流化床喷雾造粒
旋流流化床造粒包衣机操作步骤
旋流流化床造粒包衣机操作步骤
水分散粒剂（WDG）
1、打开电源，登录系统界面；
2、顶升；
3、投料：打开气密封(压力不超过0.2MP)，调整引风40HZ，关闭进风口，打开真空上料；
4、投料完毕：关闭真空上料，打开进风门，调整引风32HZ，打开自动清灰，打开加热（进风温度设置65℃）;
注：料如有积压可加大引风
5、进风温度达到65度
6、造粒：打开喷枪（压力0.3MP ），打开蠕动泵（120）（时间：1小时） 注：如流化不好可调整引风
65
25
7、调整喷枪（压力0.2MP），调整蠕动泵（150）（时间：1小时）
8、调整喷枪（压力0.2MP），调整蠕动泵（220）（时间：30分钟）
9、干燥：关闭蠕动泵，关闭喷枪，关闭自动清灰；（时间：30分钟）
注：如流化不好可调整引风或打开强制风门
10、增产：打开喷枪（压力0.2MP），打开蠕动泵（220），打开自动清灰（喷液10㎏）；
11、干燥：关闭蠕动泵，关闭喷枪，关闭自动清灰；
注：如流化不好打开强制风门
12、当出风温度达到37度关闭加热，待进风温度降至室温时，调小引风，调整气阀，取出产品。
振动流化床干燥机喷雾造粒的研究进展 烘干机
粉体物料经过造粒过程制备粒状产品可以达到改善产品流动性、拓宽产品应用范围、避免使用中的二次污染、或达到对产品进行改性等目的,而流化床造粒方法由于其生产强度大、产品质量好,同时集成粒、混合、干燥过程于一体,大大简化工艺流程,因此该技术广泛应用于化工、食品、医药、生物、肥料等领域中。
当前,我国农药行业也在积极研究该项技术开发农药水分散粒剂产品。
136.一611.二988流化床造粒主要可分为流化床喷雾造粒、喷动流化床造粒、振动流化床造粒等几种。
近几年,高速超临界流体(RESS)造粒也有所发展。
根据喷嘴位置的不同,流化床喷雾造粒又可分为顶部喷雾法、底部喷雾法和切向喷雾法。
不同的流化床造粒方法其基本原理是一致的,即借助物料之间的附着、凝聚力成粒。
在成粒过程中要使粉体保持流动状态,在装置内加入粉体,靠流化气体的作用使粉体进行循环流动,以喷入的粘结剂为介质,使粉体互相凝集成粒,粒子之间互相接触及冲撞逐渐成长,控制物料在装置内的操作时间长短,得到不同大小的颗粒产品。
1颗粒成长机理研究流化床制粒过程中,颗粒有两种长大方式:一种是包衣长大;另一种是团聚长大。
包衣长大方式是通过喷淋液在母粒周围反复涂层,以晶核为中心,干燥后使颗粒增大,最终颗粒是以原始颗粒为基本粒子,形状与原始粒子相近。
按此机理成粒,生长速度较慢,成长稳定均一,溶解速率慢,但机械性能好。
团聚长大方式是由两个或两个以上的粒子通过粘合剂形成“液桥”,团聚在一起形成一个大粒子,被粘合剂浸润的粒子与其周围粒子发生碰撞,粘附在一起,颗粒间通过“固桥”连在一起形成大颗粒。
按此机理成粒,生长速度快,比表面积大,溶解性好;但粒度不均匀,形状不规则,机械特性差。
团聚长大方式是水分散粒剂造粒成粒的主要方式。
以团聚方式长大的颗粒,根据不同的雾化液滴工艺条件,有几种不同的颗粒成长方式:①喷雾液滴较小时,制粒过程由粉粒+粉粒→微粒,微粒+粉粒→细粒两个阶段组成。
由于生成微粒消耗了很多粉粒和液滴,以及雾滴小、蒸发快,难以形成较大的颗粒;②喷雾液滴中等大小时,制粒过程除了以上介绍的生成微粒和细粒两个阶段外,还可以发展到第3阶段,即:微粒+微粒,细粒+粉粒→颗粒。
流化床喷雾造粒产品粒度分布的影响因素研究
表２ 实验操作条件
实验物料
质量／ｋｇ
２．０
粒径 ／ μｍ
90
进 料
体积流量／Ｌ．ｈ－１
０．８
质量分数 ／％
８
雾化空气
压力／ＭＰａ
０．０８
流化床温度／℃
７０
气体流速 ｖｍｆ ／ ｍ·ｓ－１
2
本实验采用间歇式操作，没有实验物料的加入
和产品出料。对每次实验所得样品，采用筛分法［５］来
确定其粒度分布，并用粒度分布曲线表示［８］。样品粒
难溶于冷水， 易溶于热水， 水溶液具有 较大粘度
34
２００５年 第２期
１．２ 实验设备 实验装置如图１所示。空气经风机 ５、电加器４ 后进入流化床，废气由旋风分离器２和除尘器３除 尘，经引风机排空；按一定比例配比的明胶溶液（Ｔ＞ ７０ ℃），由储液槽 １０ 进入喷嘴 ７；压缩空气经干燥 过滤器 ８，进入二流式喷嘴 ７；料液被压缩空气雾化 以一定的速度进入流化床。实验中，用热电偶来测 定流化床内的温度、进风温度，并通过 ＡＩ人工智能 工业调节器测量热电偶的电动势和进行温度控制。
［２］ 李国英．治理黄河思辨与践行［Ｍ］．北京：中国水利水电出版社；郑
质中数粒径沿程变化过程对照图。图中显示，全下
州：黄河水利出版社，２００３．
游河道河床质整体粗化，河南段粗化程度甚于山东
段。其中，河南段以伊洛河口至东坝头区间河床质 （上接第 ３６ 页）
36
２００５年 第２期
在本实验范围内可以得到以下结论： （１）由图３、５、７可以得出，本实验所得造 粒产品的粒度分布呈正态分布，与前人的研究结论 相一致； （２）增大流化气速，可以相应减小造粒产品的 平均粒径，且粒度分布趋向于发散； （３）床层温度越高，造粒产品平均粒径越小， 且粒度分布越发散。 （４）增大雾化压力，可以减小造粒产品的平均 粒径，且粒度分布趋向于发散。
流化床结晶造粒法
流化床结晶造粒法
流化床结晶造粒法是一种利用流化床技术进行颗粒结晶制备的方法。
在流化床结晶造粒过程中，通过将溶解的物质喷洒到固体颗粒床上，溶液或悬浮液中的溶质在固体床内迅速结晶形成颗粒，从而实现了颗粒的结晶造粒。
流化床结晶造粒法的关键是在流化床中同时实现溶液或悬浮液的供应、气固流化和结晶过程的有效耦合。
这种方法的主要优点是操作灵活、形成的颗粒分布均匀、产品质量稳定且可以实现连续生产。
流化床结晶造粒法在制药、化工等领域具有广泛的应用。
流化床结晶造粒法可以用于制备药物微球、饲料颗粒、肥料颗粒等产品。
同时，该方法还可以改善溶液中的反应条件、控制晶体尺寸分布并实现粒度调节，对于一些需要控制晶体尺寸分布和形态的工艺具有重要意义。
喷射流化床尿素造粒装置及其发展
喷射流化床尿素造粒装置及其发展喷射流化床尿素造粒装置是一种在化学工业中广泛使用的装置，用于生产尿素颗粒。
它采用喷射流化床技术，通过氨和二氧化碳在高温高压条件下发生化学反应，生成尿素颗粒。
这一技术具有高效、低能耗、环保等优点，在尿素生产中得到了广泛应用。
喷射流化床尿素造粒装置的主要工艺流程包括氨水预热、蒸发分解、升温压力减压、溶液喷雾、颗粒结晶和干燥等步骤。
其中，最关键的步骤是溶液喷雾和颗粒结晶。
在溶液喷雾过程中，将化学反应所需的氨和二氧化碳根据一定的比例喷入反应器中，与预先加入的饱和尿素溶液混合。
随着氨和二氧化碳的进一步反应，形成颗粒状的尿素溶液。
在结晶过程中，通过控制反应器中的温度和压力，使尿素溶液中的尿素颗粒逐渐结晶并变得均匀。
近年来，喷射流化床尿素造粒装置在设计和工艺上得到了不断的改进和提升。
一方面，装置的设计结构得到了优化，使得流体在反应器中的流动更加均匀稳定，提高了尿素颗粒的质量和产量。
另一方面，工艺参数的调节和控制得到了更好的实现，使得反应条件更加稳定可控，减小了因工艺波动引起的颗粒结构不均匀的问题。
同时，一些新技术的应用也为喷射流化床尿素造粒装置的发展带来了新的机遇。
目前，喷射流化床尿素造粒装置已经成为尿素工业中最常用的尿素颗粒生产装置之一、它具有生产过程简单、设备投资少、操作方便、灵活性高等优点，能够适应不同规模和产能的要求。
同时，该装置对环境的影响较小，达到了节能减排的要求。
然而，喷射流化床尿素造粒装置仍面临一些挑战和改进的空间。
例如，颗粒的均匀性和稳定性仍然需要进一步提高，以满足市场对高品质尿素颗粒的需求。
此外，装置的运行稳定性和可靠性也需要提高，以降低设备维修和停机的成本。
还有，如何进一步降低能耗，提高生产效率，也是当前研究的重点。
因此，未来的发展方向是在加强装置创新的同时，结合绿色化生产和智能化控制，不断改进和完善喷射流化床尿素造粒装置的工艺和技术，使其更加高效、环保和可持续。
喷雾制粒方法
喷雾制粒口服固体制剂的生产工艺中，制粒步骤可以说是大多品种都会有一种工艺过程或步骤，将粉末转化为颗粒有许多好处，制粒为改善粉末的性质提供了极大的帮助，其中沸腾制粒是属于最常用的方法，对于对热不敏感的物料来说，沸腾制粒无疑是最佳选择，制成的颗粒可以是最终成型的中间体如颗粒剂、微丸等，也可能是片剂、硬胶囊剂的中间体，需借助制粒来改善颗粒的流动性和可压性，减小粉尘的产生，提高混合均一性，以便于填充、分剂量灌装成品和压片，药物经制粒后可制剂达至预期的速效或长效作用等。
沸腾制粒也称之为流化床制粒，是在流化床干燥工艺过程中加辅助黏合剂喷雾而成，流化床制粒将混合、制粒、干燥于一体，使用热空气自下而上通过松散的物料层形成沸腾床而进行干燥，并由此产生一个从空气到颗粒的有效热传递及液枋到气态的有效转化。
利用物料在流化床利用气流作用，使粉末产生流化状态而混合。
在流化过程中将黏合剂喷入，洒在粉末上，使粉体凝集，并采用热气流对物料进行气固二相的热量传递，将水分带走达到干燥过程。
流化床喷雾制粒通过把液体喷洒成液滴，再把小液滴形成更大的聚合物或者颗粒的过程，制粒过程大致可以看成是先对粉体物料进行一个润湿和成核。
形成小颗粒后有一个小颗粒的固定和生长的过程，然后再经过颗粒间的碰撞和磨擦过程，形成最终的颗粒。
在制粒过程中，将容易分离的黏合剂通过喷雾的形式形成液滴，由于表面的粉末状粒子的碰撞和联结形成液桥，粒子成核使得颗粒长大。
因而黏合剂在颗粒表面或者在粒子间形成架桥，这对于颗粒的生长和外形都有着很大的影响。
沸腾制料的优点就是集混合、制粒、干燥于一体，制粒结束后，对于混合均一性、颗粒水分含量均能满足要求，颗粒外观均匀，形状近似于球形，流动性较好，并且在参数固定，并易于利用仪器仪表在线监控和实时调节，对于温度、风量、压差均可实现在线监测和自动调节，特别是近年来应用了在线水分检测技术后，对于水分的监测更加准确。
并且整个制粒过程均在一个密闭负压的环境中完成，有效的防止了粉末的飞扬，对生产环境和人员影响较小。
尿素流化床造粒原理
尿素流化床造粒原理
尿素流化床造粒原理主要是利用尿素中的游离氨与热空气生成氨气与水蒸气。
在这个过程中，气-solid（尿素固体颗粒）相互作用，使尿素颗粒不断翻滚、流动，并基本均匀地干燥。
在干燥过程中，尿素颗粒不断吸热至融化状态，最终在不断加热和风淋冷却下形成一定大小、密度和物理特性的颗粒。
具体步骤包括：
在造粒器底部导入空气，通过多孔板使器内的尿素颗粒形成流化床层。
然后，将喷入的熔融尿素液滴涂在返料小颗粒表面，如此反复进行以形成所需粒度。
工业化装置已经用于生产硫酸尿素的工艺中。
成品粒度可在2 -- Smm范围内调节，产品表面圆滑，含水量低（C(}）、硬度高。
进料尿素浓度只要求95%一97`}(质量)，采取一段真空蒸发即可。
以上信息仅供参考，如需获取更多详细信息，建议咨询专业化学专家或查阅相关书籍文献。
流化床顶喷造粒工艺汇编
• 4 粘合剂的溶剂
通常情况下会选择水；有机溶剂蒸发快，产生的颗粒比较小。
设备相关变量
• 1 流化床自身的设计 • 2 底盘筛网
通常开放面积为4-30%，需根据负载物料的性质进行选择。
• 3 振动/回流机制（滤袋或者过滤器）
单室滤袋抖袋频率2-10min一次，每次5-10秒较适宜； 多室滤袋 15-30s一次，每次5s较适宜； 盒式过滤器频率为10-30s较适宜。
流化床系统的构造
1. 空气处理系统 主要包括 空气的预过滤、加热、除 湿等组件 2. 产品容器和气流分布板 3. 喷嘴 4. 脱离区及过滤器 5. 风机 6. 控制系统 7. 溶液传递系统
顶喷制粒工艺的原理
在流化床制粒机中，压缩空气 和粘合剂溶液按一定比例由喷 嘴雾化并喷至流化床层上正处 于流化状态的物料粉末上。首 先液滴使接触到的粉末润湿并 聚结在其周围形成粒子核，同 时再由继续喷入的液滴落在粒 子核表面上产生粘合架桥作用， 干燥后，液体桥变成固体桥， 形成大颗粒 或者通过喷淋液在 母粒周围反复涂层, 干燥后得 到大颗粒。
• 4 其他因素
底盘的横截面直径与容器顶部直径的比例为1：2的锥形容器设计 更优。
工艺相关变量
• 1 进风温度
进风温度需根据粘合剂的溶剂和产品特性来设定。通常，水为溶 剂，进风温度为60-100℃ ；有机溶剂为室温到50 ℃
• 2 雾化压力 • 3 空气流速
进风温度、湿度、流速决定了干燥能力。干燥能力过高易导致喷 雾干燥；过低易导致塌床。通常空气流速在1.0-2.0 m/s 范围内较适 宜。
颗粒形成及生长的机理
团聚 agglomeration
涂层 coating
团聚的机理
1. 颗粒表面固定不动的薄的液体吸附层形成的 液桥 2. 移动的液体层的界面力和毛细管力 3. 被溶解的物质干燥后结晶形成的固体桥
喷动流化床造粒实验研究
1 前言造粒过程即将各类粉状、块状、溶液或熔融状原料制成具有一定形状和强度的固体颗粒[1-3]。
通过改变物料群体的物理性质，达到美化外观，减少粉尘污染，提高加工工艺性能，增强效用等目的。
从工艺上说，根据原始微细颗粒团聚方式的不同可分为压力造粒，滚动造粒，喷雾造粒，热融造粒，流化造粒。
压力造粒法是将粉末限定在一定空间中通过施加外力而压紧为密实状态。
可分为两大类，一类是模压造粒法，物料装在封闭模槽中，通过往复运动的冲头进行模塑。
另一类是挤压造粒法，在挤压造粒过程中，物料承受一定的剪切和混合作用，在螺旋或辊子的推动下，通过一开口模或锐孔而固结成型。
滚动造粒是粘结剂渗入固态细粉末，形成微核。
团聚的微核经过多次滚动，^后成为一定大小的球形颗粒。
滚动造粒设备常见的有成球盘和搅拌混和造粒机。
喷雾造粒是借助于蒸发直接从溶液或浆体制取细小颗粒的方法。
浆料被雾化器雾化，水分被热空气蒸发后，液滴内固相物聚集成干燥的微粒。
热造粒法是通过热量传递将小颗粒形成较大的实体的造粒方法。
热法团聚过程中可能起作用的团聚机理包括浓泥浆或湿细物料的干燥、熔融、高温化学反应、熔融物或浓泥浆冷却固化或结晶。
根据热传递的方式不同可将热法造粒分为烧结、热硬化、造球、以及干燥固化等处理方法。
流化造粒是利用热空气将物料流化，再把雾化后的粘结剂喷入床层中，粉料经过沸腾翻滚逐渐形成较大颗粒。
流化造粒技术作为一种新的造粒技术，正在食品、医药、化工、种子处理、肥料生产等行业中得到普及推广。
喷动流化床造粒过程是流化造粒与滚动造粒相结合的一种新型造粒方法。
粘结剂由喷嘴喷入床中，粉料在喷动流化床中翻滚长大，^终形成颗粒。
该装置具有结构简单，操作方便，设备投资小等诸多优点。
喷嘴的结构是喷动流化床造粒装置的核心部件，选用合理的喷嘴结构对雾化效果的提高具有重要意义。
2 喷动流化床造粒机理粉料在流化气的作用下产生流态化，喷动气将粘结剂雾化由底部中心孔喷入，粉料表面沉积一薄层粘结剂，以气－液－固三相的界面能作为原动力团聚成微核。
科技成果——化工产品造粒技术
科技成果——化工产品造粒技术成果简介1、振动喷流造粒技术：将熔融物料从喷嘴中喷出，喷流速度控制在平滑流速度范围内。
对喷头施加一定频率振动，使射流断裂形成均匀液滴，液滴在下落过程中结晶固化，从而形成粒度均匀的球形颗粒。
造粒产品为1.5-2.5mm球形颗粒，粒度均匀，无需筛分即可直接包装。
该技术已应用于硝酸钾、硝酸钠、氢氧化钠等无机化合物的生产，单套装置最大生产能力20万吨/年。
2、流化床造粒技术：流化床造粒是将溶液或熔融液经雾化后涂敷于床层中激烈运动颗粒表面，在流化气的作用下，经蒸发/冷却、固化，使颗粒逐步长大。
本技术采用喷动流化床作为造粒器的基本形式，颗粒以均匀涂敷方式生长。
在流化床内，由于颗粒进行有规律的循环运动，有利于实现颗粒的均匀涂层生长。
造粒产品为2-4mm球形颗粒（产品粒度范围可调）。
该技术已应用于氯化钙、硝酸铵钙等无机化合物的生产，单套装置最大生产能力10万吨/年。
3、喷雾冷却造粒技术：将熔融液经特制喷嘴分散成均匀液滴，经冷却后得到球形颗粒。
产品为1mm以下的球形颗粒，具有极好的流动性。
该技术适用于具有较低熔点物料的造粒，特别适用于熔点在80-200℃物料的造粒，已在塑料润滑剂EBS、橡胶防老剂RD、癸二酸、过硫酸钠造粒过程中得到成功应用，单套装置最大生产能力0.6万吨/年。
投资规模需熔融化料的造粒装置，如5万吨/年硝酸钠造粒装置，总投资约1400万元，20万吨/年硝酸钾造粒装置，总投资约3800万元。
不需熔融化料的造粒装置，如5万吨/年氢氧化钠造粒装置，总投资约800万元。
技术成熟度产业化应用前景化工产品造粒技术是将原来粉状或块状产品制成颗粒状产品的一种技术。
与普通粉状或块状产品相比，颗粒状产品具有以下优越性：1、消除粉尘，减少污染.2、减少结块，便于贮存、运输和使用。
3、流动性好，不易架桥结拱，便于计量，适用于自动化生产线。
4、提供均匀的混合物。
5、增加产品品种，提高产品附加值。
肥料造粒方法
肥料造粒方法
肥料造粒方法
肥料是农业生产中必不可少的物质，而肥料造粒则是肥料生产中的一
项重要工艺。
肥料造粒可以将散装肥料转化为颗粒状，方便储存、运
输和使用。
下面将介绍几种常见的肥料造粒方法。
1. 滚筒造粒法
滚筒造粒法是一种常见的肥料造粒方法。
该方法将肥料和粘结剂混合后，通过滚筒的旋转将其压缩成颗粒状。
滚筒造粒法具有造粒效率高、成本低等优点，适用于各种类型的肥料。
2. 挤压造粒法
挤压造粒法是一种将肥料通过挤压成型的方法。
该方法将肥料和粘结
剂混合后，通过挤压机将其挤压成颗粒状。
挤压造粒法具有造粒效率高、成本低等优点，适用于各种类型的肥料。
3. 喷雾造粒法
喷雾造粒法是一种将肥料通过喷雾成型的方法。
该方法将肥料和粘结
剂混合后，通过喷雾器将其喷雾成颗粒状。
喷雾造粒法具有造粒效率高、成本低等优点，适用于各种类型的肥料。
4. 流化床造粒法
流化床造粒法是一种将肥料通过流化床成型的方法。
该方法将肥料和
粘结剂混合后，通过流化床将其成型。
流化床造粒法具有造粒效率高、成本低等优点，适用于各种类型的肥料。
总之，肥料造粒是肥料生产中的一项重要工艺，可以将散装肥料转化
为颗粒状，方便储存、运输和使用。
常见的肥料造粒方法包括滚筒造
粒法、挤压造粒法、喷雾造粒法和流化床造粒法。
这些方法具有造粒
效率高、成本低等优点，适用于各种类型的肥料。
流化床喷雾制粒机若干机理的研究
流化床喷雾制粒机若干机理的研究研究了流化床喷雾制粒机的起始流化速度、粉粒平稳流化及其控制方法、喷雾制粒机理和骤变失稳现象。
指出起始流化速度的实验值远大于理论值，但是可以通过对床层压降的监控，实现平稳流化的操作控制。
颗粒以团聚方式长大，而湿骤变失稳是本文流化制粒失效的主要形式。
讨论了多种过程参量对制粒和骤变失稳的影响，其结果有助于指导实际生产。
关键词：流化床；喷雾制粒；骤变失稳；机理流化床喷雾制粒过程将混合、制粒和干燥3道工序集成在一个装置中完成，具有工艺流程简单、设备紧凑、能耗低、环保性能好，适合于热敏物料和颗粒易溶等优点，是一种较先进的制粒方法和设备，在工业中的应用日益广泛。
本文以制药工业中的FL-3C型流化床喷雾制粒机为研究对象，玉米淀粉为物料，通过对若干实验现象及其机理的分析，研究了该设备的粉粒流化条件及其控制方法、制粒机理、操作参量对稳定操作的影响。
1实验装置采用经过改造的FL-3C型流化床喷雾制粒机作为实验设备，其工作原理如图1所示。
空气由风机7吸进制粒机，被吸人的空气经过滤器12过滤，再经加热器11加热，由位于容器底部的分布板13进入料斗14和膨胀室8，使药粉流化和干燥，最后，经袋式过滤器过滤排出。
流化空气的流量通过风机电机的变频调速实现调节。
粘合液由输液泵3吸人，再通过位于膨胀室8上部的雾化喷嘴4向下喷出。
利用以上实验装置，以玉米淀粉为原料，明胶为喷雾粘合剂，采用不同的操作参数(粘合液喷雾速率、流化空气进口温度、雾化空气压力、粘合液浓度、粘合液加入量和喷雾时间等)，进行了大量的流化床喷雾制粒实验。
以下对实验过程中观察到的若干现象及其机理进行探讨。
2粉粒平稳流化条件的研究对于流化床喷雾制粒，保证设备内的粉粒处于较平稳的流化状态，是实现制粒的必要条件。
一般认为，粉粒的起始流化速度可以参考流化床设计的有关公式计算，对于锥形流化床，可以采用式(1)计算起始流化速度umf。
当设备尺寸一定时，气量过小无法实现流态化；气量过大则粉粒被吸附到布袋壁上，也无法实现制粒。
流化床造粒-3
流态化喷洒造粒制取墙地砖坯料一、前言：许多行业都用到造粒技术，如建筑陶瓷、肥料、制药、食品和冶金（冶金行业称为团块）等。
造粒设备也有多种多样，如斜式转盘造粒机、转鼓造粒机、高速轴式造粒机、喷雾干燥造粒和流化床造粒等。
目前用于墙地砖行业制取坯料的几乎全部是喷雾干燥塔。
据Chemical Engineering(1968)报道在陶瓷工业中已采用棒形造粒器，生产能力15t/h。
在国内目前也有类似产品，称为增湿造粒机，生产能力2～3t/h。
1997年由清华大学参与开发的斜式转盘造粒机已在一些厂家替代了喷雾干燥造粒。
与喷雾干燥造粒方法相比节约能量70～80%, 但其高度与喷雾干燥造粒塔相比降低的不多。
其生产的颗粒的粒度分布、所含水分、流动性指数和空隙率均能满足墙地砖生产的要求。
流态化技术在开发初期就已知道可以在流化床中造粒和使粒径增大，但是，和其他过程相比，对颗粒形成机理的了解还不如像对化学反应过程了解的那么多。
20世纪60～70年代多用于药物的造粒，如Pharm. Sci. (1971, 1972)所发表的”Batch production of pharmaceutical granulations in a fluidized bed”。
1976 年出版的“Fluidization Technol ogy”一书中介绍了流化床用于生产瓷砖粘土的造粒技术和设备，生产能力为1t/h；同时，在西德也有类似的专利（No.2260732, July 1973）。
到目前为止，国内尚无采用流态化技术进行墙地砖坯体原料造粒的报道。
我国建材行业是一个耗能较大的行业，其中墙地砖的生产，基本上是采用喷雾干燥法制取坯料。
其主要工艺过程为：原料粉碎→细粉碎→热风脱水和造粒（喷雾干燥）→压制成型→烧成→成品。
原料粉碎一般采取机械方法，它是一个由机械能转变为粉料表面能的能量转变过程。
细粉碎通常采用湿法球磨，料：球：水=1:(2～2.5):(0.5～0.8)。
武汉工程大学科技成果——流化床喷雾造粒机
武汉工程大学科技成果——流化床喷雾造粒机成果简介“流化床喷雾造粒机”，属于物理、化学工艺设备。
适用于由熔体、溶液或悬浮体制造粒状产品（专利号：03235517.3）。
在化工和建材等行业，颗粒化是许多固体产品发展的趋势，尤其是大宗产品如化肥、氯化钙等。
其原因是颗粒状产品抗吸湿、结块性质比粉状产品优越得多，包装、贮存、运输都更方便。
要制得较大直径的颗粒产品，一般采用喷雾涂布的方法，即将料液喷雾涂布在较小粒径的返回基料上使之长大；如果料液是溶液或悬浮体雾化，还必须伴随进行干燥，以脱除溶剂。
现有的已工业应用的造粒技术有两类：转鼓造粒和流化床造粒。
转鼓造粒的在转鼓中进行，以德国K-T公司技术为代表。
其主要不足之处是：1、主机是转动设备，投资大、维修比较麻烦；2、由于喷雾涂布过程中基料翻动不够剧烈，产品球形度较差。
流化床造粒在流化床中进行，以挪威海德鲁公司的流化床造粒技术和和日本东洋公司喷动流化床造粒技术为代表，二者差别不大，以海德鲁技术占优。
该技术采用气流雾化喷嘴，喷嘴安装在床底向上喷雾，已有多台套在世界各国大型尿素装置中使用。
存在的主要不足是：1、喷嘴埋在流化床底，雾炬受床内物料的限制，展布范围很有限，必须使用数量很大的喷嘴，大型装置多达数百个，增加了操作控制和清理维修的困难；2、由于喷嘴工作需要辅助气流，装置结构相当复杂，价格高昂；3、雾化动力消耗大。
本成果的目的是克服上述现有技术的不足，提供一种结构简单、操作维修方便，又节省动力的制取大颗粒产品的技术装备—卧式多室流化床，在返料小颗粒上喷雾涂布-凝固-颗粒长大方式成粒。
其主要特点是：1、用旋涡压力喷嘴雾化；2、喷嘴安装在流化床上方，向下喷雾。
由于这两个特点，使用喷嘴个数很少，仅为现有流化床造粒技术的20-25%，且雾化能耗很低；设备结构简单，投资省；操作、维修方便。
已建立年产5万吨大颗粒尿素和1.5万吨氯化钙，在建3万吨无水颗粒氯化钙生产装置。
装置性能可靠，运行稳定，雾化能耗低于引进同类装置；氯化钙造粒优于国外技术。
流化制粒法
流化制粒法
流化制粒法，又称为喷雾干燥法，是一种常用于制造颗粒状药物或化学物质的方法。
流化制粒法基于流化床技术，利用高速气流将药物粉末或溶液雾化成细小颗粒，并在干燥过程中形成固体颗粒。
流化床中细小颗粒不断流动和碰撞，使得颗粒之间的接触面积增大，有助于干燥和粒子之间的物质传递。
流化制粒法的过程通常包括以下几个步骤：
1. 喷雾：将药物溶液或粉末通过喷雾嘴雾化成小液滴或粒子。
2. 干燥：使用流化床中的热空气，将液滴或粒子迅速干燥，形成固体颗粒。
3. 粒化：在干燥过程中，颗粒不断流动和碰撞，形成均匀的颗粒，并逐渐增大到所需的大小。
4. 分离和收集：通过颗粒分离器或收集器，将成品颗粒从流化床中收集和分离出来。
流化制粒法的优点包括：
1. 适用于多种药物和化学物质的制备，可用于制造片剂、胶囊和颗粒剂等药物剂型。
2. 可控制颗粒的大小、形状和物理性质，以满足特定的要求。
3. 干燥过程快速，有利于保护热敏性药物或化学物质的活性。
4. 粒度均匀，颗粒内部物质分布均匀，有助于提高制剂的稳定性和溶解性。
然而，流化制粒法也存在一些挑战，如设备和工艺复杂、工艺
控制要求高、颗粒粒径范围受限等。
因此，在实际应用中，需要根据具体药物或化学物质的特性和需求，在流化制粒法和其他制备方法之间进行选择。
四川大学硕士学位论文流化床喷雾制...
４．１引言第四章实验结果及讨论流化床喷雾造粒作为一个复杂的多参数气一液一固操作过程，影响颗粒生长的操作因素很多。
实验中主要针对其中的几个主要因素（流化气速、床层温度、料浆喷淋密度）进行了间歇式流化床喷雾制备粒状磷酸二氢钙的实验研究，分析讨论流化气速、床层温度、喷淋密度等对磷酸二氢钙颗粒生长的影响。
同时在实验中，观察到两种不同的造粒结果（见产品照片４．１、２）。
它们是由于不同的生长机理造成的。
在一定操作条件下，颗粒主要以层式机理成长，最终颗粒是以原始颗粒为基本粒子，料浆在其表面反复涂覆而形成的，形状与原始粒子相近；改变操作条件，则颗粒主要以团聚机理成长，即最终颗粒由多个初始粒子通过固桥粘结在一起，形状不规则。
对于这两种造粒机理，其颗粒的生长速率受操作参数的影响都比较大。
图４．１层式生长的磷酸二氢钙颗粒瑰ｕｍ４－１Ｃａｌｃｉｕｍｄｉｈｙｄｒｏｇｅｎｐｈｏｓｐｈａｔｅｗｉｔｈｔｈｅｐａｒｔｉｃｌｅｌａｙｅｒｉｎｇｇｒｏｗｔｈ图４－２团聚生长的磷酸二氢钙颗粒Ｆｉｇｕｒｅ４－２Ｃａｌｃｉｕｍｄｉｈｙｄｒｏｇｅｎｐｈｏｓｐｈａｔｅｗｉｔｈｔｈｅａｇｇｌｏｍｅｒａｔｉｏｎｇｒｏｗｔｈ４．２操作条件对磷酸二氢钙颖粒生长的影响实验主要考察了操作条件：床层温度、料浆喷淋密度及流化气速对磷酸二氢钙颗粒生长速率、生长方式及磨损率的影响。
４．２．１床层温度对颗粒生长的影响床层温度是喷雾造粒过程中重要的操作参数，一般是根据物科的性质（如：熔点、高温分解等性质）、颗粒生长动力学、生长规律以及流化床本身热效率等综合因素来确定。
在流化气速为Ｏ．７５ｎ＇ｄｓ、喷淋密度为３．８６ｍｌ／（ｍ２·ｓ）的实验操作条件下，分别选取床层温度为８３℃、８７℃、９５℃，１０５℃，进行流化床喷雾造粒生长过程的实验研究，结果如图钙、４所示。
囝４－１０赜淋密度、床层温度对颗粒成粒的影响Ｆｉ驴研４－ｌＯＩｎｆｌｕｅｎｃｅｏｆｓｐｒａｙｄｅｎｓｉｔｙ＆ｂｅｄｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅｏｎｇｒａｉｎｇｒｏｗｔｈ分界线下部区域属于层式生长操作区，１０５＂Ｃ、喷淋密度４．７９ｍｌ／（ｍ２·ｓ）；分界线上部区域属于团聚生长操作区，８７＂Ｃ、喷淋密度４．９６ｍｌ／（ｍ２·曲。
流化床喷雾造粒颗粒强度的影响因素研究
２．４ 粘结剂浓度对颗粒强度的影响 分别选取粘结剂质量浓度为 ８、１０、１２、１４ ｇ／ｍＬ
对颗粒产品的强度进行实验研究。结果表明：粘结 剂质量浓度对颗粒强度也有一定程度的影响，如图 ５ 所示。对本实验结果可以作以下分析：浓度低时， 粘结剂的粘度较低［７］，雾滴的粘结性能下降，物料微 颗粒间的结合力变小，强度降低；浓度高时，粘度较 高［７］，在同样雾化空气压力条件下，会导致雾化质量 的下降，形成较大粒径的雾滴，增大了单个颗粒内 部的空隙率，同样不利于其强度的提高。所以，在不 考虑明胶量的差异对实验结果所产生影响的条件 下，可以认为：粘结剂质量浓度过高或过低，都会减 小产品颗粒的强度。
在流化床喷雾造粒过程中，流化床结构、操作 条件（流化气速、温度等）、粘结剂物性（粘度、表面 张力等）等对其产品的颗粒强度都有一定程度的影 响。本文中以食品、医药行业中常用的小麦淀粉为 物料，实验研究了操作参数及粘结剂物性对造粒产 品颗粒强度的影响。
１ 实验部分
１．１ 实验物料与装置 本实验选用食用小麦淀粉作为成粒物料，明胶
２００６年第 ５ 期
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颗综 粒 制述备
１．流化床；２．旋风分离器；３．除尘器；４．加热器；５．鼓风机；６．引风机； ７．喷嘴；８．储气罐；９．空压机；１０．溶液槽；１１．蠕动泵；１２．流量计 图 １ 实验流程图 Ｆｉｇ． １ Ｅｘｐｅ ｒｉｍｅ ｎｔａ ｌ ｆｌｏｗ ｃｈａ ｒｔ
体流量通过热球风速仪来测量。空气由鼓风机增 压，经电加热器加热后进入流化床，与物料进行热 质交换后经旋风分离器和布袋除尘器回收粉尘再 经引风机放空。溶液槽内按一定比例配比的明胶水 溶液（Ｔ＞ ７０ ℃）由蠕动泵增压，经流量计计量，在二 流式喷嘴内与空气压缩机产生的压缩空气接触、混 合，从喷嘴喷出后雾化，床内的小麦淀粉在粘结剂 雾滴的作用下成粒长大。 １．２ 实验方法