淬火液使用过程中常见的问题

1.长时间使用淬火液后，表观浓度与初配时一致，但零件出现淬火

开裂。

原因：杂质、粉尘等的混入造成淬火液表观浓度偏高，实际浓度下降，实际冷却速度较快。

措施：a.定期检测淬火液浓度

b.随着使用时间延长，逐渐适当提高表观浓度，每使用一年，将溶液的表观浓度提高

1-2%。

2.溶液中出现异常泡沫

导致：a.冷却速度减慢，导致淬火硬度不均匀或硬度不足

b.使溶液与空气接触面积增大，促使其氧化变质

原因：循环管道漏气或搅拌过激烈带入大量空气

措施：a.排除循环系统漏气，或改善搅拌避免将液面上的空气带入溶液中。同时保证抽液和回管口在液面下

300-800mm深度。

b.添加适量的消泡剂

3. 溶液发黑变臭

原因：溶液长期停产，或混入其它油品、杂质等污染物

措施：a.停产期间，定期向溶液中通入压缩空气，或对溶液进行循环和搅拌

b.添加适量杀菌剂

4. 零件淬火时，其表面会带走大量的聚合物，带耗大

措施：a.延长工件在淬火液中的停留时间，使其表面聚合物逐渐回溶

b.淬火后，用淬火液对零件进行喷淋或浸泡，使其表

面聚合物回溶到淬火液中

5. 工件出现淬火开裂怎么办？

措施：a.提高PAG淬火液的浓度/降低盐类淬火介质的浓度

b.提高淬火液温度

c.减小循环量和搅拌烈度

d.调整热处理工艺（降低淬火温度或预冷处理）

e.选择淬透性更低的钢种

6. 工件出现硬度不足、软点

措施：a.降低PAG溶液的浓度/提高盐类淬火介质的浓度

b.降低淬火温度

c.见大循环和搅拌

d.调整热处理工艺（提高淬火温度或延长保温时间）

e.选用淬透性更好的钢种