水溶性成分遇水溶胀，产生极强粘性，阻碍水分进一步进入

中药片剂中含油脂类、树脂类、粘液质、浸膏成分

原料熔点低，压片时呈熔融状态，片剂硬度过高

疏水性润滑剂用量过大

崩解剂选择不当

2 工艺

粘合剂浓度过高、粘性过强

粘合剂用量过大、搅拌时间过长，制得的颗粒过于结实。如：用摇摆挤出法制粒时，挤出的颗粒呈长条状

颗粒干燥不够或吸潮，颗粒粘性高

崩解剂加入方法不当、用量不足或干燥不够。崩解剂吸潮后，崩解效能下降

疏水性润滑剂用量过大，搅拌强度过大或搅拌时间过长。如：氯化钠结晶中加入%的硬脂酸镁，混合2分钟，压成片剂，崩解时间5分钟；混合分钟，压成片剂，崩解时间8分钟；混合25分钟，压成片剂，崩解时间分钟

压片时，压力过大，片子的硬度过高

包衣片包衣过厚；包衣材料选择不当，介质不易渗透

3 环境与贮存

部分片剂在高温或高湿环境中，存放久了，崩解时间延长

4 特殊原因

有些成分因故发生转化，粘性增强，片子硬度增大

溶出度不合格