材料成型工艺考试复习题目及答案

1 充型能力的影响因素

金属的流动性

浇注条件

铸型填充能力

2 浇口杯的作用

承接金属液

防止和溢出

减轻液流对型腔的冲击

分离溶渣和气泡防止进入型腔

增加充型压力头

3 横浇道的作用

（1）横浇道的稳流作用：

收缩式浇注系统扩张式浇注系统

(2)横浇道的流量分配作用：

远离直浇道的流量大流量不均匀性

克服不均匀性的措施：对称设置内浇道；横浇道断面沿液流方向逐渐缩小；设置浇口窝；采用不同断面内浇道。

（3）横浇道的排渣作用

浇注系统主要排渣单元

4冒口补缩的条件和要求

1）冒口的凝固时间应大于或等于铸件（被补缩部分）的凝固时间。

2）冒口应有足够大的体积，以保证有足够的金属液补充铸件的液态收缩和凝固收缩

3）在铸件整个凝固的过程中，冒口与被补缩部位之间的补缩通道应该畅通。即使扩张角始终向着冒口。

5 浇注位置选择的原则

①铸件的重要加工面应朝下或位于侧面:

②铸件宽大平面应朝下：

③面积较大的薄壁部分应置于铸型下部或垂直：

④易形成缩孔的铸件，较厚部分置于上部或侧面：

⑤应尽量减少型蕊的数量：

⑥要便于安放型蕊、固定和排气:

6 湿型砂的组成及性能要求

原砂（或旧砂）100 粘土（膨润土）1-5% 煤粉少于8% 水分少于6% 以及其它附加物1) 紧实率和含水量

湿型砂不可太干，因为干的型砂虽然流动性极好，但是型砂中膨润土未被充分润湿，性能较为干脆，起模困难，砂型易碎，表面的耐磨强度低，铸件容易生成砂孔和冲蚀缺陷。型砂

也不可太湿，否则型砂太粘，造型时型砂容易在砂斗中搭桥和降低造型流动性，还易使铸件产生针孔、气孔、呛火、水爆炸、夹砂、粘砂等缺陷。

一是紧实率，代表型砂的手感干湿程度；另一是含水量，代表型砂的实际水分含量。

2_) 透气率

砂型的排气能力除了靠冒口和排气孔来提高以外，更要靠型砂的透气率。因此砂型的透气率不可过低，以免浇注过程中发生呛火和铸件产生气孔缺陷。

3) 常温湿态强度

湿型砂必须具备一定强度以承受各种外力的作用。

4)湿压强度

一般而言，欧洲铸造行业对铸铁用高密度造型型砂的的湿压强度值要求较高。

5) 湿拉强度和湿劈强度

从材料力学角度来看，抗压强度只是在一定程度上代表型砂中膨润土膏的粘结力，同时又反映受压应力时砂粒之间的摩擦阻力，因而不能用湿压强度值直接说明型砂的粘结强度的好坏，而抗拉强度就无此缺点。

6) 湿剪强度

湿剪强度比湿压强度较能表明型砂的粘结力而且容易测定，将普通的标准试样放置在强度试验机的两块具有半面凸台的压头之间，沿中心轴方向施加剪切力，即可测定出剪切强度。

7) 型砂含泥量

型砂和旧砂的泥分是由两部分组成。

8)型砂粒度

型砂粒度直接影响透气性和铸件表面粗糙程度。

9) 有效膨润土量

一般湿型铸造生产中，都是根据型砂的湿态抗压强度高低补加膨润土量。

10 )型砂的有效煤粉量

生产铸铁件的湿型砂大多加入煤粉附加物，每次混砂时需补加少量煤粉。

11)型砂韧性

型砂不可太脆，应当具有一定的韧性。

12) 起模性

型砂的起模性是一个极其复杂的综合特性

13)抗夹砂性（热湿拉强度）

用湿型砂浇注较厚大的平板类铸件时，最容易产生夹砂类缺陷(包括起皮、沟痕、结疤、鼠尾)

14)型砂的颗粒在外力作用下可以紧密靠近的性能称为可紧实性。具有良好可紧实性的型砂能够保证砂型表面密实。

7 各种铸造缺陷产生的原因

1）砂眼：型砂强度不够或局部没有冲紧型腔，浇口内散砂未吹干净合箱时砂型局部挤坏掉砂浇注系统不合理冲坏砂型

2）冷隔：浇注温度过低浇注速度太慢浇口位置不当或浇口太小

3）粘砂：未刷涂料或涂料太薄浇注温度过高型砂耐火隆不够

4）夹砂：型砂强度太低浇注温度过高内浇口过于集中使局部型砂烘烤历害

5）裂纹：铸件设计不合理壁厚差别太大砂型退让性差阻碍铸件收缩浇注系统不当使铸件各部分冷却收缩不均匀造成过大的内应力

7 浇注系统的分类

根据各单元断面积比例收缩式扩张式半扩张式

根据金属液导入型腔位置顶注式底注式中注式阶梯式

、

8 压铸和低压铸造的区别

低压铸造组织致密，力学性能较好，但生产率较低。而压力铸造生产率高，适宜于薄壁铸件，但铸件中缩松，不致密，不使用于气密性要求高的铸件。

低压是反重力铸造的一种方法,成型过程平稳,铸件中的气孔比较少.而压力铸造是一种高速成型过程,流速比较快,用于薄壁件较多

9铸造加热的目的

最主要的就是为了避免和防止不加热没法使用的现象！为了保护人身安全模具安全；保护模具寿命；防止、减少铸造缺陷；便于喷涂涂料；减小包紧力；提高金属液充型能力；

10 锻模飞边槽的作用

1.造成足够大的横向阴力迫使金属充满模膛

2.容纳坯料上的多余金属。起补偿与调节的作用

3.对于锤类设备上锻模缓冲模具撞击提高锻模寿命

11 闭式模锻的特点

1 锻件不产生飞边模锻斜度很小甚至为零材料利用率高

2 变型金属处于更加强大的三向压应力状态可提高材料的塑性和机械性能

3 可分凹模闭式精锻常常可减少甚到取消制坯工步省去切边和辅助工序平均提高生产率25-50%

主要问题：对于一些大中型锻件模具寿命低

12 模膛的分类

制坯模膛

模锻模膛预锻模膛

终锻模膛

13 挤压变形金属的流动情况

正挤压：金属的流动方向跟挤压杆的运动方向相同的挤压生产方法

特征：变形金属与挤压筒壁间有较大的滑动摩擦引起挤压力增大金属变形流动不均匀导致组织性能不均匀，限制了挤压速度提高加速工模具的磨损

反挤压：金属的流动方向跟挤压杆的相对运动方向相反的挤压生产方法。

特征：变形金属与挤压筒间无相对摩擦，挤压力小，金属变形流动均匀，挤压速度快。但制品表面较正挤压差，外接圆尺寸较小，设备造价较高，辅助时间较长。

14 拉深的系数及缺陷

拉深系数：每次拉深后圆筒形件的直径d与拉深前毛坯直径D之比m=d/D

拉深比=1/m*D/d

拉深系数反应圆筒形件拉深的变形程度。拉深系数越小拉深变形程度越大

缺陷：起皱和拉裂还有凸耳和残余应力