不锈钢盒型件拉伸成型工艺
北京版8年级《金工设计与制作》第三单元冲压技术
安全创造幸福， 疏忽带来痛苦。
第三单元 知识拓展
冲压压力机上的模具，
对材料施加压力使其产生分离或塑形变形，从而获得 所需零件的一种压力加工方法。
冲压机
冲压生产现场
冲压模具---在冲压加工中，将材料加工成零件或半成 品的一种特殊工艺装备称为冲压模具，俗称冲膜。
（2）成形工序是使冲压坯料在不破坏的条件下发生塑 性变形，并转化成所要求的成品形状，同时也应满足 尺寸公差等方面的要求。
成型工序就是使材料具有一定的空间型体。例如弯 曲、拉伸、翻边等等，生活中弯曲件如们的活页。拉 伸件如金属饭盒、金属杯。
冲裁工艺
冲裁(blanking)是利用模具使板料产生分离的冲压 工序，包括落料、冲孔、切口、剖切、修边等。用它 可以制作零件或为弯曲、拉深、成形等工序准备毛坯 。从板料冲下所需形状的零件(或毛坯)称落料,在工件 上冲出所需形状孔(冲去的为废料)称冲孔。垫圈即由 落料与冲孔两道工序完成。 [1]
有色合金是以一种有色金属为基体（通常大于50%）， 加入一种或几种其他元素而构成的合金。有色金属通 常指除去铁（有时也除去锰和铬）和铁基合金以外的 所有金属。有色金属可分为重金属(如铜、铅、锌)、 轻金属(如铝、镁)、贵金属(如金、银、铂)及稀有金 属(如钨、钼、锗、锂、镧、铀)。 非金属材料：
冲压生产三要素： 1.合理的冲压工艺。 2.先进的模具。 3.高效的冲压设备。
冲裁既然是分离工序，工件受力时必然从弹、塑性 变形开始，以断裂告终。当凸模下降接触板料，板料 即受到凸、凹模压力面产生弹性变形，由于力矩的存 在，使板料产生弯曲，即从模具表面上挠起，随着凸 模下压，模具刃口压人材料，内应力状态满足塑性条 件时,产生塑性变形,变形集中在刃口附近区域。由此 可知，塑性变形从刃口开始，随着切刃的深人,变形区 向板料的深度方向发展、扩大，直到在板料的整个厚 度方向上产生塑性变形，板料的一部分相对于另一部 分移动。力矩将板料压向切刃的侧表面，故切刃相对 于板料移动时，这些力将表面压平，在切口表面上形 成光亮带。当切刃附近材料各层中达到极限应变与应 力值时，便产生微裂，裂纹产生后,沿最大剪应变速度 方向发展，直至上、下裂纹会合，板料就完全分离。
不锈钢餐具制作工艺流程(一)
不锈钢餐具制作工艺流程(一)不锈钢餐具制作工艺1. 材料准备•选择优质的不锈钢材料：不锈钢餐具通常采用为18/8或18/10的不锈钢材料，这些材料具有良好的耐腐蚀性和耐用性。
•准备不锈钢板材：根据所需的餐具类型和大小，选择合适的不锈钢板材，并切割成所需大小的零件。
2. 模具制作•设计制作餐具模具：根据餐具的形状和尺寸，设计制作对应的模具。
模具可以根据餐具种类来区分，如勺形、叉形、刀形等。
•制作模具原型：根据设计的模具图纸，制作模具的原型，并进行检验和修正。
•制作模具模型：使用合适的材料制作出模具的模型，如以铁为基材，进行精确的加工和细化调整。
3. 冲压成型•将不锈钢板材放入模具中。
•通过机械设备施加压力，将不锈钢板材按照模具形状进行冲压成型。
•檢查冲压成型后的成品质量，进行必要的修整。
4. 打磨抛光•对冲压成型后的餐具进行打磨：使用砂纸、研磨机等工具，将餐具的表面进行打磨处理，去除锋利的边缘，并使其表面光滑。
•抛光处理：使用抛光机对餐具进行抛光处理，使其表面更加光亮、细腻。
5. 清洗消毒•清洗：将制作好的不锈钢餐具放入清洗池中，使用适当的清洁剂进行清洗。
•消毒：使用高温蒸汽或其他消毒方法对餐具进行彻底消毒，确保其卫生安全。
6. 包装运输•包装：将餐具进行分类和包装，如分类装入塑料袋或盒子中，确保不锈钢餐具在运输过程中不会被损坏。
•运输：将包装好的不锈钢餐具运输到销售地点或客户端，确保其安全到达目的地。
通过以上的详细工艺流程，不锈钢餐具可以得到精确的制作，确保了其质量和卫生安全。
制作过程中需要严格按照工艺要求进行操作，并对最终产品进行质量检验，以满足用户的需求和期望。
7. 定制加工•根据客户需求，进行餐具的定制加工：不锈钢餐具制作厂商通常会接受客户的定制要求，如刻字、刻花等个性化加工需求。
•设计定制方案：根据客户提供的要求，进行餐具的设计和方案制定。
•加工定制餐具：根据设计方案，使用相应的工艺和设备对餐具进行加工处理，以满足客户的个性化需求。
用不锈刚做盒的工艺
用不锈刚做盒的工艺不锈钢盒的工艺主要包括材料选择、设计、切割、折弯、焊接、表面处理和组装等环节。
首先，材料选择是制作不锈钢盒的第一步。
通常采用304不锈钢材料，因其具有良好的耐腐蚀性、良好的韧性和高强度。
此外，根据不同的使用要求，还可以选择316或316L不锈钢材料。
其次，设计是制作不锈钢盒的关键环节。
设计应考虑到盒子的尺寸、形状、结构和功能等方面。
通过CAD软件进行设计并生成设计图，确定盒子的外观和内部结构，以满足用户需求。
接下来是切割过程。
首先，根据设计图纸，使用激光或等离子切割机对不锈钢板进行切割，将其切割为所需的尺寸和形状。
切割完毕后，需要对切割边进行如磨光或打磨等处理，以确保切割边缘光滑、平整。
然后是折弯工艺。
根据设计要求，使用折弯机对切割好的不锈钢板进行弯曲，将其弯折成所需的形状。
通过控制折弯机的角度和力度，使不锈钢板呈现出设计要求的形状和角度。
接下来是焊接过程。
使用TIG（钨极氩弧焊）焊接机对锋利边缘进行焊接，以使边缘焊接牢固，同时保持不锈钢的整体性能和外观。
随后是表面处理。
不锈钢盒的表面处理非常重要，可以通过抛光、喷砂或化学处理等方法进行。
抛光可以使表面光滑、亮丽，喷砂可以增加表面的粗糙度，化学处理可以增强其耐腐蚀性和美观性。
最后，进行组装。
将经过上述工艺处理的不锈钢板件组装成最终的盒子，并进行必要的调试和检验。
确保盒子的尺寸和形状符合设计要求，同时保证其功能正常。
除了上述工艺，制作不锈钢盒还需要进行质量检验。
通过进行尺寸测量、外观检查和功能测试等环节，确保盒子的质量符合要求。
总的来说，制作不锈钢盒的工艺复杂，需要经过多个环节的处理。
而每个环节的实施均需要保证工艺的准确性和质量的一致性，以确保最终制成的不锈钢盒具有良好的外观和性能。
不锈钢一体成型工艺
不锈钢一体成型工艺不锈钢一体成型工艺是一种先进的金属加工技术，它通过将不锈钢材料经过一系列的工艺处理，使其在不破坏原有结构的情况下，以一体化的方式制造出各种复杂形状的产品。
这种工艺的应用范围广泛，涵盖了建筑、家具、厨具、工业设备等多个领域。
不锈钢一体成型工艺的核心是利用高温和高压的力量将不锈钢材料进行塑性变形。
这种工艺通常包括以下几个步骤：材料准备、模具设计、加热处理、成型、冷却和后续加工。
首先，需要选择合适的不锈钢材料，并对其进行切割、折弯、焊接等预处理工作。
然后，根据产品的设计要求，设计制造相应的模具。
模具的设计要考虑到产品的形状、尺寸、壁厚等因素，以确保成型的准确性和质量。
接下来，将材料放入模具中，进行加热处理。
加热的目的是使不锈钢材料具有足够的塑性，以便于成型。
一般情况下，加热温度在1000℃以上。
待材料达到适当的温度后，施加高压力使其成型。
成型过程中，需要根据不同的形状和结构，采用合适的成型技术，如冲压、拉伸、压铸等。
成型完成后，将产品进行冷却处理，以使其达到所需的硬度和强度。
最后，对成型产品进行必要的后续加工，如修整、打磨、抛光等，以使其表面光滑、无划痕。
不锈钢一体成型工艺具有多个优点。
首先，它能够制造出形状复杂、结构精密的产品，满足不同行业对产品外观和性能的要求。
其次，该工艺可以有效地减少材料的浪费，提高生产效率。
相比传统的加工方法，不锈钢一体成型工艺不需要多次加工和拼接，减少了材料的损耗和加工环节，提高了生产效率。
此外，不锈钢一体成型产品具有良好的耐腐蚀性和耐磨性，能够在恶劣环境下长期使用。
然而，不锈钢一体成型工艺也存在一些挑战和局限性。
首先，该工艺对设备要求较高，需要配备先进的加热、压力和模具设备，增加了生产成本。
其次，不锈钢一体成型工艺对操作人员的技术要求较高，需要具备一定的金属加工和模具设计经验。
此外，不锈钢一体成型工艺的应用范围受到材料的限制，不同类型的不锈钢材料适用于不同的成型工艺和产品。
常用的十大塑料成型工艺(优缺点介绍)
常⽤的⼗⼤塑料成型⼯艺（优缺点介绍）注射成型注射成型：⼜称注塑成型，其原理是将粒状或粉状的原料加⼊到注射机的料⽃⾥，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进⼊模具型腔，在模具型腔内硬化定型。
影响注塑成型质量的要素：注⼊压⼒，注塑时间，注塑温度⼯艺特点：优 点：1、成型周期短、⽣产效率⾼、易实现⾃动化2、能成型形状复杂、尺⼨精确、带有⾦属或⾮⾦属嵌件的塑料制件3、产品质量稳定4、适应范围⼴缺 点：1、注塑设备价格较⾼2、注塑模具结构复杂3、⽣产成本⾼、⽣产周期长、不适合于单件⼩批量的塑件⽣产应⽤：在⼯业产品中，注射成型的制品有：厨房⽤品（垃圾筒、碗、⽔桶、壶、餐具以及各种容器），电器设备的外壳（吹风机、吸尘器、⾷品搅拌器等），玩具与游戏，汽车⼯业的各种产品，其它许多产品的零件等。
嵌件注塑嵌件注塑：嵌件成型（insertmolding）指在模具内装⼊预先准备的异材质嵌件后注⼊树脂，熔融的材料与嵌件接合固化，制成⼀体化产品的成型⼯法。
⼯艺特点：1、多个嵌件的事前成型组合，使得产品单元组合的后⼯程更合理化。
2、树脂的易成型性、弯曲性与⾦属的刚性、强度及耐热性的相互组合补充可结实的制成复杂精巧的⾦属塑料⼀体化产品。
3、特别是利⽤了树脂的绝缘性和⾦属的导电性的组合，制成的成型品能满⾜电器产品的基本功能。
4、对于刚性成型品、橡胶密封垫板上的弯曲弹性成型品，通过基体上注塑成型制成⼀体化产品后，可省去排列密封圈的复杂作业，使得后⼯序的⾃动化组合更容易。
双⾊注塑双⾊注塑：是指将两种不同⾊泽的塑料注⼊同⼀模具的成型⽅法。
它能使塑料出现两种不同的颜⾊，并能使塑件呈现有规则的图案或⽆规则的云纹状花⾊，以提⾼塑件的使⽤性和美观性。
⼯艺特点：1、核⼼料可以使⽤低黏度的材料来降低射出压⼒。
2、从环保的考虑，核⼼料可以使⽤回收的⼆次料。
3、根据不同的使⽤特性，如厚件成品⽪层料使⽤软质料，核⼼料使⽤硬质料或者核⼼料可以使⽤发泡塑料来降低重量。
不锈钢盒型件拉伸成型工艺
不锈钢盒型件拉伸成型工艺摘要：XF310W不锈钢托盘材料为1Cr18Ni9Ti，料厚0.5mm。
长456mm，宽387mm，深100mm。
经计算：H/B=100/456=0.219 r/B=50/456=0.110 r/（B-H）=50/（456-100）=0.140根据以上结果该拉伸一般为二次拉伸，但该件接近于两次拉伸与一次拉伸边缘，为节省模具费用，决定适当调整各参数一次拉伸成型。
该工件拉伸模为翻拉伸，带气垫及橡皮压边装置，拉伸时在盒底转角R处出现破裂和四角出现起皱。
针对以上缺陷进行工艺分析和改进，并得到彻底解决。
关键词：不锈钢；盒型件；拉伸；破裂；起皱1.产品图纸及拉伸过程中出现的缺陷1.1拉伸件（见图1）1.2拉伸件缺陷示意图（见图2）2.工艺分析2.1 盒底转角R处出现破裂原因分析（1）展开坯料过大，使突缘四角变形程度增加，所需径向拉应力增大；（2）压边力F压过大，所需径向拉应力增大，压边力F压过小，零件压边部四角起皱，无法进入凸模与凹模间隙，使得作用于拉伸件上的径向拉应力增大。
这两种拉应力增大的结果使凸模圆角附近R处厚向断面迅速减小，所以能承受的拉应力减小。
当作用于拉伸件上的径向拉应力超过凸模圆角R处附件的危险断面所允许承受的径向拉应力时，则会出现破裂。
（3）由于拉伸件与模具工件面相对滑动，板料变形，产生大量摩擦热及变形热使温度升高。
当零件温度达到极限时，在交大压力作用下，零件上的微量材料粘连在凹模圆角处，使凹模圆角表面变得粗糙，造成拉伸时四角进料困难而破裂。
（4）原材料本身机械性能不均匀，在拉伸后期，沿±45°方向出现突耳现象，且四角起皱增厚，将所有压力全部加在四角上，增大了径向拉应力（见图3），故在四角出现破裂。
图3 拉应力与凸模行程的关系2.2突缘四角起皱原因分析（1）展开料圆角较小，使突缘四角变形程度增加；（2）压边力F压过小，当突缘切向超过材料的临界压应力，就会产生塑形失稳起皱，此时需增加压边力，即增加径向拉应力，但随DW不断减小，t增大，使t/（DW-dp）增大，从而提高抗失稳能力，（见图4）：图4：压边力与拉伸力的对应关系1、凹模2、压边圈3、凸模dp—凸模直径DW—压边部分四角外径D0—毛坯圆角等效直径（3）突缘四角是否起皱与圆角RW相对厚度t/（DW-dp）有关，初始拉伸，随着切向压应力不断增大，使失稳起皱呈上升趋势。
工艺资料
等，主要作用是清洗产品表面油污，脏污；后处理包括阳极氧化，染色，
封闭，烘烤等，氧化时各处理工站都是由不同化学药水，以不同的比例在 不同的温度，电流等条件所进行不同的化学反应，而每一环节稍有偏差都 会影响产品的品质，因此要严格把每个氧化槽的参数控制在标准值之内。
我司的氧化可以对铝产品表面制作各各种各样的颜色，只要客户 提供颜色标准板或颜色编号，但要说明一点，氧化是一种化学反应， 颜色不可能做到与标准板完全一样，具体生产时会制作颜色范围板 给客户确认，依范围板生产
为料厚值。对于卡扣，卡扣外侧一定要求尖角，我们是采用折弯后再增加挤 卡扣模具的方式实现的，卡扣挤尖后卡扣部分的厚度也会变厚，还须增加切 边模切去多除部分。卡扣模具是分侧边折弯的，故有卡扣产品的模具工序会 多一些。
成形：制作产品表面的局部凸起和凹陷，须保持料厚不变原则。 挤压：制作产品局部料厚变薄的形状。比如字唛标牌，比如压盲孔，背面不 凸起(根据铝材质的特性，其能压的盲孔深度对应如下：0.4厚材料盲孔可压0.1， 0.6厚材料盲孔可压0.2，0.8厚材料盲孔可压0.25。如盲孔深度要求比上述深， 则须采取另外的工艺：先背面凸出，然后再机加工处理） 切边：根据产品装配精度要求，我司的产品拉伸后还有切边工序，以保证 产品侧边高度。我司的产品侧边高度公差带为0。2，请设计时尽量考量。
工艺介绍和问题点
一 、结构制作
1.铝冲压
手机外壳件冲压工序通常 分：冲孔，拉伸，整形， 折弯，成形，折扣脚， 挤压，切边等
制作工艺解析
材料：我公司使用的都是韩国或日本的铝材，一般是AL1050。分别有 0.3mm,0.4mm,0.5mm,0.6mm,0.8mm,1.0mm,1.2mm这几种料厚规格。这种型 号的材料基本是纯铝含量，材质较软易成型。而且是不含有害成分的环保材料。 材料都是固定规格的板材，所以在制作产品的时候需要按照设计图纸的尺寸规 格，用剪板机，裁床先裁剪原材料。
五金产品生产工艺PPT课件
展开
（c.通常不采用）
•24.01.2024
挖工艺槽 方便折弯
（b.一般做法）
•20
产品可行性分析
▪ 折弯(拉伸高度≥料厚) 时转角处必须是圆角 过渡，不锈钢材质R 至少为一个料厚，铝 材则可挤压加工为稍 小于料厚的R角。
▪ “z”形折弯其折弯高 度至少为一个料厚。
•24.01.2024
•21
a
•24.01.2024
•45
表面处理工艺
▪ 其他表面加工工艺 1、激光雕刻 2、CD纹机 3、车削加工
激光机
CD纹机
•24.01.2024
万能车床
•46
加工设备
油压机
火花机
•24.01.2024
切边机
雕刻机
亮字机
•47
检测设备
摩擦试验
硬度测试
投影仪
•24.01.2024
温度冲击
跌落试验
•48
车间概貌
脱脂
•35
表面处理工艺
腐蚀
氧化
染色
•24.01.2024
氧化后
•36
表面处理工艺
•24.01.2024
•37
表面处理工艺
▪ 亮边
▪ 依靠钻石的硬度，在高速 旋转时对铝材边缘进行不 同角度的切削，形成有镜 面光泽的表面。
▪ 一般用在铝制产品边缘、 内框，主要起装饰作用。
亮边区域
平面亮边
曲面亮边
亮边后
李红星 李红星
•24.01.2024
客 供旧3d图尺寸 20 0 5. 1 1. 1 4供
模具 所做尺寸 外形实 配机壳 ， 内孔 参照以 前客供 3d
1:1
A-U526装饰件
生产工艺卡(3篇)
第1篇一、产品名称：XX产品二、产品规格：XX型号三、生产批量：XX批次四、生产日期：XXXX年XX月XX日五、生产部门：XX车间六、生产人员：XX七、工艺流程：1. 原材料准备2. 模具准备3. 注塑成型4. 产品检验5. 产品装配6. 产品包装八、原材料要求：1. 原材料名称：XX材料2. 原材料规格：XX型号3. 原材料性能：具有良好的强度、韧性、耐磨性、耐腐蚀性等4. 原材料质量要求：符合国家标准或企业标准九、模具准备：1. 模具名称：XX模具2. 模具规格：XX型号3. 模具材料：不锈钢、铝合金等4. 模具质量要求：无砂眼、裂纹、变形等缺陷十、注塑成型：1. 注塑机型号：XX型号2. 注塑温度：XX℃3. 注塑压力：XXMPa4. 注塑时间：XX秒5. 注塑速度：XXmm/s6. 注塑注意事项：a. 模具预热至设定温度b. 严格按照工艺参数进行注塑c. 注意注塑过程中的压力、温度、时间等参数的调整d. 注塑完成后，待产品冷却至室温十一、产品检验：1. 检验项目：外观、尺寸、性能等2. 检验标准：符合国家标准或企业标准3. 检验方法：a. 外观检验：目测、触摸、量具测量等b. 尺寸检验：卡尺、千分尺等c. 性能检验：拉伸试验机、冲击试验机等十二、产品装配：1. 装配件名称：XX部件2. 装配件规格：XX型号3. 装配顺序：先装配内部零件，再装配外部零件4. 装配方法：手工装配、机械装配等5. 装配注意事项：a. 严格按照装配图纸进行装配b. 注意装配过程中的对位、紧固等操作c. 避免装配过程中产生划痕、变形等缺陷十三、产品包装：1. 包装材料：纸箱、气泡袋、胶带等2. 包装规格：XX型号3. 包装方法：将产品放入纸箱，用气泡袋填充，封箱，贴上标签4. 包装注意事项：a. 包装过程中注意轻拿轻放，避免产品损坏b. 标签信息准确，包括产品名称、规格、生产日期、批次等c. 包装牢固，确保产品在运输过程中不受损坏十四、生产过程中应注意的问题：1. 原材料质量：确保原材料符合要求，避免因原材料质量导致产品不合格2. 模具质量：定期检查模具，发现异常及时处理3. 注塑成型：严格按照工艺参数进行注塑，避免产品出现变形、气泡等缺陷4. 产品检验：严格进行产品检验，确保产品合格率5. 产品装配：注意装配过程中的对位、紧固等操作，避免产品出现装配缺陷6. 产品包装：确保包装牢固，防止产品在运输过程中损坏十五、生产过程中异常处理：1. 原材料异常：发现原材料质量问题时，及时与供应商沟通，确保原材料质量2. 模具异常：发现模具异常时，立即停止生产，修复或更换模具3. 注塑成型异常：发现产品出现变形、气泡等缺陷时，调整注塑参数，重新注塑4. 产品检验异常：发现产品不合格时，及时通知相关部门，查找原因，进行处理5. 产品装配异常：发现装配过程中出现缺陷时，及时修正，确保产品合格6. 产品包装异常：发现包装过程中出现问题时，及时调整包装方法，确保产品安全运输本生产工艺卡适用于XX产品生产过程中的各个环节，各部门应严格按照本工艺卡执行，确保产品质量。
拉深盒型件拉深工艺
拉深盒型件拉深工艺引言拉深技术（Deep drawing）是一种常用的金属成形工艺，广泛应用于各种盒型件的制造中。
拉深盒型件能够满足不同行业的需求，例如汽车零部件、电器外壳、容器等。
本文将详细介绍拉深盒型件的拉深工艺流程，包括材料选择、模具设计、拉深过程控制等方面内容。
1. 材料选择在拉深盒型件的制造中，常用的材料包括冷轧钢板、不锈钢、铝合金等。
不同的材料具有不同的性能和适用范围，因此在选择材料时应考虑以下几个因素：•材料的可塑性：材料必须具有良好的可塑性，能够在拉深过程中充分变形，以适应盒型件的形状需求。
•材料的强度：材料必须具有足够的强度，能够承受盒型件的工作载荷，并保持其结构的稳定性。
•材料的耐腐蚀性：根据具体使用环境的要求，选择具有良好耐腐蚀性的材料，以延长盒型件的使用寿命。
2. 模具设计模具的设计是拉深工艺中十分重要的一环。
一个合理设计的模具能够保证拉深过程的稳定性和成品的质量。
模具设计应考虑以下几个因素：•盒型件的形状和尺寸：根据盒型件的形状和尺寸要求，确定模具的结构和尺寸，以确保拉深盒型件的准确性和一致性。
•模具的材料选择：模具通常采用高强度、高硬度的材料，如工具钢。
选择合适的模具材料可以增加模具的使用寿命和抗磨耗性。
•模具的润滑与冷却：为了减少摩擦和热量积聚，需要在模具表面涂覆润滑剂，并设置冷却系统，以确保模具的稳定工作和成品的质量。
3. 拉深过程控制拉深过程中的控制是确保产品质量的关键。
合理的拉深过程控制可以预防一些常见的问题，例如皱纹、裂纹和破裂等。
以下是一些常用的拉深过程控制方法：•拉深力的控制：根据盒型件的形状和尺寸，合理调整拉深力，以避免过度应力导致拉深失效。
•润滑效果的控制：合适的润滑剂类型和涂覆方式可以减少摩擦，防止盒型件与模具之间的粘连，从而提高产品的表面质量。
•模具温度的控制：通过控制冷却系统的温度，可以有效地降低模具和盒型件的温度，从而减少热裂纹的发生。
•拉深速度的控制：拉深速度的选择要根据材料的可塑性和盒型件的复杂程度来确定，以保证拉深过程的稳定性和成品的质量。
一分钟掌握十大塑料成型工艺
一分钟掌握十大塑料成型工艺一、注塑成型（一）注射成型注射成型：又称注塑成型，其原理是将粒状或粉状的原料加入到注射机的料斗里，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，在模具型腔内硬化定型。
影响注塑成型质量的要素：注入压力，注塑时间，注塑温度工艺特点：优点：1、成型周期短、生产效率高、易实现自动化2、能成型形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件3、产品质量稳定4、适应范围广缺点：1、注塑设备价格较高2、注塑模具结构复杂3、生产成本高、生产周期长、不适合于单件小批量的塑件生产应用：在工业产品中，注射成型的制品有：厨房用品（垃圾筒、碗、水桶、壶、餐具以及各种容器），电器设备的外壳（吹风机、吸尘器、食品搅拌器等），玩具与游戏，汽车工业的各种产品，其它许多产品的零件等。
（二）嵌件注塑嵌件注塑：嵌件成型（insertmolding）指在模具内装入预先准备的异材质嵌件后注入树脂，熔融的材料与嵌件接合固化，制成一体化产品的成型工法。
工艺特点：1、多个嵌件的事前成型组合，使得产品单元组合的后工程更合理化。
2、树脂的易成型性、弯曲性与金属的刚性、强度及耐热性的相互组合补充可结实的制成复杂精巧的金属塑料一体化产品。
3、特别是利用了树脂的绝缘性和金属的导电性的组合，制成的成型品能满足电器产品的基本功能。
4、对于刚性成型品、橡胶密封垫板上的弯曲弹性成型品，通过基体上注塑成型制成一体化产品后，可省去排列密封圈的复杂作业，使得后工序的自动化组合更容易。
（三）双色注塑双色注塑：是指将两种不同色泽的塑料注入同一模具的成型方法。
它能使塑料出现两种不同的颜色，并能使塑件呈现有规则的图案或无规则的云纹状花色，以提高塑件的使用性和美观性。
工艺特点：1、核心料可以使用低黏度的材料来降低射出压力。
2、从环保的考虑，核心料可以使用回收的二次料。
3、根据不同的使用特性，如厚件成品皮层料使用软质料，核心料使用硬质料或者核心料可以使用发泡塑料来降低重量。
不锈钢装饰盒的拉深
结束语：此工件制作过程中开始定位调节不准，造成对称性不合格，经过试冲和调整达到了车锁产品配套要求。不锈钢件的冲压主要考虑因材质与冷扎板力学性能及化学性能的区别，在形状设计、模具设计、冲压工艺安排上都要采取综合措施避免缺陷的发生，虽然以上所述不一定周全，但随着不断的实践一定能积累更多的经验，进一步提高产品质量和生产效率。
模具工作部分的表面加工，不锈钢拉深模表面质量要求很高。较低的表面粗糙度可以起到减摩和提高抗粘合性的作用因此。拉深模在进行了机械加工后，进行了研磨和抛光工序消除加工痕迹。因不锈钢产品的外观质量在很大程度上取决于模具的抛磨技术，若模具表面粗糙度降低到Ra0.4-RaO.2，模具的修磨次数将相应减少，模具使用寿命得到较大提高。
（三）模具选材与加工分析
对于不锈钢冲压件选择模具材料应注意两点：一是抗粘合性，二是防磨损。一般来讲，金属晶格类型、晶格间距、电子密度、电化学性能相通的金属，其相互吸引、溶解能力强，易粘附在一起，结果摩擦系数变大。因不锈钢成分中Cr、Ni与Fe的互溶性大，因此ห้องสมุดไป่ตู้钢模拉深时，更易发生粘结瘤现象。现在多选用铸铝青铜、硬铝青铜、碳化钨钢等合金材料。采用碳化钨硬质合金制造凹模比用Cr12Mov软氮化制造凹模寿命提高数倍，如果采用代号3054合金铸铁，只需在模具表面进行火焰淬火，模具表面不会出现粘结瘤；如果一般高碳、高铬工具钢用作不锈钢薄板拉深模，热处理硬度应达到60HRC以上，表面可进行软氮化处理。另外在模具易损部位可采用硬质合金镶块，它具有优良的抗压性能、良好的耐磨性和持久的表面粗糙度及尺寸精度度控制。最后考虑成本产量等因素采用高铬钢制作并化学、热处理。
1、采取液态涂抹润滑这种保护方式是一种最常见的以减少板料与凹模侧壁的摩擦力及板料与模具材料的亲合力出发的，从而提高不锈钢的相对极限变形程度和保护模面及工件表面不受划伤。最常用的滑液为机油、工业菜油及氯化乙烯乳化液。润滑的方式有：手工刷涂、滚筒涂油、滴流、喷雾。
不锈钢螺旋板的成形工艺分析及模具设计
６ 参 考 文献
【 王 孝 培．冲 压 手册 【 ．机械 工 业 出 版社 ，９ ４ １ ］ Ｍ］ １９ ． ［】 第 四 机械 工 业 部 标 准化 研 究所 编 ．冷压 冲模 设 计【 ］ ２ Ｍ ．机械
图 ８ 零 件 内微 翻边 图
工业出版社，９１ １８ ．
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不锈钢 螺旋板 的成 形工艺分 析及模具设计
陕 西省 军工 （ 团） 利机 器 制造 有限 责任公 司（ 西 ７ ２ ０ ） 集 胜 陕 ２ ２ ０ 张可 强
【 摘要 】 对不锈钢 螺旋板 的左 旋螺 旋 面结 构特点 ， 针 分析 了成形 工艺 ， 并介绍 了成形模具 结构。
关键 词 ： 不锈 钢 螺旋板 ； 结构 特 点 ； 成形 工艺 ； 模具设 计
模 具 导程 修 改 为 １３３ ｍ， 验 了 １件 试 验 品 ， 坐 ２ ．ｍ 试 在 标 测 量仪 上 进 行 了测量 计 算 后导 程 为 ９ ． ０１ ｍｍ，接近
图 １ 零 件 图
９ｍｍ， ０ 回弹 系 数＝ ０１１３３ ０７ ， 次 回弹 系数基 本 ９ ． ２ ．＝ ． 两 ／ ３
ｌ 产 品分 析
不锈 钢螺 旋板 （ 图 １ 见 ）是本 公 司 生产 的批 量 产
品 ， 料 为 １ ｒ８ ｉ ， 厚 １ ｍｍ， 料 状 态 为 硬 态 ， 材 Ｃ ｌＮ ９ 料 ． ２ 材
拉伸模具如何设计
拉伸模具如何设计？要知道拉伸模具在整个冲压模具行业所占的比重是非常大的,我们常见的杯子,马达上面的外壳,几乎大多数的产品上面都或多或少有一些需要拉伸的产品,而对于拉伸模的设计,也不是说按常规的算法可以计算的,这其中有太多的过程充满变数,特别是一些非旋转体的拉伸,让人望而却步。
因为拉伸模在设计时要考虑的因素实在是太多，比如拉深系数,有没有到达材料的极限,弹簧力的决定,拉伸的方向,是向上拉伸还是向下拉伸,往往不能一次成型，还要经过多次试作，才能达到理想的结果,甚至有时会有模具报废的可能,因此，在实践中不断积累经验，对拉伸模的设计是有很大帮助的。
另外,开料尺寸的大小,对整个模具的生产试作也起到了不可忽视的作用.所以大多数时候,当我们对一些不规则的拉深件进行设计时,往往会在模具设计阶段预留一个空步。
1.拉伸材料当客户对材料的要求不是很苛刻、反复试模达不到要求时，可以换一种拉伸性能好的材料再试,好的材料是成功的一半，对于拉伸，万万不可忽视。
拉伸用冷轧薄钢板主要有08Al、08、08F、10、15、20号钢，其中用量较大的是08号钢，分为沸腾钢和镇静钢，沸腾钢价格低，表面质量好，但偏析较严重，有“应变时效”倾向，不适用于对冲压性能要求高外观要求较严格的零件，镇静钢较好，性能均匀但价格较高，代表牌号为铝镇静钢08Al。
国外钢材用过日本SPCC-SD深冲压钢，其拉伸性能优于08Al。
2.模具表面的光洁度进行深拉深时，凹模与压边圈的两面研磨不充分，特别是拉深不锈钢板与铝板时，更易产生拉深伤痕,严重时导致拉伸破裂。
3.毛坯尺寸的确定多则皱，少则裂是我们的原则, 毛坯定位设计要正确,形状简单的旋转体拉伸件的毛坯直径在不变薄的拉伸中，材料厚度虽有变化，但基本与原始厚度十分接近，可以根据毛坯面积与拉伸件面积（若有修边须加上修边余量）相等的原则计算出。
但是，往往拉伸件形状和过程比较复杂，有时还要变薄拉伸，虽然现在有许多三维软件可进行展开料计算，但其准确度不能100%达到要求。
不锈钢板拉伸工艺流程
不锈钢板拉伸工艺流程
《不锈钢板拉伸工艺流程》
不锈钢板是一种常用的金属材料，具有耐腐蚀、耐高温、外观美观等特点，广泛应用于家具、建筑、厨房用具等领域。
在不锈钢板加工中，拉伸工艺是一种常见的加工方式，通过拉伸工艺可以改变不锈钢板的形状和尺寸，满足不同的使用需求。
不锈钢板拉伸工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 材料准备：首先需要准备好要加工的不锈钢板，根据需要的形状和尺寸进行切割或裁剪。
2. 加热处理：不锈钢板在进行拉伸工艺前通常需要进行加热处理，以增加其延展性和塑性。
加热温度和时间需要根据具体的不锈钢材料和加工要求而定。
3. 模具设计和制造：根据拉伸加工需要的形状和尺寸，设计并制造合适的模具。
模具的设计应考虑到不锈钢板的材料特性和加工要求，确保加工出的产品质量。
4. 拉伸加工：将加热处理后的不锈钢板放置在模具中，通过拉伸机械或液压设备对不锈钢板进行拉伸加工。
在拉伸过程中需要控制加工速度、拉伸力度和温度，以保证产品形状和尺寸的精准度。
5. 后续处理：拉伸加工完成后，需要对产品进行后续处理，包
括冷却、清洗、修整等步骤，以确保产品表面光滑、无瑕疵。
不锈钢板拉伸工艺流程中的每个步骤都需要精心设计和严格控制，以确保加工出的产品质量和性能达到要求。
随着科技的不断进步，不锈钢板拉伸工艺也在不断改进和完善，为不锈钢制品的生产提供了更多的可能性和选择。
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不锈钢盒型件拉伸成型工艺
摘要：XF310W不锈钢托盘材料为1Cr18Ni9Ti，料厚0.5mm。
长456mm，宽387mm，深100mm。
经计算：H/B=100/456=0.219 r/B=50/456=0.110 r/（B-H）=50/（456-100）=0.140根据以上结果该拉伸一般为二次拉伸，但该件接近于两次拉伸与一次拉伸边缘，为节省模具费用，决定适当调整各参数一次拉伸成型。
该工件拉伸模为翻拉伸，带气垫及橡皮压边装置，拉伸时在盒底转角R处出现破裂和四角出现起皱。
针对以上缺陷进行工艺分析和改进，并得到彻底解决。
关键词：不锈钢；盒型件；拉伸；破裂；起皱
1.产品图纸及拉伸过程中出现的缺陷
1.1拉伸件（见图1）
1.2拉伸件缺陷示意图（见图2）
2.工艺分析
2.1 盒底转角R处出现破裂原因分析
（1）展开坯料过大，使突缘四角变形程度增加，所需径向拉应力增大；
（2）压边力F压过大，所需径向拉应力增大，压边力F压过小，零件压边部四角起皱，无法进入凸模与凹模间隙，使得作用于拉伸件上的径向拉应力增大。
这两种拉应力增大的结果使凸模圆角附近R处厚向断面迅速减小，所以能承受的拉应力减小。
当作用于拉伸件上的径向拉应力超过凸模圆角R处附件的危险断面所允许承受的径向拉应力时，则会出现破裂。
（3）由于拉伸件与模具工件面相对滑动，板料变形，产生大量摩擦热及变形热使温度升高。
当零件温度达到极限时，在交大压力作用下，零件上的微量材料粘连在凹模圆角处，使凹模圆角表面变得粗糙，造成拉伸时四角进料困难而破裂。
（4）原材料本身机械性能不均匀，在拉伸后期，沿±45°方向出现突耳现象，且四角起皱增厚，将所有压力全部加在四角上，增大了径向拉应力（见图3），故在四角出现破裂。
图3 拉应力与凸模行程的关系
2.2突缘四角起皱原因分析
（1）展开料圆角较小，使突缘四角变形程度增加；
（2）压边力F压过小，当突缘切向超过材料的临界压应力，就会产生塑形失稳起皱，此时需增加压边力，即增加径向拉应力，但随DW不断减小，t增大，使t/（DW-dp）增大，从而提高抗失稳能力，（见图4）：
图4：压边力与拉伸力的对应关系
1、凹模
2、压边圈
3、凸模dp—凸模直径DW—压边部分四角外径D0—毛坯圆角等效直径
（3）突缘四角是否起皱与圆角RW相对厚度t/（DW-dp）有关，初始拉伸，随着切向压应力不断增大，使失稳起皱呈上升趋势。
3.工艺措施
（1）从盒型件拉伸变形来看，四角相当于筒形件拉伸，四边直壁相当于弯曲，四角变形程度大，进料困难，原模具设计凹模四周为R3，为了保证四角进料将四角R改为R5～R6。
（2）盒底部四角拉裂，采用凸模圆角由R5改为R8，减小局部径向拉应力。
（3）由于增大压边力虽然可以消除起皱，但增大了拉裂的趋势，故采用直边部分加拉延筋，使四角及直边部分进料趋于一致。
（4）调整凸凹模转角部分间隙，直边部分为0.9t，转角部分为1.1t～1.2t是四角更容易进料，减小径向拉应力。
（5）调整坯料尺寸，增大坯料圆角为R280。
（6）调整润滑方式，首先将原来石蜡油配制的润滑油改为动物油，其次四角油层加厚，直壁油层减薄。
以上措施目的减小四角拉应力，使突缘进料速度一致。
4.结论
通过上述措施，实践证明已解决了盒型件拉裂和起皱的问题。
参考文献：
[1]范乃连.冷冲模具设计与制造[M].北京：机械工业出版社，2013.7。