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• 蒸汽加热模压法成型模具 和低发泡注射成型模
• 1.1 蒸汽加热模压法成型模具
• 按加热方式又分为蒸缸发泡和液压机直接通蒸汽发泡两种。
• 1.1.1 蒸缸发泡法适宜生产小型、薄壁与形状复杂的塑 件，即将预胀物填满模具后放入蒸缸中，然后通蒸汽加热成 型。蒸汽压力与加热时间应视塑件大小与厚度而定，一般为 0.05～0.10MPa，10～50min。模内预胀物受热软化，经膨 胀互相熔接而成整体，冷却脱模即制得泡沫塑料产品。此法 所用模具简单，但工人劳动强度较大，难于实现机械与自动 化生产，如图图9-1（a）所示。
1.3 低发泡注射成型模
• 1.3.1低发泡注射成型模具基本结构 • 低发泡注射成型模的基本结构与普通注射成型模具
基本相同，其设计方法也与注射成型模具极为类似 。由于发泡材料的物理性质与非发泡料材有所不同 ，因此在个别部位的设计上有其特殊要求： • （1）浇注系统 • （2）型腔排气 • （3）冷却系统 • （4）脱模机构 • （5）型腔数
• 1.2.2 图9-4所示为板材手动蒸箱压模，一次可成型三块 板材，模套由件5和件8组成，并通过件12连接。
图9-4 板材手动蒸箱压模 1-铰链螺栓2-螺母3-上模板4-隔板5-模套6-下模板 7-螺母8-模套组合件9-螺母10-销11-轴12-长螺栓
• 1.2.3 图9-5为包装盒 机动发泡模，使用卧式 泡沫塑料成型机。
2.3加料口
• 料枪孔，比料枪嘴大0.2~0.5mm之间
2.4模具壁厚
• • EPP模具的壁厚一般在15 mm左右； • EPS模具、EPO模具的壁厚在8~10 mm之间； • EPE模具的壁厚一般在15 mm，除客户特别说明要求。
2.5泡沫塑料收缩率与尺寸精度
• 缩水： • 一般EPS模具材料的缩水为0.3%，倍率低的客户要求提供
1.3.2普通注射机低发泡注射成型
• 在普通注射机上也可以进行低发泡注射成型。一般 有两种方法：一是减量注射法，二是瞬间开模注射 法。两种方法都必须对原有模具进行适当改造。改 造的内容如下：
• （1）增加排气通路 把原来分型面上的排气槽增加 ，把通过拼缝和推杆排气的气隙增大。
• （2）增加推杆数量 在试模后观察，发现有推杆处 受力过大的现象时，再适当增加推杆数量，或加大 推杆直径。
图9-1 模压发泡成型模具 1-气孔 2-上气室 3-型芯 4-加料管 5-模框 6-下气室
• 1.1.2 液压机直接通蒸汽发泡法适宜生产厚度较 大的泡沫板材。成型时常用气送法将粒料加入液压 机上的模具中。模具开有若干个0.1～O.4mm的通 气孔(或槽)，当模具型腔装满预胀物后，直接通入 O.1～O.2MPa的蒸汽，并使温度升至11O℃左右， 此时模内预胀物膨胀并粘接成整体。关闭蒸汽，保 持一定时间(1～2min)，通水冷却后脱模。此发泡法 的优点是塑化时间短、冷却定型快、塑件内珠粒熔
• 气芯、 抛光等；不好做到位的地方做拼块，拼块最好能做限 位，方便安装；产品有倒扣的、侧面有穿孔的，做滑块抽芯 ；根据凹、凸模腔，做模具壁厚，根据客户要求的壁厚来做 ，把型腔背面多余的料去掉，尽量做到壁厚均匀，背面尽量 做脱模斜度，方便木样在翻砂时好脱模，做好造型后，考虑 顶杆、料枪位置、背面的加强筋、支柱位置，可以先做2D排 模图，设计好顶杆、料枪位置、支柱位置。
•
EPP、EPE一般采用气芯与气芯为20×20间距，除客
户特别要求。
•
气芯要敲平，气芯必须分三次敲到位，一次敲平的气
芯松动，气芯旁边不能有月牙形，抛光把气芯和刀纹抛平，
消失模发泡成型模具设计
目录
• 1、消失模成型模具种类 • 1.1 蒸汽加热模压法成型模具 • 1.2 低发泡注射成型模 • 2、模具设计 • 2.1 模具制造材料和参数设计 • 2.2 蒸缸模具设计 • 2.3 压机气室模具设计 • 2.4 低发泡注射成型模具设计
• 1、发泡成型模具种类
•
• 生产中常用有：
• （3）加强冷却水流量。
Байду номын сангаас、模具设计
• 2.1模具制造材料
2.2模具分型面选择
• 分型面尽量选用平面、避用曲面 • 结构力求简单、易于制模和操作方便 • 便于设置加料口 • 便于取模 • 尽量不影响模样形状和尺寸精度
•
分模线：根据产品的最大外形做分模线，再做压料，分 出凹凸模腔，分析加工工艺，方便加工，打
0.25%、0.2%等； • EPO材料一般在0.9%~1.0%之间； • EPP、EPE材料根据倍率的不同，缩水也不同； • EPP、EPE材料又分JSP/KANEKA原料等，缩水又不同
2.6气孔和气塞设置
•
气眼：∮4、∮6、∮8、∮10、∮12等规格，有条型式和针
式两种类型。
•
EPS原材料模具，采用针式气眼比较多，
•
EPP、EPE等原材料模具采用条型式（平面）比较多、
侧面一般用针式；
•
气芯按材质分，有铝气芯，铜气芯、不锈钢气芯，常 用的是铝气芯。
• 针孔：一些死角地方，加针孔在∮0.6~0.8mm之间
•
打气眼：先用钻头打好孔，一般钻头选用比气眼小 0.3~0.4 mm，气芯分布均匀。
•
EPS一般采用气芯与气芯为25×25间距；
图9-5 包装盒机动发泡模 1，4，12，15-螺钉 2-回汽水管 3，5-定模汽室板 6-料塞 7-挡销 8-动模汽室板 9，17-密封环
10-成型套 11-外套 13，14-型芯 16-料套
1.3 由于模具原因而使制品出现的缺陷
• (1)发泡时胀模 • (2)填充不足 • (3)发泡不完全 • (4)脱模时局部膨胀或变形 • (5)脱模时有冷却水从型腔中喷出 • (6)脱模困难
接良好、质量稳定、生产效率高，能实现机械化与 自动化生产,如图9-1（b）所示。
1．2 可发性聚苯乙烯泡沫塑料典型模具
• 1.2.1 图9-3所示为成 型某防震包装用发泡体 的模具，用于水平开模 式的发泡成型设备。
图9-3 水平开模模具结构 1-阴模体 2-进料管 3-阴模腔壁 4-螺钉 5，14-蒸汽进口 6-阳模体 7，12-压缩空气进口 8-阳模底板 9-模座 10，11-冷水出口 13-阴模底板
• 1.1 蒸汽加热模压法成型模具
• 按加热方式又分为蒸缸发泡和液压机直接通蒸汽发泡两种。
• 1.1.1 蒸缸发泡法适宜生产小型、薄壁与形状复杂的塑 件，即将预胀物填满模具后放入蒸缸中，然后通蒸汽加热成 型。蒸汽压力与加热时间应视塑件大小与厚度而定，一般为 0.05～0.10MPa，10～50min。模内预胀物受热软化，经膨 胀互相熔接而成整体，冷却脱模即制得泡沫塑料产品。此法 所用模具简单，但工人劳动强度较大，难于实现机械与自动 化生产，如图图9-1（a）所示。
1.3 低发泡注射成型模
• 1.3.1低发泡注射成型模具基本结构 • 低发泡注射成型模的基本结构与普通注射成型模具
基本相同，其设计方法也与注射成型模具极为类似 。由于发泡材料的物理性质与非发泡料材有所不同 ，因此在个别部位的设计上有其特殊要求： • （1）浇注系统 • （2）型腔排气 • （3）冷却系统 • （4）脱模机构 • （5）型腔数
• 1.2.2 图9-4所示为板材手动蒸箱压模，一次可成型三块 板材，模套由件5和件8组成，并通过件12连接。
图9-4 板材手动蒸箱压模 1-铰链螺栓2-螺母3-上模板4-隔板5-模套6-下模板 7-螺母8-模套组合件9-螺母10-销11-轴12-长螺栓
• 1.2.3 图9-5为包装盒 机动发泡模，使用卧式 泡沫塑料成型机。
2.3加料口
• 料枪孔，比料枪嘴大0.2~0.5mm之间
2.4模具壁厚
• • EPP模具的壁厚一般在15 mm左右； • EPS模具、EPO模具的壁厚在8~10 mm之间； • EPE模具的壁厚一般在15 mm，除客户特别说明要求。
2.5泡沫塑料收缩率与尺寸精度
• 缩水： • 一般EPS模具材料的缩水为0.3%，倍率低的客户要求提供
1.3.2普通注射机低发泡注射成型
• 在普通注射机上也可以进行低发泡注射成型。一般 有两种方法：一是减量注射法，二是瞬间开模注射 法。两种方法都必须对原有模具进行适当改造。改 造的内容如下：
• （1）增加排气通路 把原来分型面上的排气槽增加 ，把通过拼缝和推杆排气的气隙增大。
• （2）增加推杆数量 在试模后观察，发现有推杆处 受力过大的现象时，再适当增加推杆数量，或加大 推杆直径。
图9-1 模压发泡成型模具 1-气孔 2-上气室 3-型芯 4-加料管 5-模框 6-下气室
• 1.1.2 液压机直接通蒸汽发泡法适宜生产厚度较 大的泡沫板材。成型时常用气送法将粒料加入液压 机上的模具中。模具开有若干个0.1～O.4mm的通 气孔(或槽)，当模具型腔装满预胀物后，直接通入 O.1～O.2MPa的蒸汽，并使温度升至11O℃左右， 此时模内预胀物膨胀并粘接成整体。关闭蒸汽，保 持一定时间(1～2min)，通水冷却后脱模。此发泡法 的优点是塑化时间短、冷却定型快、塑件内珠粒熔
• 气芯、 抛光等；不好做到位的地方做拼块，拼块最好能做限 位，方便安装；产品有倒扣的、侧面有穿孔的，做滑块抽芯 ；根据凹、凸模腔，做模具壁厚，根据客户要求的壁厚来做 ，把型腔背面多余的料去掉，尽量做到壁厚均匀，背面尽量 做脱模斜度，方便木样在翻砂时好脱模，做好造型后，考虑 顶杆、料枪位置、背面的加强筋、支柱位置，可以先做2D排 模图，设计好顶杆、料枪位置、支柱位置。
•
EPP、EPE一般采用气芯与气芯为20×20间距，除客
户特别要求。
•
气芯要敲平，气芯必须分三次敲到位，一次敲平的气
芯松动，气芯旁边不能有月牙形，抛光把气芯和刀纹抛平，
消失模发泡成型模具设计
目录
• 1、消失模成型模具种类 • 1.1 蒸汽加热模压法成型模具 • 1.2 低发泡注射成型模 • 2、模具设计 • 2.1 模具制造材料和参数设计 • 2.2 蒸缸模具设计 • 2.3 压机气室模具设计 • 2.4 低发泡注射成型模具设计
• 1、发泡成型模具种类
•
• 生产中常用有：
• （3）加强冷却水流量。
Байду номын сангаас、模具设计
• 2.1模具制造材料
2.2模具分型面选择
• 分型面尽量选用平面、避用曲面 • 结构力求简单、易于制模和操作方便 • 便于设置加料口 • 便于取模 • 尽量不影响模样形状和尺寸精度
•
分模线：根据产品的最大外形做分模线，再做压料，分 出凹凸模腔，分析加工工艺，方便加工，打
0.25%、0.2%等； • EPO材料一般在0.9%~1.0%之间； • EPP、EPE材料根据倍率的不同，缩水也不同； • EPP、EPE材料又分JSP/KANEKA原料等，缩水又不同
2.6气孔和气塞设置
•
气眼：∮4、∮6、∮8、∮10、∮12等规格，有条型式和针
式两种类型。
•
EPS原材料模具，采用针式气眼比较多，
•
EPP、EPE等原材料模具采用条型式（平面）比较多、
侧面一般用针式；
•
气芯按材质分，有铝气芯，铜气芯、不锈钢气芯，常 用的是铝气芯。
• 针孔：一些死角地方，加针孔在∮0.6~0.8mm之间
•
打气眼：先用钻头打好孔，一般钻头选用比气眼小 0.3~0.4 mm，气芯分布均匀。
•
EPS一般采用气芯与气芯为25×25间距；
图9-5 包装盒机动发泡模 1，4，12，15-螺钉 2-回汽水管 3，5-定模汽室板 6-料塞 7-挡销 8-动模汽室板 9，17-密封环
10-成型套 11-外套 13，14-型芯 16-料套
1.3 由于模具原因而使制品出现的缺陷
• (1)发泡时胀模 • (2)填充不足 • (3)发泡不完全 • (4)脱模时局部膨胀或变形 • (5)脱模时有冷却水从型腔中喷出 • (6)脱模困难
接良好、质量稳定、生产效率高，能实现机械化与 自动化生产,如图9-1（b）所示。
1．2 可发性聚苯乙烯泡沫塑料典型模具
• 1.2.1 图9-3所示为成 型某防震包装用发泡体 的模具，用于水平开模 式的发泡成型设备。
图9-3 水平开模模具结构 1-阴模体 2-进料管 3-阴模腔壁 4-螺钉 5，14-蒸汽进口 6-阳模体 7，12-压缩空气进口 8-阳模底板 9-模座 10，11-冷水出口 13-阴模底板